浮法玻璃退火窑辊道传动不同步的危害和解决方案

浅谈浮法玻璃切割质量改善摘要：随着我国社会的进步和各项企业的蓬勃发展，客户对产品质量的要求也越来越高，其对于浮法原片的品质也随之变高，相对应的对于浮法玻璃的切割质量也提出了更高的要求。

而影响到浮法玻璃切割质量的因素有很多，其中包括但是不限于玻璃的成分、化学的均匀性、退货质量以及操作手法等。

本文将根据浮法玻璃的状态进行有效的分析，通过对其缺陷表现的形式加以研究，提出相应的措施，希望给予相关企业和单位参考。

关键词：浮法玻璃；切割质量；改善一、引言随着玻璃行业的不断发展与进步，现阶段浮法玻璃的生产线的数量迅速的增加，浮法玻璃的竞争市场也日益激烈，如何更好的降低成本，并且积极的响应市场的号召进行节能降耗，有效的提高玻璃的质量和其切割的质量成为了各个浮法玻璃厂家的追求目标。

浮法玻璃在生产的过程当中会产生的各项质量问题等都是企业质量控制的关键所在，例如切割的尺度不够精准，或者是切割面的质量不够完善，这些都会造成客户投诉的问题出现，从而造成企业经济收益下降和市场竞争力减弱等负面影响出现。

因此，现阶段，如何改善浮法玻璃切割的尺寸精准度，减少玻璃的损失，提高切割面的质量从而满足客户的需求和市场的需要，都成为了目前浮法玻璃行业急需解决的重要问题。

二、提高浮法玻璃切割的尺寸精度1.切割区辊道需要以均匀的速度运行现阶段我国浮法玻璃行业的切割区辊道的拖动主要是由退火窑主传动通过变速齿轮箱带动，以及设独立的变频同步电机拖动两种方式组成。

目前国内使用最多的是第一种方式，但是无论是哪一种方式都需要保证退火窑主传动的运行速度均匀和稳定。

无论最终采取哪一种方式进行拖动，退火窑采用的多是变频同步电机，因此，对于变频器的稳定和质量都必须有一定的保证。

与此同时，相关的工作人员在进行设计的时候，需要注意同步电机的选型功率是比计算的结果大很多倍，所以应当保持辊道速度一致，达到退火窑辊道和切割区辊道的线速度运行稳定，才能给浮法玻璃切割的最终精确度提供基础条件。

浮法玻璃退火窑的燃烧系统优化与控制随着现代科技的发展和工业需求的增长，浮法玻璃行业的发展迅速。

作为制造浮法玻璃的关键工序之一，退火过程在产品的质量和性能上起着至关重要的作用。

而燃烧系统作为退火过程中的关键部分，其优化和控制将直接影响到产品的质量和生产效率。

因此，针对浮法玻璃退火窑的燃烧系统，进行优化与控制是一项具有重要意义的任务。

在进行浮法玻璃退火窑燃烧系统的优化与控制时，需要考虑以下几个方面。

首先，燃烧系统的能源利用效率是关键。

通过改善燃料燃烧的过程，提高燃烧效率，可达到节约能源的目的。

燃烧系统中的燃烧器是影响燃烧效率的关键设备。

选择高效的燃烧器，确保燃料完全燃烧，减少烟气中的未燃烧物质排放，不仅有助于提高能源利用率，还能减少环境污染。

其次，燃烧系统的温度控制是保证产品品质稳定的关键。

在浮法玻璃退火过程中，温度过高或过低都会对产品的性能产生不良影响。

因此，通过优化燃烧系统的温度控制，可以确保产品退火温度的稳定性，提高产品的一致性和品质。

除了以上两个方面外，还需要考虑燃烧系统的安全性和稳定性。

燃烧过程中产生的高温、高压等因素对工作人员和设备都会造成一定的危险，在设计燃烧系统时需要考虑安全措施，确保工作环境的安全性。

此外，燃烧系统应具备稳定的运行能力，避免因为燃烧系统的故障导致生产中断和产品质量下降。

针对以上需求，可以采用以下措施来优化和控制浮法玻璃退火窑的燃烧系统。

首先，选用高效的燃烧器。

现代燃烧技术已经非常成熟，存在着多种类型的燃烧器可供选择。

根据具体的工艺要求和可行性研究结果，选择适合浮法玻璃退火过程的高效燃烧器，可以显著提高燃烧效率，减少燃料消耗和环境污染。

其次，引入先进的温度控制系统。

借助先进的温度传感器和控制器，实时监测和调整燃烧系统中的温度，确保温度的稳定性和一致性。

此外，可以采用模型预测控制或模糊控制等先进控制算法，在保证温度控制的准确性的同时，提高温度变化的响应速度。

再者，进行燃烧系统的安全评估和管理。

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浮法玻璃退火窑的颗粒流动与均匀化分析随着人们对于玻璃品质的不断提高，浮法玻璃退火窑的设计和操作变得至关重要。

浮法玻璃是一种广泛应用于建筑、汽车和家电等领域的高透明度玻璃。

在制造过程中，退火窑是不可或缺的环节，它能够通过控制玻璃的冷却速度和温度分布来优化玻璃的机械性能和光学质量。

而窑内颗粒流动和均匀化是影响退火效果的重要因素。

首先，让我们了解一下浮法玻璃退火窑的基本原理。

浮法玻璃在玻璃液区被连续挤压出来后，进入退火窑。

退火窑通常由多个加热区域和冷却区域组成，每个区域的温度都经过精确控制。

玻璃经过连续的冷却和加热过程，以达到理想的退火效果。

这个过程中，颗粒的流动是决定玻璃均匀化的关键因素之一。

在退火窑中，玻璃颗粒会受到重力和热传导的影响而发生流动。

颗粒在窑内的流动方式通常分为两种，一种是层流流动，即颗粒在退火窑底部形成水平层流；另一种是湍流流动，即颗粒在窑内形成湍流状态。

一般来说，湍流流动可以更好地促进颗粒之间的混合和均匀化，从而提高玻璃品质。

在实际操作中，设计和优化退火窑的关键是要使得颗粒能够均匀地流动。

如果颗粒流动不均匀，将会导致玻璃产生不均匀的应力和温度分布，从而影响玻璃的品质。

为了保证颗粒流动的均匀性，可以通过以下方法进行分析和优化：首先是对于窑内流场的模拟和计算。

利用流体力学模型，可以对颗粒流动进行数值模拟，从而获得颗粒的速度和流动方向信息。

通过模拟和计算，可以发现可能存在的流动死角和流动堵塞等问题，并进行相应的调整和改进。

此外，还可以通过模拟计算来优化窑内的温度分布，以提高退火效果。

其次是通过实验验证模拟结果。

虽然数值模拟可以提供很多有用的信息，但是实验数据仍然是不可或缺的。

实验可以通过对窑内放置探测器来获得颗粒流动和温度分布的实际数据。

通过对比实验结果和模拟数据，可以验证模拟的准确性，并进行必要的修正和调整。

另外，窑内的结构和设备也对颗粒的流动和均匀化起着重要的影响。

合理设计窑内结构，例如燃烧器的位置和排放口的设置，能够改善流场分布，并促进颗粒的流动。

浮法玻璃退火窑的在线监测与故障诊断随着科技的不断进步，对于工业生产过程中的在线监测与故障诊断要求也越来越高。

在玻璃行业中，浮法玻璃的生产过程中，退火是一个关键的环节。

如何进行浮法玻璃退火窑的在线监测与故障诊断，成为玻璃企业亟待解决的问题。

浮法玻璃是生产平板玻璃的主要工艺，而退火则是制造过程中不可或缺的一环。

退火是通过控制玻璃在高温下进行加热处理，使其具有更好的物理性能和化学稳定性。

因此，浮法玻璃退火窑的在线监测和故障诊断对于保证玻璃质量、提高生产效率至关重要。

首先，浮法玻璃退火窑的在线监测可以通过温度传感器、压力传感器、气体分析仪等设备进行实时数据采集。

温度传感器可以测量窑膛内各个区域的温度变化，压力传感器可以监测窑内压力的波动情况，气体分析仪可以检测窑内燃烧状况以及烟气排放情况。

通过这些数据的采集和分析，可以对窑体的运行状态进行实时监测，及时发现异常情况，确保生产过程的稳定性和安全性。

其次，对浮法玻璃退火窑进行故障诊断可以借助机器学习算法和人工智能技术。

通过对大量历史数据进行分析，训练出一个能够识别和预测不同类型故障的模型，并结合实时的传感器数据，进行故障诊断。

例如，窑膛内温度的波动超过正常范围，可能是加热系统故障或燃烧控制系统异常；窑内压力升高且气体成分异常，可能是燃气供应系统故障。

通过分析这些异常数据，并结合模型进行比对，可以准确快速地定位到具体故障，并及时采取相应的措施进行修复，避免生产线停机和安全事故的发生。

此外，利用离线数据分析还能够对浮法玻璃退火窑的故障模式进行分析和预测。

通过对历史故障数据的整理和分析，可以发现不同故障模式下具有相似特征的数据模式，通过建立故障预测模型，及时预测下一次可能出现的故障情况。

这样可以提前采取相应的预防措施，减少故障对生产过程的影响，提高生产效率和质量。

然而，要实现浮法玻璃退火窑的在线监测与故障诊断还面临一些挑战。

首先，传感器的选择和布置是关键。

不同位置和参数的传感器能够提供不同的数据信息，因此需要根据具体需求和实际情况进行合理的选择和布置。

浮法玻璃的退火浮法玻璃的退火在确定浮法玻璃退火温度之前，首选要确定浮法玻璃的退火上限和退火下限温度。

根据资料介绍浮法玻璃退火上限与退火下限温差在70-80℃之间。

萍乡的化学成分72.1 1.2 8.4 4 14 ≤0.1根据Fulcher 实验公式T上限 =T0+B/(lg13+A)和T下限= T0+B/(lg17.5+A)计算，萍乡退火上限温度为545.1，下限温度为472.3，温差为72.8℃。

依据不同厚度浮法玻璃设定的永久应力值，确定退火窑B区的降温速度。

B区的降温速度是由拉引速度和每延长米的降温速度决定的。

即B区降温速度℃/min=拉引速度(M/min)×B区每延长米降温速度(℃/M)。

根据公式δ=K×E2×G计算其永久应力K 常数 4.457 E 玻璃厚度(cm) G B区浮法玻璃的降温速度(℃/min) 不同厚度浮法玻璃的永久应力值 (nm/cm)在玻璃熔窑的熔化能力确定之后，即可根据生产的玻璃厚度和原板宽度计算出拉引速度(M/min)，由此不难算出B区每延长米所需的降温速度(℃/M)。

这样就知道了退火窑B区的温降，即B 区降温速度(℃/M)×退火窑B区长度(M)。

依此决定退火窑A区出口温度及B区出口温度。

当退火窑A区、B区进出口温度确定之后，根据公式T介=T表-1.25KCE×103完全可以计算出测温点处玻璃带及空间介质温度，也就是热电偶显示的温度就确定了。

注：K 玻璃的物性热工参数，由图表查得C玻璃带在该区段的冷却速度(℃/min) E 玻璃带的厚度(M)T表玻璃带在该处的表面温度℃ 萍乡浮法玻璃厂熔窑熔化能力(T/D)、生产的玻璃厚度(mm)、拉引速度(m/h)、降温速度(℃/M及℃/min)及永久应力、AB区玻璃带进出口温度、测点处空间介质温度(℃)如下：A区温度以不低于545℃为宜。

吨退火窑B区长度为21米是较短的，如按A区出口温度550℃计算，B区长度就为23米，A区12米较10.8米理想。

２２全国性建材科技期刊——《玻璃》２０１１年第１１期总第２４２期浮法玻璃生产中划伤与辊印的讨论郭防（信义节能玻璃（芜湖）有限公司芜湖市２４１０００）摘要针对浮法玻璃生产中退火工段的玻璃品质问题，从退火系统的设计、安装、升温、生产到工艺的调整来对划伤和辊印进行讨论。

关键词划伤辊印锡槽退火窑中图分类号：ＴＱ１７１文献标识码：Ａ文章编号：１００３－１９８７（２０１１）１１－００２２－０３近年来国内新投产的浮法玻璃生产线伴随着国民经济的发展在迅速增加，而很多浮法线在投产初期以及生产过程中受退火窑和渣箱的影响损失玻璃是很惨重的。

特别是玻璃的划伤和辊印对玻璃质量影响较大。

根据本人的实际工作经验，认真分析总结了这方面的技术内容，希望可以和大家分享。

划伤（ｓｃｒａｔｃｈ）是指玻璃表面的机械擦伤，在玻璃的上下表面都可能发生。

其中，上表面划伤多为过渡辊台挡帘高度太低以致接触到玻璃板，或因挡帘下端积聚的ＳｎＯ、ＳｎＳ、Ｓｎ等与玻璃接触所引起。

外观一般为细小且连续的线状擦伤；下表面划伤为连续性擦伤。

主要因为锡槽出口唇砖部位有碎玻璃、耐火材料碎块、氧化锡浮渣太多、出口唇砖损坏，或出口玻璃板温度太高，以至于擦在上面时引起的损伤。

由辊子（包括过渡辊和退火窑辊）表面异常使玻璃板在经过时留在板下的印痕即为辊印（ｒｏｌｌｅｒｉｍｐｒｉｎｔｓ），主要是因玻璃与辊子接触受压产生。

如果辊子表面凹凸不平，自然会将玻璃板压出刻痕。

锡、锡的氧化物及其它浮渣、碎玻璃屑等如果被玻璃带带到辊子上，则会给玻璃造成印痕、划痕或锡渣斑。

导致此类缺陷的产生主要有以下原因：①传动系统异常运行，辊子速度忽快忽慢；②辊子弯曲，出现“香蕉辊”现象；③辊子上粘有杂物，损伤玻１　划伤、辊印的机理璃表面；④橡胶辊材质问题，和玻璃表面发生反应；⑤辊子两端不一样高。

（１）设计方面高质量的退火窑和渣箱的设计在玻璃的品质中起到了至关重要的作用。

目前不论是国际还是国内，在退火窑的设计方面都可以保证浮法线的正常生产，但在渣箱的设计方面，近１０年来其技术都没有显著的改良，对提高生产线的档次，长时间稳定生产品质高的玻璃造成了严重影响。

浮法玻璃退火窑退火窑是浮法玻璃生产线的三大热工设备之一。

他的作用就是建立和维持一个满足退火工艺要求的退火温度制度。

玻璃退火区，需创建匀热和结构调整所必需的、均匀的温度场。

退火后区，要控制好冷却速率，防止玻璃炸裂。

除了要保证玻璃品质和成品率，好的退火窑在设计建造时还应该尽量提高退火效率，缩短退火窑长度，在选择材料和设备时要根据退火窑环境的变化进行调整。

另外退火窑在建造时要充分考虑到它的可操作性。

1.退火基本原理玻璃的退火就是为了减小和消除玻璃中的残余内应力，使其在允许值范围内且合理分布。

在降温过程中玻璃由外表向外散热，所以会照成边部和中间，内部和外部的温度梯度。

由于温度的不均就会在玻璃内形成热应力。

当玻璃温度降到最高退火温度时玻璃开始由弹塑体向弹性体转变。

此时的玻璃仍具有黏弹性，根据玻璃的内应力消除理论，在受到不均匀力的作用时，分子间产生位移和形变，以使玻璃达到平衡，消除由温度梯度而产生的内应力。

在这一温度下玻璃中的95％的应力会在2 min 内消失。

随着温度进一步的降低玻璃会向刚性化方向转变，玻璃表面和边部温度低，它们会先达到体积平衡状态不在收缩，而玻璃内部温度比表面高，还会继续收缩，这是就会产生永久应力。

为了消除和减小永久应力，在玻璃退火区（退火上下限温度之间，10050<∆<t ）玻璃的冷却必须要缓慢的进行，以保证玻璃退火质量要求。

当温度低于退火温度时，玻璃基本失去塑性，此时的温度梯度产生的暂时热应力都会随着温度的均衡而逐渐消失。

因此在后退火区可以提高冷却速度，但保证在降温过程中不会应为冷却太猛而造成炸板。

2.退火窑的结构分布根据退火的基本原理，玻璃在不同温度下其冷却速率是不同的。

为了根据不同情况和要求进行退火，以便分区加以控制，以达到提高玻璃退火质量的目的，退火窑被分成了均热预退火区（A 区）、重要退火区（B 区)、后退火区（C 区）、热风循环强制对流冷却区（Ret 区）、冷风强制对流冷却区（F 区）。

辊筒线板材速度不均辊筒线板材速度不均？说白了，就是生产线上的那台机器，工作的时候速度不一致，有时候快，有时候慢，甚至有时候直接停摆，像是掉进了“迷茫期”。

你想想，一条流水线本来应该是平稳运作，像水流一样连绵不断，但如果某一部分速度不均，那就会乱套啊！就像一个队伍跑步，大家步伐一致，突然一个人跑得特别慢，后面的人也都跟着“拖后腿”，整个节奏就崩了。

板材生产线上这种速度不均的现象，常常给生产带来很大的麻烦。

你看，辊筒线上的辊筒不都是要精准调节的吗？如果一旦有哪一个地方的辊筒转速不稳，板材就会在传输过程中出现不同的厚薄、长短不一，甚至还可能出现拉伸变形，影响到最后的产品质量。

想象一下，如果一个板材本来是要求精准的厚度，结果被“怠工”的辊筒给拖了后腿，厚度就不对了，客户收到的产品肯定是要退货的。

这就像是你赶时间做饭，突然发现锅里的饭不均匀，有的地方糊了，有的地方又是生的，你说能不着急吗？问题出在哪里呢？哎，这背后的原因真的是五花八门。

第一种，可能是辊筒的转速调节不准确，大家都知道，辊筒的速度如果不一样，那就好比一个球队里，大家速度不统一，整体协作就不行。

特别是老化的设备，摩擦力可能不均，久而久之就会影响到生产效率。

而且这还会导致辊筒磨损不均，有些地方的磨损严重，另一些地方却还挺新的，就像车胎用久了之后，不均匀磨损，可能一侧就磨得光滑得很，而另一侧则完全没问题，车子开的也就不舒服了。

还有一种，可能是物料的种类不同，有些板材可能是比较轻的，跑得快一点儿，另外一些板材比较重，跑得慢一些，结果就是前后辊筒的速度差异更大了。

哎，你不看这辊筒，真是它背负着沉重的责任啊。

说得通俗一点，就是辊筒像是个大家长，得照顾每个板材，要考虑到每块板材的特点，不能让重的受委屈，也不能让轻的跑得飞快，不然最后大家都“内心不平衡”，岂不是出问题？再有一个常见的原因，就是设备的精度问题。

比如说，控制系统出现了问题，导致每个辊筒的调整不够精确，这时候想要板材速度一致，就成了痴人说梦。