环氧树脂浇注工艺
1线圈干燥。
1.1 将装配好浇注模具的线圈均匀放置在专用小车上，推入烘炉。
1.2 烘炉加热：温度105℃，保温时间6小时。
1.3将预加热过的线圈用小车推入真空浇注罐。
1.4将各浇注分接管的软管适当分布放在线圈的上端（局放要求
高时不适合此法），高压线圈要求放在面板处，绑紧固定。
1.5浇注罐加热设置为80℃，模具70℃。值（3000Pa）再启动罗
茨泵，继续抽真空至100~300Pa，在该真空下保持1~2小时。
2单组分备料。
将A/B组分别放入烘箱中预热，设置温度在70℃，时间以浇注料实际温度达到设定的温度为准，一般2小时以上，以利于浇注料抽取。
3混合料备料。
3.1混合料罐加热，温度设置60℃。
3.2按生产需要用量，将环氧树脂和固化剂按重量比例抽入到混
合料罐，次序为先抽A料，再抽B料。
3.3启动混合料罐搅拌电机。
3.4开启备料真空系统，真空控制在100~200Pa。混合料重量少
于200kg，抽真空搅拌时间控制在1~1.5小时。混合料重量大于200kg，抽真空搅拌时间控制在1.5~2小时。
4线圈浇注。
4.1确保线圈干燥及混合料脱气完成后，才可对线圈进行浇注。
4.2打开气动下料阀，再分别打开相应手动浇注阀，对各线圈进
行浇注，树脂浇注高度，以略高于模具溢流口为宜。
4.3浇注时间视线圈大小而定，从开始进料到线圈注满，时间控
制在1小时。小容量线圈，导线之间间隙小，树脂难渗透，浇注时可分段下料。大容量线圈可连续下料，但要控制下料速度。
4.4浇注过程，注意观察各线圈模具的密封情况。如出现模具泄
漏，该线圈要暂停浇注。
4.5全部线圈注满后，继续抽真空，静置20分钟再破去浇注罐真
空。然后充气加压到2公斤，观察各线圈树脂面下降情况。对树脂下降到低于模具溢流口的线圈进行补注树脂（视情况看是否再抽真空）。打开浇注罐门，将小车拉出罐外。
5管道清洗。
5.1将混合料罐和下料管道中的剩料放干净。
5.2用专用清洗剂清洗混合料罐和下料管道。清洗时，要先清洗
混合料罐的搅拌装置。清洗管道时，要反复二至三次开、闭各阀门，以达到更好的清洗效果。
6线圈固化。
6.1把小车转移到固化烘炉内，观察模具摆放情况，要求确保模具放置水平，固化后的浇注体上、下端面才能平整。
6.2凿**住模具溢流口的玻璃胶，并用杯子接住多余流出的树脂。树脂高度低于模具溢流口的线圈要补加树脂。
