选煤厂全流程自动控制系统

新疆焦煤集团选煤厂自动化控制系统的特点摘要：介绍了新疆焦煤集团选煤厂s7300/400plc控制系统的构成、供电系统的设计情况、工业现场总线的连接方式以及控制系统的功能；分析了重介质选煤工艺参数自动测控系统、浮选工艺参数自动测控系统、水池液位控制子系统的功能及配置情况。

关键词：选煤厂控制器重介质旋流器浮选工艺新疆焦煤集团洗煤厂新建了一座处理能力为240万t/a的选煤厂，选煤工艺为重介—浮选联合流程。

配备了技术先进、自动化程度高、运行可靠的控制系统，达到了生产管理科学化、现代化，成为一座优质高效的选煤厂。

该厂生产的精煤供宝钢集团八钢公司作为炼焦用煤；中煤、尾煤和矸石供本集团公司的电厂作燃料煤。

1 控制系统构成选煤厂控制系统采用西门子s7-400，根据系统工艺要求，主厂房设一个s7-400plc站、准备车间、矸石车间、干燥车间各设一个et200m plc远程站。

主站、远程站之间通过profibus-dp现场总线通讯，通讯速率12mb/s。

主厂房设两台上位机dell3000，负责监控全厂设备，通过moxa eds-305交换机与s7-400 cpu工业以太网通讯，通讯速率10～100mb/s。

换热站设一个s7-300的主站，下位软件均采用setp7 v5.2+sp1，上位软件采用wincc6.0+sp1。

编程器采用配置为pm1.6g/40g/16xdvd/17英寸的康柏笔记本电脑。

2 可编程序控制器供电系统设计选煤厂控制系统的完整供电设计包括系统上电启动、连锁保护和紧急停机处理等问题。

一个完整的供电系统的总电源来自三相电网，经过系统供电总开关进入系统。

可编程序控制器组成的控制系统以220v交流电压为基本工作电源。

电源开关选择低压断路器。

通电后，电流进入隔离变压器、交流稳压器及ups。

进入交流稳压器输出的电源分成两路：一路为可编程序控制器电源模板供电，另一路为可编程序控制器输入输出模板和现场检测元件、执行机构供电。

1概述林西矿选煤厂始建于1939年，属矿井型炼焦煤选煤厂，主要产品为12级炼焦精煤，先后经历了多次技术改造，近几年经历了两次较大规模技术改造，总设计能力达2.7Mt/a。

2010年5月，林西矿重新选址，修建了主厂房和原煤准备车间，仅保留了原煤泥压滤车间、45米浓缩池、手选车间，引入洗选工艺为不分级、不脱泥无压给料三产品重介旋流器—煤泥喷射式浮选机分选，设计能力为1.8Mt/a，于2011年3月投产，新工艺、新设备、自动化、集控等使选煤效益得到较快提升。

此后，唐山开滦林西矿业有限公司立足于企业转型发展，继续加大对选煤厂的投资，在原址再一次对原选煤厂（以下称南厂）进行技术改造，总体技术水平得到进一步提升。

南厂保留了原选煤厂产品拉运及储装系统，磁选机、药剂桶及泵等设备，新建了受煤槽、准备车间、主厂房，主导工艺仍为不分级、不脱泥无压给料三产品重介旋流器—煤泥浸没喷射式浮选机分选，设计能力为0.9Mt/a，于2013年年底投入试生产，集控及自动化水平进一步提高，洗选效率再上新台阶，为公司提高经济效益开辟了新途径。

2林西矿选煤厂南厂集中控制及自动化系统介绍2.1生产集中控制系统生产集中控制系统采用PLC可编程控制器作为主控器件，由上位机实现集中控制，可形成CPU热备系统，能对全厂设备实现自动化管理，由操作员在集控室内直接控制设备的起停及过程控制参数的自动或手动调节。

在上位机人机界面中直观地显示设备的起停状态、故障状态及数据的自动采集生成报表，便于操作员及时地掌握现场情况。

以太网接口可与其他网络连接，支持多种通讯网络的组合。

各生产环节自动控制子系统及通信指挥调度子系统通过高速工业以太环网和自动化平台软件整合，实现全厂的管控一体化。

集中控制系统功能包括完成全厂设备的启、停、预警与控制；设备故障联锁停车、故障记录、故障分析与统计及报警功能；煤泥水综合平衡控制；各工艺参数(原煤及加工产品煤量，各桶、池液位、料位、流量、浓度，重介自动化测控数据)、设备运行参数（皮带及锚链保护信号，设备运行时间、电量、电流、电压等）的采集、监控、计量和数据记录、显示、打印等。

选煤厂控制自动化技术探讨随着科技的发展，煤炭产业也在不断进步。

为了提高生产效率、降低成本，煤炭企业开始应用自动化技术，以改善其生产流程。

本文将对煤炭厂控制自动化技术进行探讨。

控制系统是煤炭厂自动化的关键。

控制系统可以基于计算机集成控制技术，将传感器和执行器与计算机连接起来，实现对生产过程的监控和控制。

通过采集和处理数据，控制系统可以及时调整和优化生产过程，以实现最佳的生产效果。

煤炭厂可以应用先进的传感技术来监测和控制生产过程。

可以使用红外线传感器来监测煤炭的温度，以确保生产过程的稳定性和安全性。

可以使用压力传感器来监测输送带的压力，以避免堵塞和故障的发生。

煤炭厂还可以利用自动化控制技术来实现对设备和机器的自动操作。

可以通过编程和控制系统，实现对输送带的自动控制和调整，以确保煤炭的正常运输和分配。

还可以应用自动化技术来控制和优化煤炭的分选和筛分过程，以提高煤炭的质量和效率。

煤炭厂还可以考虑引入人工智能技术来优化生产过程。

通过机器学习和数据分析，可以建立预测模型，预测生产中可能出现的问题，并采取相应措施，以最大程度地避免生产中的故障和事故。

为了确保煤炭厂的自动化控制系统正常运行，必须加强对人员的培训和技术支持。

员工需要掌握相关的自动化控制技术和操作方法，并熟悉常见故障的处理方法。

还需要建立定期维护和检修机制，确保设备和系统的正常运行。

煤炭厂控制自动化技术的应用，可以提高其生产效率、降低成本，并确保生产过程的稳定性和安全性。

通过引入先进的传感技术、自动化控制技术和人工智能技术，煤炭厂可以实现对生产过程的精确控制和优化，提高煤炭产品的质量和市场竞争力。

为了确保自动化控制系统的正常运行，还需要加强人员培训和技术支持，建立维护和检修机制。

选煤厂全厂集控系统改造工程调试报告和记录目录调试报告部分一概述二系统结构三硬件安装四软硬件调试五调试的阶段性工作六总结调试记录部分一 PLC I/O信号调试记录一、概述选煤厂是一座年处理能力400万吨的大型选煤厂。

1983年开始委托波兰设计，主要工艺及成套设备从波兰引进，部分车间（浓缩，压滤及辅助工程）由选煤设计研究院设计，国内供货。

全厂现有机械设备及装置300余套，高压设备56台套，低压配电柜338台套。

装容量19000KW。

电压等级有6KV，660V，380V，220V，48V，36V，24V等多种。

由于当时多种因素制约，选煤厂供配电网络复杂落后，生产过程控制和参数检测水平落后于生产要求。

设备采用继电器连锁手动控制，故障率高，无灵活性，选煤关键工艺的重介比重、浮选、测灰、测水等检测调节控制均已瘫痪。

对于新的选煤工艺和指标要求，根本无法完成，必须立即进行全厂配电、控制、检测系统的自动化改造工程。

按照长远发展规划和总体发展战略的安排选煤厂要建成一流的现代化洗选加工基地，自动化水平必须达到国内一流水平。

因此，必须尽快实施全厂配电、控制、检测系统的自动化改造工程。

在选煤厂各位领导的关怀下，在各方的共同努力下，整个安装调试工作在不影响生产的情况下顺利进行，如期完成了调试任务并使运行和维护人员在调试过程中就掌握了运行操作和基本维护，达到了全厂集控系统改造的要求。

二、系统结构1、本系统参控设备种类较多，主要包括给煤机、立轮分选机、离心机、磁选机、筛选机、浮选机、圆盘过滤机、压滤机、皮带机、刮板机、泵、电控阀门及闸板等。

系统设计包括建立100兆光纤以太环网；对设备启、停控制及状态监测；根据工艺要求进行工艺流程启车及收车；保护装置信号的监测和仓位、液位、电量及旋流器压力信号的监测；漩流器系统恒压小闭环调节；圆盘过滤机系统液位小闭环调节；水泵根据液位自动启停；配合压滤机实现压滤系统联机功能，兼容已有的密度控制系统及浮选加药系统。

88科技资讯 SC I EN C E & TE C HN O LO G Y I NF O R MA T IO N 工 业 技 术1 选煤工艺和设备应根据产品要求及煤质特征,对选煤工艺进行设计确定。

例如,选煤厂设计规模为1.0Mt/a,则脱泥入洗时,0.5mm以下应选用浮选工艺,对尾煤进行压滤浓缩,从而实现全厂洗水的闭路循环。

50m m～0.5mm 选用无压分选工艺。

此时选煤厂的控制对象有重介旋流器、磁选机、筛子、离心机、刮板机、破碎机、阀、泵、带式输送机以及给煤机等。

2 自动控制系统的组成(如图1）该自动控制系统分为两部分,分别为重介密度测控系统部分和生产集中控制系统部分。

重介密度测控系统部分是选煤厂实现自动化生产的核心部分。

本设计将重介密度测控系统部分与生产集中控制系统部分融合为统一的整体,形成一套独立的控制体系。

该测控系统由电动分流器、超声波液位计、补水阀门、泵前加水电动阀门、磁性物含量计、密度计、旋流器入选压力表以及上位机等组成。

通过数据采集及逻辑运算,并通过安装在旋流器料管上的压力传感器、超声波液位计、磁性物含量计以及密度计对工艺参数进行检测,来对现场分流装置及加水阀门进行控制,从而实现液位及密度的稳定。

生产集中控制系统主要由执行机构、现场传感器P L C 、组态软件以及上位机组成。

根据设备的具体运营情况,分别在主厂房配电室安放PL C主控制柜,在运销车间配电室、准备车间配电室等安放P L C 分控制柜。

集控室内安放PLC的控制主机,PLC采用西门子S7-300系列。

分别在运销车间配电室、主厂房配电室、准备车间配电室以及集控室安放西门子环网交换机,并通过光纤形成以太网结构。

控制分站及控制主机以就近原则接入环网交换机,并通过以太环网结构进行通信。

安放两台上位工控机于调度中心,一套运行版,一套开发版,终端连接到以太环网,通过PL C控制主机和以太网的通信功能,保证上位机发出控制指令以及迅速采集数据。

金凤选煤厂控制系统操作说明手册一、控制系统基本组成原理1．控制原理说明及附图如上图所示，现场操作箱有启动按钮SF，停止按钮SS，运行指示灯，电源指示灯。

在配电柜合闸后，电源指示灯亮表明设备已带电。

现场按下启动或集控按下启动按钮，PLC执行预定程序，E3综合保护器中out触点导通，接触器KM吸合，设备运行，现场运行指示灯亮。

二、监控软件操作说明1．软件操作概述本控制系统采用AB 公司工业控制组态软件RSVIEW32。

其授权系软件密钥保护，安装在工控机上；禁止不经允许的任意卸载行为。

2. 监控软件各界面操作方法：点击“点击进入”进入主厂房监控界面。

点击任务栏主厂房前选项，进入主厂房前界面：点击任务栏浓缩压滤选项，进入浓缩压滤界面：点击任务栏产品仓选项，进入产品仓界面：点击任务栏E3设定选项，进入E3设定界面：点击任务栏电流监测选项，进入电流监测界面：点击任务栏网络监测选项，进入网络监测界面：点击任务栏故障报警选项，进入报警汇总界面：点击任务栏历史趋势选项，进入历史趋势分析界面：点击菜单操作中的系统操作按钮，弹出如下框图，此时可以看到系统处于集中或就地状态，就地状态下，集控室电脑不能操作设备启动，但是遇到问题可以停止设备，此时起作用的是就地箱上的按钮，集中状态下，集控室电脑可以任意起停设备，点击进入系统操作画面：主要有系统集中就地选择，系统启动、系统停止、系统急停、系统复位、系统预告等按钮。

在主厂房、主厂房前、浓缩压滤及产品仓界面点击任意设备号，系统会弹出操作框提示指引操作者操作设备同时避免误操作。

如下图1，点击设备编号3136，系统弹出设备3136操作框。

其它设备操作同此。

如设备处于集中状态，集中按钮呈绿色。

点击启动按钮就可以启动现场生产设备，如图2。

如果点击联锁按钮，则该设备会与顺煤流下方设备产生互锁关系，下方设备故障停机会闭锁该设备一起停机，从而防止堆料及其它意外状况产生。

点击解锁，设备处于独立状态，不受上游或者下游设备运行状态影响，可以在不生产的情况下进行设备检修等工作。

PLC技术在选煤厂控制系统中的应用摘要：为提高选煤厂生产设备自动化管理水平，减少现场人员工作劳动强度，对选煤厂集中控制系统提出了更高的要求。

详细介绍了可编程逻辑控制器PLC在选煤厂集中控制系统中的应用流程，包括现场数据采集、数据分析处理及输出控制。

阐述了PLC技术在选煤厂控制系统中的实际应用，分别介绍了生产集中控制系统、设备温度、振动检测系统、胶带输送机保护控制系统、自动配料称重控制系统等。

利用PLC控制技术与计算机技术相结合，使得选煤厂集中控制系统更加可靠。

关键词：PLC技术；选煤厂；控制系统目前PLC技术在国内得到了广泛应用和拓展，这一技术基于逻辑控制器，对相关逻辑编程目标进行控制，实现机械设备控制工作，并且可以在控制过程中进行自动化检测和控制。

将PLC技术应用于选煤厂控制系统中，可以更好地满足国内选煤厂控制系统对有关设备的控制要求，这一技术能够有效提高选煤厂内部机电设备的运行效率[1]，从而使选煤厂工作得以成功推进。

一、PLC技术应用流程（一）数据采集PLC技术在实际应用时，数据采集为最基本环节，其应用情况将会决定整个系统的运行效果[2]。

PLC系统的扫描装置对数据进行采集，并将其存放于记忆体中，再传送至处理器，然后对资料进行解析[3]。

通过扫描获取的资料和信息都是相对独立的，且不会影响下一级操作，所以在获取数据后，应当适当加以保护，以保证资料和数据的完整性。

（二）数据分析处理在完成数据的收集后，应该在PLC梯形图的设计中，以已有数据为依据，接着对有关程序进行解析，并对扫描方案进行设计。

在进行扫描方案设计时，必须按照既定次序进行，最后才能进行最终运算。

在取得最后的成果之后，应该对其进行全面的分析，以防止因为不完全的数据而导致不能正确地操作，进而减少可能出现的危险。

（三）输出控制这是PLC在应用过程中的最终步骤，可以得到较为完整的控制系统输出数据，并做好相关控制工作。

同时刷新数据，为下一步操作和控制做好准备。

选煤厂控制自动化技术探讨选煤厂控制自动化技术的发展是提高煤炭生产效率和质量的重要途径之一。

传统的煤炭选矿厂操作方式存在人工操作繁琐，效率低下，无法适应现代化煤矿生产的需求等问题。

煤炭选矿厂控制自动化技术的引入，可以提高选矿厂的生产效率，降低能耗，改善工作环境，提高产品质量等方面具有重要意义。

选煤厂控制自动化技术主要包括硬件设备和软件系统两部分。

硬件设备部分包括传感器、执行器、仪表设备等；软件系统部分包括数据采集系统、数据处理系统、控制算法等。

通过这些硬件设备和软件系统的协作，可以实现对选煤过程中不同参数的实时监测和控制，从而提高生产效率和质量。

在选煤厂的自动化控制中，最重要的是对原料颗粒进行实时监测和控制。

传感器可以对原料颗粒的大小、密度、湿度等参数进行实时监测，并将这些参数的数据传输到数据处理系统中。

数据处理系统通过对这些参数数据的分析和运算，可以得出相应的控制策略，从而实现对原料颗粒的自动控制。

在传统的煤炭选矿厂中，往往需要大量的人工操作和调整。

而在自动化控制系统中，这些操作可以通过执行器来实现。

执行器可以根据控制策略的要求，自动调整选煤设备的运行状态，从而实现对原料颗粒的控制。

选煤厂控制自动化技术还可以通过采集和处理各种参数数据，以及对控制算法的优化，实现对能耗的降低。

通过对选煤过程中的能耗进行监测和控制，可以减少能耗的浪费，降低选煤厂的生产成本。

选煤厂控制自动化技术的引入还可以改善工作环境，提高产品质量。

通过对选煤过程中的各种参数进行实时监测和控制，可以降低人工操作的数量，减少工人在恶劣环境下的劳动强度。

自动化控制系统还可以对选煤过程中产生的废弃物进行监测和控制，从而提高产品质量。

选煤厂控制自动化技术在提高生产效率和质量，降低能耗，改善工作环境等方面具有重要作用。

随着科技的不断发展，煤炭选矿厂的自动化控制技术也将不断提升，为煤炭行业的可持续发展贡献力量。

选煤厂集中控制系统优化改造摘要：针对山西某选煤厂集中控制系统通信速率低、各系统通信协议不同等问题，采用工业以太网改造集中控制系统，改善了选煤厂控制系统效率并简化操作流程。

对选煤厂重介系统过载保护以及应急控制等功能进行优化、对集中控制系统优化改造后，选煤厂生产效率以及安全保障能力得到有效提升。

关键词：选煤厂；集中控制；系统优化1选煤厂洗选及集中控制系统概况山西某选煤厂设计洗选能力为280万t，洗选流程为：块煤（粒径25~200mm）用重介浅槽分选，末煤（粒径1.5~25mm）用重介旋流器分选，粗煤泥（粒径0.2~1.5mm）用粗煤泥离心机脱水，细煤泥（粒径0.2mm以下）用加压过滤机脱水回收。

选煤厂各个系统控制均采用SLC500系列单片机进行控制，基本实现了各个环节自动化生产。

选煤厂集中控制系统可实现洗选系统设备的启停、联锁控制。

选煤厂采用浮选通知系统，可提升选煤厂精煤产量，提升产品品质。

万吨仓控制系统可提升选煤厂原煤存储、运输能力，并依据煤仓内实际情况控制给煤机、带式输送机工作状态，实现煤仓储煤量调节。

随着选煤厂洗选设备以及工艺改造更新，传统的集中控制系统在数据传输速率、传输效率等方面已无法满足当前煤炭洗选设备的需求，需要对集中控制系统进行升级改造，以便提升控制系统与现场设备间的通信能力、故障定位能力，达到控制系统灵活性目的，提高煤炭洗选效果。

2集中控制系统优化改造2.1优化改造方案导致选煤厂集中控制系统通信能力不足的主要原因是系统通信协议多样，且现场分控制系统有其各自对应的上位机，不仅增加了现场控制难度，而且容易导致误操作。

由于现场控制的工控机均不同程度地存在使用时间长、反应速度慢、可靠性差以及抗干扰能力不强等问题，因此，提出下述两种优化方案。

（1）优化改造方案一通过DH+网络对选煤厂集中控制系统通信系统进行统一管理，并根据现场控制需要将通信网络结构划分为上位机系统（信息层）、控制层以及PLC设备层等，具体现场改造后的集中控制系统结构如图1所示。