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精轧标定步骤1

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标定程序分析

首先将弯辊系统打自动，HGC系统打手动，主传动打自动，主传动打自动后系统内部延时2s以0.5m/s待机速度转车，然后上位机画面选择标定按钮产生上沿信号触发SFCI功能块RUN脚，从而启动SFC功能。

第一步：

1、置标定运行标志

2、接通标定状态的位置和轧制力设定功能，使相应步序设定有效；

3、接通标定状态的主传动速度设定功能，使相应步序设定有效。

所谓有效也就是执行到相应步序时，压下系统或主速系统会按照该步序的设定执行相应动作。

4、设定HGC超标定轧制力均为标定轧制力为标定轧制力（F1-F4为1500t，F5-F7为1000t）+300t。

5、复位HGC标定及调平OK标志，将送二级的手动干预和调平值清零。

准备好条件判断

 精轧区域空或本机架无占用标志

 与标定相关逻辑功能块通讯正常

 主传动ON选择手动或自动

 本机架未被占用

 无正常停/快停/急停

 入口、精轧机、换辊站、工艺润滑、卷箱液压、精轧伺服、精轧辅助、精轧润滑、除鳞等区域没有急停

 标定与主速功能块通讯正常

 弯辊控制模式ON

 弯辊与介质系统通讯正常

 精轧伺服液压启泵且压力正常（019FD001 LL无报警）

 轧机主速没有急停

 上工作辊平衡ON

 与物料跟踪系统通讯正常

 与轧线协调系统通讯正常

 与换辊系统通讯正常

 与机架协调系统通讯正常

 与二级系统通讯正常

 有来自LCO的标定准备就绪

 SDS系统准备好  工作辊弯辊系统准备就绪

 支撑辊平衡系统准备就绪

 工作辊串辊系统准备就绪

 接收到HMI take over信号（机架复位后信号为0，画面take over后为1（与画面的申请辊径按钮有关））

 无手动辊缝干预信号

 机架速度非零速

 轧制力大于HMI设定的最小值(内部参数100t,系统复位后的默认值)

2、工作辊弯辊达到设定弯辊力(设定值F1-F4=190bar F5-F7= 80bar)

3、支撑辊平衡达到设定平衡力(平衡压力不低于80公斤且(Y213和Y216同时得电或Y213和Y215同时得电)即支撑辊到达上限或平衡状态)

4、轧制力检测清零（给轧制力检测仪表发时长5S的清零信号,5S脉冲下延反馈清零完毕信号）

5、HGC压靠到预设定位置即辊缝<=20mm的位置。

知识点1、HGC缸动作过程：HGC缸执行抬升动作，磁尺杆缩回，磁尺机构弹簧受压，磁尺数变大,辊缝变大,HGC缸完全缩回位置为磁尺数最大位置对应磁尺数为120mm。HGC缸执行压下动作，磁尺杆伸出，弹簧伸长，磁尺数变小,辊缝变小。

知识点2、绝对位置即磁尺数

相对位置即辊缝值

操作侧与传动侧的当前绝对位置平均值-操作侧与传动侧的当前相对位置平均值=绝对位置与相对位置偏差（即磁尺数与辊缝值之间的偏差）该偏差在未被再次标定前为常数值。简称为辊缝偏差系数。

HGC缸完全缩回磁尺数120mm，对应最大辊缝120mm-辊缝偏差系数。

GAPmax为根据轧钢辊系配置理论计算的最大辊缝值。

本标定步骤对应的压靠目标值为120mm-GAPmax+20mm。实际辊缝值小于等于此值后停止压靠动作，否则会一直压靠直到压靠到最小轧制力100t为止。

6、压靠100t

 静态每侧压靠50t，单侧误差范围应在20吨以内，两侧均达到压靠值，持续时间1S后成功。

7、压靠200t

 静态每侧压靠100t，单侧误差范围应在20吨以内，两侧均达到压靠值，持续时间1S后成功。

8、以2m/s（标定速度）低速转车（原设计此步开始转车，前几步均为静态标定）。

实际是由0.5m/s提速为1.6m/s。实际速度与设定速度偏差在0.2m/s范围内时满足条件，转入下一步。 9、HGC相对当前位置抬升5mm

用当前辊缝值+5mm做为新的辊缝设定值，然后执行抬升动作并对实际辊缝值进行判断，与新的设定值的偏差在±0.05mm范围内时满足条件停止抬升。

10、再次对轧制力检测清零（给轧制力检测仪表发时长5S的清零信号,5S脉冲下延反馈清零完毕信号）同时通过给系统发0速信号（实际并非0速）暂停SFC执行过程。待本步骤执行结束后取消暂停状态。

11、串辊到标定位置（0mm位置，即中心线位置）允许偏差0.45mm，（串辊时有升速动作）。同时通过给系统发0速信号（实际并非0速）暂停SFC执行过程。待本步骤执行结束后取消暂停状态。

12、检查传动转速是否为HMI设定的标定速度1.6m/s，就是等待升速串辊后的速度恢复的过程。

13、压靠100t

 动态每侧压靠50t，单侧误差范围应在20吨以内，两侧均达到压靠值，持续时间1S后成功。

14、压靠200t

 动态每侧压靠100t，单侧误差范围应在20吨以内，两侧均达到压靠值，持续时间1S后成功。

15、检查接触位置辊缝值

 HGC缸执行压下动作，到达轧制力为200t的位置时停止，此时的传动侧与操作侧的磁尺数（即绝对位置）的平均值为实际的绝对辊缝值（其实就是液压缸磁尺总行程120mm减掉走过的行程后当前显示的磁尺的值）。

 理论计算的最大辊缝的值，就是牌坊窗口总体尺寸减掉液压缸缩回状态的缸体尺寸、阶梯垫尺寸、轴承座尺寸、轧辊尺寸等各零部件尺寸后的值。用液压缸磁尺120mm行程减掉该值，就是理论上的两辊接触时的辊缝绝对值（也就是理论上的磁尺示值）。

 该步骤用实际绝对辊缝值与理论上的绝对辊缝值进行比较如误差范围应在5mm以内标定成功，否则标定失败。

16、压靠（F1-F4）1600t（F5-F7）1100t

 动态每侧压靠（F1-F4）800t（F5-F7）550t，单侧误差范围应在20吨以内，两侧均达到压靠值，持续时间1S后成功。

17、压靠（F1-F4）1500t（F5-F7）1000t

 动态每侧压靠（F1-F4）800t（F5-F7）550t，单侧误差范围应在20吨以内，两侧均达到压靠值，持续时间1S后成功。

18、延时支撑辊转动2圈的时间

19、通过触发功能块S42B的SR引脚（信号下沿有效）将当前的传动侧及操作侧绝对辊缝值（即磁尺数）在S42B功能块内部进行锁存，此时相对辊缝值（即实际辊缝值）计算结果为0辊缝。 20、记录标定参数值，存储标定过程中的相关参数状态值，并将相关数值发送给IP地址为10.10.5.2二级模型服务器（同时发出命令后延时2.5S，延时到即标定成功）

 标定时的工作辊上弯辊力存储且发给二级 IXMOD0.0011

 标定时的支撑辊平衡力存储且发给二级 IXMOD0.0012

 标定时的定位/调平相对位置值清零且发给二级（现长期是0）

IXMOD0.0017

 标定时的工作辊串辊位置值存储并发送给二级

IXMOD0.0014

 标定时的实际轧制力（两侧和）存储并发送给二级 IXMOD0.0015

 标定时的轧机速度存储并发送给二级 IXMOD0.0016

21、抬升到亲辊位置即压靠力为200t的位置（每侧100t）

22、将辊缝抬升到相对辊缝（真实辊缝）10mm位置。速度恢复到待机速度（操作人员选择主传动OFF）。

23、标定结束

精轧HGC两侧偏差3.5mm跳出。

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Fanuc机器人零点标定简易步骤

Fanuc机器人零点标定简易步骤

Fanuc机器人零点标定简易步骤

1. 进入系统目录——变量 图一

2.（找到338行或者401行）MASTER ENB 后面的数字改写成 1

3.点开F1。 找到系统零点标定/校准，如下图 图二

4.点一下F3 RES-PCA 用于暂时活动零点丢失的轴组

5.点一下FCTN 找到重新启动设备，冷启动。

6.待设备启动后，哪一个轴组有问题，就单独调至到关节运动，活动下该轴组，调整对准机械外零点刻度标尺位置。 图三

7接着示教器面板右上角调至你要标定的轴组，关节模式。按照如上的步骤进入系统零点标定/校准这一画面。 图四

8. 例如，G2轴组有问题，我们直接在第一排J1处第三个（SEL），输入1（修改需要按住动作可能输入1） 然后再按一下F5执行。 7 8

图五

9.再点一下该图第七项7.跟新零点标定结果。

10.完成上续步骤就是简单标定的了一个G2组。。

11.再次进入标定页面，点一下FCTN 找到重新启动设备，对设备进行一次冷启动。

9 图六 注意！

如果在标定中出现以下黄色提示标签，（见图七）

无法执行零点标定！

由于重力补偿已启用，必须立即

所有需要零点标定的机器人轴

进行零点标定。

此时退出2全轴零点位置标定，选择进入4

简易零点标定（单轴）

（见图八）

图七 图八

精轧机AGC缸倾斜精度控制超差原因分析与预防

精轧机AGC缸倾斜精度控制超差原因分析与预防

１２７　科技创新导报　Ｓｃｉｅｎｃｅ　ａｎｄ　Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ　Ｉｎｎｏｖａｔｉｏｎ　Ｈｅｒａｌｄ工　程　技　术２０１０ ＮＯ．２４Ｓｃｉｅｎｃｅ　ａｎｄ　Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ　Ｉｎｎｏｖａｔｉｏｎ　Ｈｅｒａｌｄ1 现状及问题我厂２２５０热轧生产线，在经过半年的生产，Ｆ２、Ｆ５、Ｆ７轧机ＡＧＣ缸先后发生多次倾斜值超出精度范围（ＳＭＳＤ设计出入口偏差≤２．０ｍｍ），发生ＡＧＣ压下缸伺服阀跳，造成推出中间坯，精轧机堆钢，出入口偏差严重超差甚至还会造成ＡＧＣ压下缸的损坏。还会影响最终产品的板型质量。由于出入口磁尺偏差造成生产事故和停机，影响了近一段时间的生产秩序，为此放宽了精度要求，放大为出入口偏差≤３．０ｍｍ，这样虽然解决了伺服阀跳造成的堆钢和推废中间坯，但是可能减小ＡＧＣ缸的使用寿命，对板带厚度精度也有一定负面影响。2 事故原因分析由于２２５０热轧生产线精轧机，ＳＭＳＤ设计中工作辊与支承辊中心线有１０ｍｍ的偏心，而机架与支承辊轴承座之间有１．７２～２．２２ｍｍ的间隙，支承辊与工作辊之间为线接触，这样支承辊轴承座必然产生一定倾斜，而ＡＧＣ缸坐在支承辊轴承座上面，它的缸杆与缸径必然产生倾斜，所以ＳＭＳＤ设计出入口偏差≤２．０ｍｍ。但是，ＡＧＣ缸磁尺为什么会超出偏差，我们必须深入查找原因，从根本上解决ＡＧＣ缸伺服阀跳的原因。2.1列出可能造成出入口磁尺偏差大的原因（１）磁尺零位标定不准确或磁尺有故障。（２）压力板、上阶梯垫、支承辊轴承座上垫片有赃物或碎金属片。（３）上支承辊轴承座脏或磨损大。（４）机架衬板尺寸磨损大或有赃物。（５）出入口支承辊平衡梁摩擦大小不一样。2.2按照以上可能的原因,检查（１）首先我们经过反复测试，和以前的ＯＤＧ分析可以肯定磁尺工作正常，并且０位标定没有问题，这一原因可以排除。（２）拉出上支承辊检查上阶梯垫、压力板、ＡＧＣ缸底表面，发现有轻微脏油。（３）上支承辊轴承座垫板检查，发现垫板内部挤出干油。（４）支承辊运动轧辊间后，有检查螺栓紧固情况等其它各项。（５）机架窗口尺寸测量后，尺寸在正常磨损范围内，机架衬板干油润滑基本正常。（６）出入口支承辊平衡梁摩擦力大小不一样，因为机架衬板润滑的影响、支承辊平衡梁无干油润滑。（７）支承辊轴承座和机架窗口尺寸制造误差的问题。通过计算得出压下缸传感器出口与入口值的偏差与轧机上支承辊窗口和上支承辊之间间隙的对应关系，及计算公式α＝Ａｓｉｎ（Ｃ／（２Ｌ））β＝Ａｔａｎ（１４７５（２×９８５））压下缸偏差值ｓ＝1475 2Sin·β（ｃｏｓ（β－α）－ｃｏｓ（β＋α））当轧机上支承辊窗口和上支承辊轴承座之间间隙Ｃ达到２．４ｍｍ时，压下缸出入口偏差达到１．４６８ｍｍ，3 改进内容及措施（１）为了杜绝精轧机ＡＧＣ缸伺服阀跳引起的事故，我们做了以下改进：测量各轧机窗口尺寸，确定合理的支承辊轴承座与牌坊间隙值，然后确定合理的支承辊耐磨板与牌坊耐磨板的极限尺寸。考虑到西马克建议偏差不超过３ｍｍ，及相关设备加工尺精轧机AGC缸倾斜精度控制超差原因分析与预防左晓军 秦小龙(首钢京唐钢铁公司 河北唐山 063200)摘 要:超薄带钢精轧机的AGC压下缸是控制板带厚度精度的关键设备,2250生产线采用的是SMSD设计技术,每个缸出口入口各有一个磁尺控制。由于SMSD设计理念,支承辊与工作辊中心线有10mm的偏心,AGC缸必然产生倾斜,SMSD设计出入口磁尺允许偏差≤2.0mm。该生产线AGC缸先后发生多次倾斜值超出精度范围,导致AGC压下缸伺服阀跳,造成堆钢等事故,本文通过对设备结构、ODG信息分析,找出造成事故的原因,从而解决了设计中存在的实际问题。通过设备尺寸等技术改进,避免了由于AGC缸偏差造成的事故,达到了预期的效果。关键词:轧机机架 AGC缸 磁尺 轴承座 偏差 公差 事故改进 定期维护中图分类号:TH17文献标识码:A文章编号:1674-098X(2010)08(c)-0127-01寸精度，将公差作以下调整：上支承辊窗口和上支承辊轴承座之间间隙１．６２～２．４ｍｍ；Ｆ１－Ｆ４牌坊窗口上支承辊处公差１．６６～２．２ｍｍ；Ｆ５－Ｆ７牌坊窗口上支承辊处公差１．４６～２．０ｍｍ；上支承辊轴承座两侧面间距公差范围－０．２～０．０４ｍｍ。（２）在对轴承座装配尺寸进行更改，我们还采取了以下措施：根据ＡＧＣ压下缸动作曲线，确定可能影响压下缸的模板或传感器故障，发现控制位置传感器的模板有缺陷的予以更换；支承辊轴承座上表面清洁，轴承座侧面公差必须满足要求；要求维护人员定期在上支撑辊平衡梁滑板处加润滑油。4 效果经过支承辊轴承座公差的改进，我们把出入口磁尺的理论偏差控制在２ｍｍ以内。又经过以上４项措施消除了由于外部环境产生的误差，完全满足了设计要求。总之，通过我们以上的改进和措施，避免了由于ＡＧＣ缸出入口偏差，操作侧和传动侧磁尺超差的事故，从而提高了产品质量，提高了成材率，在改进后的一年里未发生过该类事故，达到了预期的效果。《中外医疗》稿件要求 １、来稿具有科学性、先进性和实用性，论点鲜明、论据充分、数据准确、逻辑严谨、文字通顺、图表规范。每篇论文２０００－６０００字（一般不超过８０００字），短篇１５００字以内，直接发至电子信箱，来稿请详细注明作者单位、地址、科室、邮编、办公电话、手机号码及Ｅ－ｍａｉｌ。 ２、来稿不涉及保密问题，署名无争议，稿件一律文责自负，本刊有权对来稿做文字修改。本刊不退稿，请作者自留底稿，请勿一稿多投。 ３、凡投稿后１０个工作日未接到稿件处理通知的作者，请及时与本刊联系。DOI:10.16660/ki.1674-098x.2010.24.137

精轧换工作辊步骤js

精轧换工作辊步骤js

精轧工作辊换辊步骤

1. 将磨辊间准备好的新辊用换辊小车拉到横移平台 2. 主操作台由“轧钢”状态换为“换辊”状态液压AGC关

3. AGC缸卸压，上阶梯垫退制换辊位

4. 主传动爬行，转到准确停车位

5. 侧导板和卫板移至换辊位

6. 上工作辊提升（即上辊弯辊缸活塞杆完全伸出），下工作辊弯辊缸活塞杆完全缩回 7. 工作辊提升轨道抬升

8. 下工作辊锁紧挡板打开，下接轴夹紧

9. 同第1步

10. 翻转缸翻转至换辊工作位，人工锁紧翻转架 11. 工作辊换辊缸前进至自动挂钩停止

12. 工作辊换辊缸将下工作辊拉出355mm停止（电控初设为388mm）

13. 上工作辊下降落至下辊轴承座定位销上，上辊弯辊缸完全缩回

14. 上辊接轴夹紧

15. 上辊锁紧板打开 16. 工作辊换辊缸将旧辊拉出

17. 换辊缸低速前进10mm停止

18. 工作辊横移

19. 工作辊换辊缸将新辊推入轧机，上工作辊到位停止

20. 上工作辊锁紧板锁紧，接轴抱紧装置打开 21. 上工作辊平衡上升，将上工作辊提升至最高位置

22. 换辊缸继续前进355mm，将下工作辊推放到位

23. 下工作辊锁紧板锁紧

24. 抬升轨道下降

25. 侧导板和卫板回位 26. 人工摘勾，换辊缸退回极限位

27. 打开翻转架锁紧，翻转缸缩回

28. 横移平台将旧辊横移到位，由换辊小车将旧辊拉回磨辊间

注：整个换辊过程缺少活套上升（上升到换辊位61°）和下降

（到工作位）的过程

活套上升

活套下降

OCV九点标定步骤

OCV九点标定步骤

九点标定步骤

此步骤顺序不能颠倒，否则标定会不成功

1. 打开捕捉图片软件调好CCD焦距与光源强度，以九点MASTER为基准。调好后锁定

2. 打开ROBOT在线程序PH，确定PCCD位置，保存

(PCCD位置图像如下，Z轴高度和九点MASTER放在光源上时的玻璃板一致）

3. 将机器人走到PCCD位置，Z轴向上抬些，把九点MASTER放到光源位置（尽量放到视觉中心）九点MASTER位置确定后不能动了，在视觉软件中将图片放大，用鼠标对准1-9各中心位置把像素坐标记下，一定不能抄错

4. 伺服OFF，真空打开将两个带尖MASTER，两尖相对，如下图

5. 伺服ON，确定两尖对准后，运行TLXY程序，此时机器人旋转头会转90度。然后在电

脑程序操作，直交方式下移动X、Y再次两尖对准。

点开始继续运行完程序，此时可以点程序操作面板+-C，机器人旋转头一直围绕下面的MASTER转，说明工具坐标做好了。

6. 在工具坐标状态下，移动机器人旋转头,使尖端对准九点MASTER的1-9各点中心，在机器人程序里面一对一记录好各点坐标

然后在CameraX、CameraY里面输入刚才记录好的像素坐标1-9对应，计算，写入机器人，此后可以把各MASTER拿走了

在工具坐标状态下不要去校点（运行下PH程序会自动退出工具坐标）工具坐标查看方法见本页底部

7. 选择程序PH运行,机器人会走到PCCD位置，复位程序，吸一个电池，用视觉软件做

用刚刚计算PH的电池去校正放货位（PUT），取料位（pick）保存到test1程序里面

8. 测试放货的准确度

运行test1程序查看放货准确度，把电池按不同角度摆放看放货情况，每次都可以准确放置的话，说明九点标定准确完成

工具坐标状态查看方法：如左图箭头指向XY有数字的话

说明机器人在工具坐标状态，如为零则退出了

最终做货程序里面的PCCD、PH位置数据要和九点标定确定下来的一致