下载文档原格式
环氧树脂自动压力凝胶（简称APG）压铸·作业指导书一、流程图1.首先准备好原材料：JHD-128 环氧树脂、甲基四氢苯酐、改性剂、促进剂、增韧剂、HGH-400硅微粉。
2.配制A料：H-925、JH-926、JH-928三个系列① 将JHD-128 环氧树脂加入改性剂，在一定温度下反应一段时间后，形成改性的无溶剂中等粘度双酚A 型歪氧树脂即为A 料。
② 按加入不同量的改性剂，形成JH-925、JH-926、JH-928三个系列的A 料.此改性树脂既有较高的反应活性，又能在较高温度下长期存放。
技术指标见下表：3.配制B 料：JH-925、JH-926、JH-928 三个系列在甲基四氢苯酐中加入活性增韧剂、促进剂后升温反应，冷却到一定温度后加入稳定剂，形成异构化的液体酸酐，按各助剂加入量的不同，形成JH-925、JH-926、JH-928 三个系列的B 料。
由于内有加速固化成分，易吸潮，应密闭贮存。
4.填料采用福州日出东方管理咨询有限公司推荐的HGH-400 偶联化活性硅微粉。
Ⅰ.JH-925 系列配方JH-925A 100JH-925B 80HGH-400 250～300色浆适量、应用范围触头盒、套管、绝缘子、传感器等。
Ⅱ.JH-926 系列配方JH-926A 100JH-926B 80～90HGH-400 300色浆适量应用范围制造户内中、高压电器开关柜的大、中型绝缘结构、触头盒、绝缘筒等，特别适用于收缩率要求较小的制件，例如SF6 开关箱体等。
Ⅲ. HJ-928 系列配方JH-928A 100JH-928B 90～100HGH-400 300～350色浆适量应用范围制造户内中、高压电器开关柜的大、中型绝缘结构件，大型触头盒、盆式绝缘子等，有较好的抗开裂性能，特别适用于薄壁制件，如VS1 绝缘筒等。
5、工艺混料温度：30～40℃，真空脱气1 小时以上。
注射压力：0.20～0.50MPa模具温度：130～150℃进料时间：5～10 分钟脱模时间：16～30 分钟后固化：120～140℃，8～12 小时后随炉冷却。
引言A PG技术目前主要应用于生产中压环氧树脂绝缘制品,尤其是应用于真空断路器用固封极柱,复杂、薄璧、多方位抽芯的产品更具优势。
当前国内外高压开关正向免维护、复合化、小型化、长寿命、高性能发展。
采用A P G技术生产中压绝缘制品更显示出突出的技术优势和广阔的发展前景。
所以近年来在国内外得到迅速发展,产品涉及5k V固封极柱、支柱绝缘子、带电显示器用绝缘子、触头盒、隔墙套管、转轴、真空断路器的真空筒、盆式绝缘件、电流互感器等。
1 APG技术简介A P G即液态环氧树脂自动压力凝胶,是在环氧树脂真空浇注工艺的基础上发展起来的,是压力凝胶工艺(PG)技术的一种型式。
压力凝胶工艺(PG)技术是瑞士Ciba-Geigy公司于1957年发展的一门技术。
七十年代初,又对PG技术进一步加以完整,形成了自动压力凝胶工艺(APG)技术。
APG工艺过程包括三个过程:前期混料、自动压力凝胶、成型后固化。
2 APG工艺原理金属嵌件装模后,将模具温度予热到比环氧树脂混合料的温度高80～100℃,即达到140～160℃。
然后通过APG设备的加压系统,将贮料罐内的环氧树脂混合体系(已经过真空脱泡处理)通过管道压入模腔内,使环氧树脂混合体系与模具的高温模壁发生快速的热交换。
由于,靠近模壁的环氧树脂混合料短时内达到高温状态,从而导致环氧树脂混合料从模具壁附近开始迅速发生固化反应而凝胶化,并向模壁发生固化体积收缩。
环氧树混合料的固化收缩部分,即由模腔中心,仍处于压力下的液态的环氧树脂混合料来快速补充。
整个模腔内的环氧树脂混合料的凝胶收缩,则由贮料罐内加压的环氧树脂混合料来加以恒定的补充。
直到整个模腔内的环氧树脂混合料全部凝胶化后,整个系统才解除压力。
环氧树自动压力凝胶工艺(APG)技术的独特之处是,通过连续的对环氧树脂混合料加以恒定的压力,达到强制补充固化收缩的目的。
这一过程是在很高温度的模具内完成的,从而使高反应活性的环氧树脂混合料,在短时间内迅速凝胶化。
环氧树脂自动压力凝胶工艺技术（APG）设备与配套材料的国产化我要打印IE收藏放入公文包我要留言查看留言邱鹤年【摘要】七十年代初期，国外开发成功了环氧树脂自动压力凝胶工艺技术（APG）技术，这是在环氧树脂、固化剂、助剂等材料科学发展到一定水平时，才使环氧树快速成型工艺技术的理论得到了实现。
二十世纪八十年代后期，我国的电工业界，从国外引进了A PG技术的整套设备、配方和配套化工材料，使我国环氧树脂整体绝缘结构品质大大地提高了一步。
环氧树脂压力凝胶工艺技术（APG），当前已在我国主要开关厂和互感器业界得到了广泛的应用。
我国科研人员经过近10年的努力，对APG技术的液压压力设备和配套环氧树脂材料的国产化，取代进口设备和材料的研究已取得了突破性的进展，并已得到了正常、批量的应用，其固化物和整体绝缘的品质和性能完全达到所要求的技术标准。
从中可以得出一点结论：消化吸收国外技术和化工材料要全面进行，而且要有创新，只分析材料而不全面了解整个工艺过程和设备特性，一味仿制国外同样结构的材料，而不去探索整个工艺过程的特性，则这样的国产材料无法用在实际生产过程中。
此外，APG技术也适用于中小型元器件的封装。
【关键词】环氧树脂自动压力凝胶工艺 APG技术国产化一、概述随着我国近代输变电电压不断超高压化，为此，对电力变压器、互感器、电器、电子元器件在恶劣、高负荷环境中运行的可靠性和工作寿命提出了愈来愈高的要求。
因此探索和发展新的绝缘材料、绝绝结构和工艺技术是满足上述要求的重要措施之一。
环氧树脂全密封绝缘结构，属整体绝缘结构，是保证电工部件、高压器件在复杂环境下正常可靠工作的重要工艺技术。
它与其它绝缘处理工艺比较，具有无溶剂污染，内干性好，固化物综合性能优良，绝缘层无气隙，导热性好（一般能降低温升8～14℃），耐电弧性能好，保养维护简便等特点，具有良好的技术、经济综合效益。
为此，在过去的40年里，环氧树脂全密封绝缘结构都采用真空浇注工艺来实现。
apg 环氧树脂自动压力凝胶成型机技术参数APG环氧树脂自动压力凝胶成型机技术参数详解一、引言APG环氧树脂自动压力凝胶成型机，是一种用于生产高压电力设备的设备。
它通过将环氧树脂充填到电力设备的支架隔室中，并施加一定的压力，使树脂在常温或微热状态下固化成型，从而达到提高电力设备绝缘性能的目的。
随着能源行业的发展，APG成型技术在高压电力设备中的应用越来越广泛。
本文将对APG环氧树脂自动压力凝胶成型机的技术参数进行详细解析，以便能更好地了解该设备的特点和应用。
二、APG环氧树脂自动压力凝胶成型机技术参数1. 成型机型号：APG-8650- 这款成型机是目前市场上较为常见的一款APG成型设备，其型号为APG-8650。
该型号的成型机适用于小批量生产，操作简便，且成型效果稳定可靠。
2. 成型机尺寸：1200x800x2200mm- 该成型机的尺寸为1200x800x2200mm，占地面积较小，方便在车间中进行布置；同时其高度适中，方便操作人员进行设备的操作和维护。
3. 成型机重量：约600kg- 该成型机的重量为约600kg，较轻便，方便进行搬运和安装。
4. 最大压力：15MPa- 该成型机的最大压力可达15MPa，能够满足对高压电力设备进行成型的要求。
5. 设备功率：7kW- 成型机的设备功率为7kW，属于较低功耗的设备，能够节约能源成本。
6. 控制方式：PLC控制- 该成型机采用PLC控制方式，操作简便，且能够实现高效的自动化生产。
7. 自动化程度：全自动- 该成型机为全自动操作，能够有效提高生产效率，减少人力成本。
8. 成型模具数量：单腔、双腔等多种选择- 成型机可以根据不同的需求，选择单腔、双腔等不同的成型模具，适用于不同规格的电力设备成型。
三、APG环氧树脂自动压力凝胶成型机技术参数的应用APG环氧树脂自动压力凝胶成型机技术参数的详细了解，有助于我们更好地掌握该设备的特点和应用。
在实际生产中，通过合理地选择成型机型号、控制方式和成型模具数量等参数，能够更加精准地满足不同电力设备成型的需求。
细说环氧树脂浇注工艺方法一．环氧树脂浇注的工艺方法：1．物料进入模具的方式来区分可分为浇注和压注。
浇注指物料自流进入模具。
它分常压浇注和真空浇注。
压注指物料在外界压力下进入模具，并且为了强制补缩，在物料固化过程中，仍保持着一定的外压，它由过去的简单加压凝胶法发展成现在成熟的自动压力凝胶法。
2．从物料固化温度来区分可分为常温浇注法和高温浇注法。
选用常温或高温浇注法是由浇注材料的本身性质所决定的，其根本区别是浇注材料固化过程中所必需的温度条件。
3．物料固化的速度来区分可分为普通固(小刘树脂在线转载)化法和快速固化法。
物料进入模具至拆模所需时间为初固化时间，普通固化需几个甚至十几个小时，快速固化法只需十几分钟至几十分钟。
二．灌封方法，现代浇注工艺中，应用比较成熟的是真空浇注法和自动压力凝胶法。
1．真空浇注工艺：真空浇注工艺是目前环氧树脂浇注中应用最为广泛，工艺条件最为成熟的工艺方法。
对于一件环氧树脂浇注的(小刘树脂在线转载)电器绝缘制品，它要求外观完美、尺寸稳定、力学性能、电性能合格。
它的这些性能取决于制件本身的设计、模具的质量、浇注用材料的选择、浇注工艺条件的控制等各个方面。
环氧树脂真空浇注的技术要点就是尽可能减少浇注制品中的气隙和气泡。
为了达到这一目的，在原料的预处理、混料、浇注等各个工序都需要控制好真空度、温度及工序时间。
2.自动压力凝胶工艺自动压力凝胶工艺是20世纪70年代初由瑞士CIBA-Geigy公司开发的技术。
因为这种工艺类似于热塑性塑料注射成型的(小刘树脂在线转载)工艺方法，因此也称其为压力注射工艺。
它的最为显著的优点是大大提高了浇注工效。
可以说自动压力凝胶技术的开发成功及在工业上的大量应用，是真空浇注由间歇、手工操作向自动化生产发展的一场革命，它和真空浇注的主要区别在于：⑴浇注材料是在外界压力下通过管道由注入口注入模具。
⑵物料的混料处理温度低，模具温度高。
⑶物料进入模具后，固化速度快，通常为十几分钟至几十分钟。
apg工艺技术APG(自动压力凝胶)工艺技术是一种重要的绝缘材料生产技术，广泛应用于电力传输和配电系统中。
下面将对APG工艺技术进行详细介绍。
APG工艺技术是由德国RHK公司在上世纪80年代初引入中国的一种新型绝缘材料生产技术。
它采用了自动化控制、真空状态下的压力凝胶技术，使用环氧树脂作为基材，通过加热、压力和真空三个步骤的不断变化，最终实现了高性能的绝缘体的生产。
APG工艺技术具有以下特点。
首先，APG工艺技术的自动化程度高。
整个生产过程由计算机程序控制，减少了人工操作的干预，提高了生产效率和一致性。
其次，APG工艺技术采用真空状态下的压力凝胶技术。
通过在真空环境下加热环氧树脂，可以使树脂充分流动并填充到模具中，从而实现了产品内部的致密结构和优异的电气性能。
再次，APG工艺技术适用范围广。
它可以制造各种形状和规格的绝缘材料，如互感器、隔离开关、绝缘罐等。
同时，它还可以用于制造带电部件的绝缘封装，提高了产品的安全性。
最后，APG工艺技术的产品质量优异。
由于采用了自动化控制，可以确保每个产品的生产参数一致且精确。
此外，APG工艺技术制造的产品具有较高的绝缘强度、耐温性能和机械强度，可以满足不同场合的使用需求。
APG工艺技术在电力行业中具有广泛应用。
它可以提高电力设备的可靠性和安全性，降低电力设备的故障率和维护成本。
由于其高性能的绝缘特性，APG制造的绝缘件可以在高压电力传输和配电系统中起到重要的作用。
在国内，APG工艺技术已经得到广泛推广和应用。
许多电力设备制造企业已经采用了APG工艺技术进行生产，如ABB、西门子等。
同时，一些小型企业也在不断引进和掌握APG工艺技术，提升自身的竞争力。
总的来说，APG工艺技术是一种高效、可靠的绝缘材料生产技术。
它的出现和应用，不仅推动了电力设备制造业的发展，也提高了电力传输和配电系统的安全性和效率。
随着科学技术的不断进步，APG工艺技术还将为电力行业带来更多的发展机遇和挑战。
安全技术操作规程新疆新华能电气股份有限公司元器件固封极柱生产线一、环氧树脂自动压力凝胶成形机安全技术操作规程1、操作者必须熟悉设备性能，新工人经过培训合格，通过技能评定后，方可独立工作。
2、操作者工作前穿戴好个人防护用品。
3、机器运行前，打开排气扇，检查设备各运动机构的开机状态及各管线是否处于良好连接状态，调整上、下抽芯机构的位置，调整其上、下及水平位置，应特别注意防止主合模板与上、下抽芯机构相碰撞、防护装置是否完好。
4、模具安装时要确保安全，根据模具大小，选择适当的位置安装牢固，同时调整各行程开关位置。
5、注料前，必须紧固好混料罐盖上的所有螺栓，合模压力必须达到上限，否则不能进行注料。
6、在退掉注射头前，必须泄掉混料罐内的压力。
7、开模后，必须待泵站电机停止后，操作工才能进入两模板之间进行作业。
在工作过程中，应合理使用防护网，避免人体接触模具，防止烫伤。
8、在工作过程中，发现有异常或报警时必须停机检查，排除故障后方可投入运行。
9、电器控制柜内备用插座，只能用于设备维修，不得做其它用途。
10、注意观察泵站油位，当泵站油位低于油标指示时严禁使用机器。
11、工作结束后，关闭设备电源并对设备进行日常维护保养。
二、压力注射车安全技术操作规程1、操作者必须熟悉设备性能，新工人经过培训合格后，方可独立工作。
2、操作者工作前穿戴好个人防护用品。
3、在使用压力车注料时应检查盖子是否盖好，螺栓是否拧紧，小车罐盖放置方向，要便于罐盖上视窗以及射灯观察罐内胶料。
旋紧螺栓时应该对角拧紧。
旋紧螺栓时要确认上下卡口在卡槽位置。
4、加压时，操作者应密切关注其压力变化。
5、保压时，操作者应经常检查其压力是否在指定范围之内。
6、压力车顶盖上的安全阀不得擅自调动或拆除。
7、压力车加热温度不能高于40℃。
8、压力车罐盖应轻拿轻放，防止视窗玻璃损坏。
9、压力车长时间不用时，应该及时清洗罐内树脂。
10、经常检查罐上、下法兰处橡胶密封圈，如有损坏，及时更换三、真空搅拌混料装置安全技术操作规程1、操作者必须熟悉设备性能，新工人经过培训合格后，方可独立工作。
HAG-EV A型环氧树脂自动压力凝胶成形机HAG-EV A ModelAutomatic PressureGelation Hydraulon Shaping Mill ForEpoxy Resin使用说明书OPERATION.INSTRUCTION上海煤科机电技贸有限公司Shanghai MeikeMech-Electrical Technology & Trading Co,Ltd目录一、简介．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．3二、优点．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．4三、技术指标．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．5四、电路接线对应表．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．6五、EVA型触摸10寸屏的使用．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．11七、日常检查维护．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．22八、泵及液压阀结构．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．23九、机架，模板结构．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．28十、电控部分线路明细．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．28一、简介上海煤科机电技贸有限公司是专业研制、开发、生产APG、VPG等环氧树脂自动压力凝胶设备的科技型企业。
从1994年开始从事APG技术研究，于1997年研制成功HAG环氧树脂自动压力凝胶液压成型机，并通过机械工业部重大装备司组织的鉴定，1999年获上海市科学技术进步三等奖，同时还研制了AH型搅拌混料脱气及注射小车等配套设施，形成了成套设备。
近年来又成功地开发了采用真空状态下自动压力凝胶，生产高质量互感器的工艺和设备—VPG技术。
制造的互感器，基本解决了原有工艺加工的稳定性差和不达标的问题。
环氧树脂自动压力凝胶工艺技术（APG）设备与配套材料的国产化我要打印IE收藏放入公文包我要留言查看留言文章来源：中国环氧树脂行业网添加人：xuxiaoxu 添加时间：2007-5-17 10:56:46邱鹤年【摘要】七十年代初期，国外开发成功了环氧树脂自动压力凝胶工艺技术（APG）技术，这是在环氧树脂、固化剂、助剂等材料科学发展到一定水平时，才使环氧树快速成型工艺技术的理论得到了实现。
二十世纪八十年代后期，我国的电工业界，从国外引进了APG技术的整套设备、配方和配套化工材料，使我国环氧树脂整体绝缘结构品质大大地提高了一步。
环氧树脂压力凝胶工艺技术（APG），当前已在我国主要开关厂和互感器业界得到了广泛的应用。
我国科研人员经过近10年的努力，对APG技术的液压压力设备和配套环氧树脂材料的国产化，取代进口设备和材料的研究已取得了突破性的进展，并已得到了正常、批量的应用，其固化物和整体绝缘的品质和性能完全达到所要求的技术标准。
从中可以得出一点结论：消化吸收国外技术和化工材料要全面进行，而且要有创新，只分析材料而不全面了解整个工艺过程和设备特性，一味仿制国外同样结构的材料，而不去探索整个工艺过程的特性，则这样的国产材料无法用在实际生产过程中。
此外，APG技术也适用于中小型元器件的封装。
【关键词】环氧树脂自动压力凝胶工艺APG技术国产化一、概述随着我国近代输变电电压不断超高压化，为此，对电力变压器、互感器、电器、电子元器件在恶劣、高负荷环境中运行的可靠性和工作寿命提出了愈来愈高的要求。
因此探索和发展新的绝缘材料、绝绝结构和工艺技术是满足上述要求的重要措施之一。
环氧树脂全密封绝缘结构，属整体绝缘结构，是保证电工部件、高压器件在复杂环境下正常可靠工作的重要工艺技术。
它与其它绝缘处理工艺比较，具有无溶剂污染，内干性好，固化物综合性能优良，绝缘层无气隙，导热性好（一般能降低温升8～14℃），耐电弧性能好，保养维护简便等特点，具有良好的技术、经济综合效益。
为此，在过去的40年里，环氧树脂全密封绝缘结构都采用真空浇注工艺来实现。
七十年代，由于国外环氧树脂、固化剂及助剂等材料的发展，以及为适应“资源、能源、污染、效果”四原则的要求，各国探索研究了一系列环氧树脂全密封新工艺、新技术，以及与之相适应的配方设计，如：加压凝胶法（PG技术），液态注射成型工艺（LIM技术），自动压力凝胶工艺（APG技术），真空压力凝胶工艺（VPG技术），自动脱模凝胶工艺（CMRD技术）等，使环氧树脂全密封绝缘结构的工艺实现了机械化和自动化。
而其中发展最快和应用最广的是自动压力凝胶工艺（APG技术）。
据统计，国外APG技术已达到了普及，有专业公司生产APG技术设备和配套的环氧树脂、固化剂等混合料。
我国从二十世纪80年代后期，从国外引进了自动压力凝胶工艺技术和设备，同时也引进了环氧树脂配套系列材料。
经过十多年的探索和努力，我国环氧树脂应用技术科研人员，在对进口环氧树脂、固化剂及其它助剂的配套APG材料在消化吸收的基础上，进行了合成和应用的协同工作，并有所创新。
我国国产的APG技术专用的环氧树脂、固化剂及其助剂的配套工作于1995年已基本完成，并成功的应用于引进的APG技术设备上，投入了批量生产。
从统计数字分析，当前我国电工行业采用APG工艺技术的企业，使用的环氧树脂A PG料有二种类型：自行配制APG混合料的占60～65%左右，采用配套的环氧树脂APG料的约占35～40%。
而且，当前按产品结构需要，环氧树脂APG料也已细分为几个类型：一般绝缘子用混合料、高强度混合料、薄壁器件用混合料和互感专用APG料等。
据统计，国产APG设备和各企业自制APG设备，我国现有约350台（套），都在生产线上实际应用。
实际证明，在这么短期内国内实现了APG技术的环氧树脂配套和设备的设计制造这二大突破，重要的大于，环氧树脂等材料的研究和配方设计者首先了解APG技术的特征和技术要点及全部过程，也深入了解设备的整体和局部特性；而设计APG设备者，则首先了解环氧树脂自动压力凝胶的原理和材料组成，以及整个工艺过程各环节的变化，在此基础上再结合我国国情的特性。
因此，国产的APG技术设备和配套的环氧树脂各组份材料，已完全可以取代进口的设备和材料，这必将大大推动我国在环氧树脂整体干式绝缘结构的发展。
同时近几年来，我们还将环氧树脂自动压力凝胶（APG）技术应用到电子元器件的加工上，取代了传统的真空浇注工艺，也取得了极为理想的技术、经济效果，使电子元器件的性能大大提高，升级换代得以实现。
当前我国环氧树脂自动压力凝胶工艺技术已实现了设备和环氧树脂配套材料的国产稳定性，将为我国节省大量的外汇，也将会极大地推动我国环氧树业界的品牌和产量的发展。
二、液态环氧树脂自动压力凝胶工艺（APG）技术液态环氧树脂自动压力凝胶工艺（APG），是在环氧树脂真空浇注工艺的基础上发展起来的，是压力凝胶工艺（PG）技术的一种型式。
压力凝胶工艺（PG）技术是瑞士Ciba-Gei gy公司于1957年发展的一门技术。
七十年代初，又对PG技术进一步加以完整，形成了自动压力凝胶工艺（APG）技术。
APG技术适用于液态环氧树脂、不饱和聚酯树脂、聚氨酯树脂和有机硅树脂等，但在电工、电器和电子业界中，大量应用的是液态环氧树脂。
1.液态环对脂自动压力凝胶工艺（APG）基本特点：（1）环氧树脂混合料在室温条件下（25℃），其系统的适用期为1～2天；在40℃～45℃下适用期为6～8小时；而在高温条件（140～160℃）下，该配方体系则是高反应活性的，在短时内即快速凝胶，以可靠的设备和工艺参数加以控制和保证。
（2）制品的模具温度高于环氧混合料体系的温度约80～100℃左右，使固化反应的凝胶过程，自模具壁开始向中间环氧树脂混合料扩散。
（3）在整个环氧树脂体系固化反应的凝胶过程中，保持混合料的压力，使环氧树脂混合料体系在恒定的压力下挤入模腔，对补充体系在凝胶过程中的体积收缩而形成的空隙。
2.液态环氧树脂自动压力凝胶技术（APG）的工艺原理：金属嵌件装模后，将模具温度予热到比环氧树脂混合料的温度高80～100℃，即达到14 0～160℃。
然后通过APG设备的加压系统，将贮料罐内的环氧树脂混合体系（已经过真空脱泡处理）通过管道压入模腔内，使环氧树脂混合体系与模具的高温模壁发生快速的热交换。
由于，靠近模壁的环氧树脂混合料短时内达到高温状态，从而导致环氧树脂混合料从模具壁附近开始迅速发生固化反应而凝胶化，并向模壁发生固化体积收缩。
环氧树混合料的固化收缩部分，即由模腔中心，仍处于压力下的液态的环氧树脂混合料来快速补充。
整个模腔内的环氧树脂混合料的凝胶收缩，则由贮料罐内加压的环氧树脂混合料来加以恒定的补充。
直到整个模腔内的环氧树脂混合料全部凝胶化后，整个系统才解除压力（图1）。
环氧树自动压力凝胶工艺（APG）技术的独特之处是，通过连续的对环氧树脂混合料加以恒定的压力，达到强制补充固化收缩的目的。
这一过程是在很高温度的模具内完成的，从而使高反应活性的环氧树脂混合料，在短时间内迅速凝胶化。
因此，制品表面无缺陷，内应力较低，固化物致密、一致性好，尺寸精度高，机电性能优异，产品合格率高。
由于凝胶化时间一般在几分钟至几十分钟（根据模具大小而不同）内完成，可大大提高模具利用率，缩短生产周期。
由于，APG工艺是在一个整体密闭的系统装置中进行的，对环境污染，节省能源、节省工时。
根据液态环氧树脂自动压力凝胶（APG）工艺原理分析，实际上APG技术包括了两大部分内容：具有良好的机电综合性能，并在高温下快速凝胶固化的环氧树脂混合料的配方设计及其相应的工艺参数；以及符合技术条件和工艺参数的APG工艺专用设备配方和设备这二大部分是相互依存的，这样才组成完整的APG工艺技术。
三、液态环氧树脂自动压力凝胶（APG）工艺环氧树脂混合料的配方设计液态环氧树脂自动压力凝胶工艺（APG）技术，对环氧树脂混合料提出了较高的技术和工艺要求，即混料温度下有稳定的贮存性，高温下快速的反应活性，短时迅速凝胶化，短的固化周期，良好的抗开裂性能和温度冲击性能，对机械和电气应力具有很高的抵抗强度来满足产品的技术要求。
此外，为适应APG工艺的特定要求，应具备特定的“粘度——时间曲线”，“粘度——温度曲线”，“凝胶时间——温度曲线”。
1.进口APG技术引进环氧树脂配套料的分析：根据液态环氧树脂自动压力凝胶工艺（APG）技术的工艺特性及高压绝缘制品的技术要求，液态环氧树脂混合料的配方体系，由高纯度、高环氧值、低粘度环氧树脂，液态酸酐（MeTHPA、MeHHPA）；反应型增韧剂；固化反应促进剂；着色剂；填料二氧化硅（硅微粉）等组成。
近十年来，我国各企业进口听APG技术其配套的环氧树脂等混合材料，其组成配方型式基本有几类：ARALDIET F环氧树脂，HY-905甲基四氢苯酐，DY-040活性增韧剂，DY-062促进剂，DW0133色浆，加或不加填料（二氧化硅）。
CY-225环氧树脂，HY-227甲基四氢苯酐（加促进剂的液态酸酐，并经过添加改性材料），二氧化硅填料。
其中CY-225是经过改性的双酚A环氧树脂。
CY-225环氧树脂，HY-925改性甲基四氢苯酐（含促进剂），二氧化硅填料。
从以上配方组成可以分析得出，其配方均是以双酚A环氧树脂或改性双酚A环氧树脂为基体树脂，环氧值均在0.51～0.54eq/100g左右，粘度（25℃时）在8500～15000mPas之间。
液态酸酐固化剂基本上的是异构化甲基四氢苯酐（MeTHPA）或改性MeTHPA。
其中H Y-905甲基四氢苯酐不含促进剂，由操作者配料时加入DY-062促进剂；DY-062促进剂是N，N-苄基二甲胺（又称N，N-二甲基苄胺）。
而含有促进剂的HY-227和HY-925甲基四氢苯酐也是加入适量的N，N-苄基二甲胺作促进剂和其它添加材料，以控制高温下配方体系的凝胶化速度，达到APG技术所要求的工艺参数。
填料均是采用经过硅烷偶联化处理过的二氧化硅粉体。
2.APG技术国产环氧树脂配套料的配方设计我们经过多次与Ciba-Geigy公司专家的技术交流以及对进口APG技术环氧树脂的配套材料的分析后认为，APG技术的环氧树脂配套材料的配方，是典型的环志树脂-酸酐体系的配方。
而要实现国产化在配方上并不难，重要的是单一材料的品质和参数：一致性和重复性；以此为基础，才能达到配方体系工艺参数的恒定，固化产物的机电综合性能达到技术指标。
对此，国外专家也认同这一观点，单一材料的品质，决定配方组合体系的工艺参数和固化物的性能。
环氧树脂要达到APG技术要求，主要是在分子量分布，高纯度、分子量分布范围窄、总氯含量和其它金属离子含量，二醇基含量和挥发份的控制。
