石蜡铸造工艺（Paraffin casting process）
The lost wax casting process was developed from ancient casting process. More than 5000 years ago in the late Neolithic period, the ancient Chinese craftsmen in the manufacture of bronze, widely used lost wax casting process. At the time of the craftsmen according to the characteristics of plasticity and heat volatile beeswax, beeswax first carved wax to shape, and then wrapped in wax and clay and set aside a small hole, dry after roasting, the wax and clay gasification volatilization, has become a ceramic shell, the inner wall of the shell left female mold wax. At this time, the molten metal is injected into the shell along a small hole, and then the shell is broken after cooling to obtain the required metal blank. The basic principle is as modern lost wax casting technology, but more sophisticated. This is mainly reflected in the more stringent requirements of accurate wax type. Get the wax in modern technology not only directly carved on wax, but also through the metal mold (original version) silicone molding die is obtained, and then the wax wax injection after silica gel die. Casting material is no longer clay, instead of casting gypsum. Such products are much finer than those of ancient ones.
Lost wax casting process are: plastic mold - plastic mold pressing - wax injection (mold) - dressing wax (welding wax), ash (weighing) - filling - vacuum - tube gypsum gypsum plaster, gypsum, natural solidification baking and casting molten gold - fried plaster and flushing, pickling, cleaning (weighing) - Blank (shearing rolling light). Each process is described below.
I. pressing glue mould
The adhesive used for making rubber mould is rubber sheet with adhesive on both sides. General use of imported film, Castaldo card for more. One of the price is relatively low, because fewer ingredients contained in natural rubber, vulcanized hardness is slightly larger, but the die time is short, suitable for operation in experienced mold division; another slightly higher prices, with natural rubber more fully, soft texture, full of toughness, suitable for more complex, in the pattern shape small size and obvious concave silver version of die, not easy to break in when remove the wax wax.
The storage of raw films should be kept under the control of the storage temperature of 20 degrees Celsius. Generally, they can be stored for one year and stored at 0~5 degrees Celsius for 2~3 years.
In addition, the utility model also has a rubber mold which is made into a series of sizes and thicknesses in advance, and the inner wall is provided with convex and concave connecting feet, and the utility model is convenient to use.
The apparatus for pressing dies is a (vulcanizing) press molding machine, and its main components consist of two heating plates with internal live wire and temperature sensitive device, a thermostat, and a timer (some models do not have such a device). Die machine is also equipped with lifting screw, used for die and take out.
Matched with the press die frame, according to the number of holes, it can be divided into single plate, double plate, four
plate and so on. The material for making die frame is usually aluminum alloy. The size of the general die frame is 48mm * 73mm, and sometimes the heavy die frame is used to press the larger original. The size is usually 64mm * 95mm.
Glue mould seems simple, in fact, there are many details must pay attention to. Ensure the die frame and the film students must first clean, should as far as possible will die die before the box clean, wash hands and work station operator; secondly to ensure between the original and not rubber adhesion, to do this, we should give priority to the use of silver, if it should be coated with silver coated after the die, because it is easy to bond with rubber adhesion together; again is to pay attention to according to the specific circumstances to determine the proper curing temperature and time, which not only accord with a certain function, but also the complexity and rubber mold thickness, length and width, the original, usually will die the temperature is 150 degrees Celsius, if the rubber mold thickness in the 3 layer (about 10mm), the general curing time is 20~25 minutes, if it is 4 layer (about 13mm), the curing time is 30~35 minutes...... In turn, the temperature at the same time is also related to the complexity of the original: if the original is complex and small, the vulcanization temperature should be reduced,
Prolong the curing time (if some master uses the method of reducing the temperature 10 degrees and prolonging the time twice), on the other hand, if the temperature is too high, it will affect the effect of the die.
The quality of the die depends on the quality of the pressed
template. In general, students should first make the film to tightly bonding together, must ensure the film clean first, do not hand in direct contact with the surface of the film, and the film should be born stick and then torn off the protective film on the surface of film students. To ensure that there is no gap between the rubber and the original. In the landfill rubber should be careful, especially for some small flowers and stone inlay and other fine bottom side pores, must be filled with broken small particles, with sharp objects (such as forceps tip pressure). In order to avoid the rubber mold pressing too hard, rubber should be buried in landfill in the same direction.
In order to ensure the film can be used in a considerable period of time, should make the rubber mold with sufficient thickness, therefore a rubber mold should use at least 3 layers of rubber press. The rubber laminated rubber mold should be good after the original overall is slightly larger than the die frame, i.e. width slightly larger (can be forced into a die box), rubber mold thickness in press die box is slightly higher than the plane frame about 2mm.
The die must also pay attention to first preheating, add mould pressing has good rubber box, tighten the handle to make the heating plate pressing die box, curing early can check the heating plate is pressed, the curing time arrived quickly remove the plastic mold, the best natural cooling (of course, also can use cold water showers) that is not hot, you can serve hot with a sharp scalpel to open mode of operation of the.
Two plastic mold.
Plastic mold is a very high technology in jewelry factory, plastic mold because directly affects the quality of the wax and metal blank, but also directly affect the life of rubber mold. Skilled master mold out of the plastic mold, the wax injection after basically no deformation, fracture, mantle phenomenon, basically do not need to repair welding wax, wax, can save a lot of time dressing, get a higher production efficiency.
Plastic mold tool used is relatively simple, and with a scalpel blade, tweezers, scissors, pliers etc.. Note that beginners must use new blades when using the scalpel so that it is not easy to scratch the finger. In the cutting process, to ensure the lubrication between the blade and the film mold, it can be dipped in water or detergent on the blade (but never oil, because the oil will make the mold hard and crisp). Rubber mold four positioning method is usually used, that is to say, out of the plastic mold has four feet of mutual agreement between the fixed legs part by linear cutting, but also the use of cutting curve. The general order of mold opening (take ring rubber mold as an example) is as follows:
1) over the rubber mold cooling to a hot air, to flash cut with scissors, with pliers take Xiashuikou block, pull to shell.
2) glue the mold nozzle up straight, from the side of the nozzle down the knife, along the four sides of the rubber mold center line cutting, the depth of 3~5mm (can be adjusted according to the size of the plastic mold), cut the four sides of the plastic mold.
3) cut the first foot from the first lower knife. First, cut two straight edges, the depth is 3~5mm (can be adjusted according to the size of the glue mould), and then pull the straight edge which has been cut and cut a bevel along the 45 degrees to form a right triangle shape foot. At this time, the cut of the mold should be in two halves of the corresponding Yin, Yang triangle feet match each other.
4) according to the previous step of the operation, cut out the remaining three feet.
5) opened the first cut foot, with a blade smoothly along the midline inward cutting (if curve cutting rules should be in accordance with the curve of swing blade, a draw scaly or wavy section), while cutting side pull out rubber mold, be careful when approaching the gate line, with the tip gently open the rubber mold. A nozzle. Then one end of the outer ring along the open ring, ring and insert mouth until.
6). This is a plastic mould cutting, difficult and complex steps. If the main stone is inlaid with claws,
Cutting heads should be cut along the axis. On the side of two claw ring, the outer end face to the other side of the cutting head and cutting to the nozzle position, until the. The glue mold has been cut in half, but the silver plate can not be removed.
7) rubber die cutting insert, a part. The interval in the main stone on both sides and the side stone mouth, cutting two claw
axis along the main outlet of stone cut, the other two jaws until symmetrical; a residual direction along the main outlet of stone cutting, cutting just intersect with the surface, so that the main stone mouth is zhilizhuang. Then cross in the main roots of the claw stone and stone inlay mouth mouth side knife, to become the two part. Open cut section, observe whether by glue wire (usually elongated hollow part side stone mouth of the pore and flower formation), if there should be cut off.
8) take off the silver plate, and pay attention to observe the adhesion between the silver plate and the glue mold, if any, cut off.
9) open the bottom. Close the entire circle along the inner ring of the ring so that the incision is close to the bottom. Do not cut it through. Flip the plastic mold, rubber mold with finger bending towards both sides, can be observed in the inner circumference of the incision and with mouth, head part of the incision marks (without cutting through the rest of the rubber stretch forming slightly concave shallow marks). Cut along these traces to the position of the corresponding nozzle, then cut the width of the 8~12mm width along the parallel direction of the nozzle, and the length is close to the nozzle. At this time, the bottom forms a mushroom like shape that has been able to pull the inner part of the ring out of the cut bottom. Can this rubber mold successfully remove the wax.
The pressed glue mould should be examined carefully. Pay attention to the glue mold can not have any defects, such as obvious broken flowers, lack of angle, adhesion and so on. These are likely caused by the defects of wax, so should repair of
these defects, such as incision without cutting position, welding wax welding broken flower, missing foot place etc.. In addition, for the complex structure of the original should be adjusted according to the specific circumstances of the cutting surface, such as disc insert jewelry should be stratified multilayer cutting, sometimes need to set cut sleeve core; for chain brand multi pendant, large and complex can not be opened at the end of direct slicing etc.. The storage environment of glue mold should be low temperature, dark, and avoid the influence of oil and acid. If the use is not very frequent, the mold can be used for ten years. However, if used frequently, the general use of two years will not be used, because this time the mold due to repeated injection of wax heating has been hardened, the use of greatly reduced. Coupled with the need for changes in design considerations, the general rubber die life between 2~3 years.
Three. Wax injection
When the glue die is opened, the wax injection operation can be carried out. The operation of wax injection should pay attention to such factors as wax temperature, pressure and compression of glue mould.
Making use of the wax wax is paraffin model blue, the melting temperature at 60 degrees Celsius, the wax temperature at 65 degrees celsius. There are some other colors of wax, slightly different in nature. The wax temperature and injection pressure are determined by wax injection machine. The types of wax injection machines usually have two types: air pressure type and vacuum type. The principle of wax injection of the two kinds
of wax injection machines is basically similar, that is, the wax is injected into the glue mould by using air pressure. The difference between them is that the vacuum type wax injection machine can vacuum the mold first and glue the wax to the glue mould. So it is easy to control the vacuum wax injection machine, and the pneumatic wax injection machine needs some experience.
The heater and temperature sensor in the wax injection machine can make wax liquid reach and maintain a certain temperature. Normally, the wax temperature in the wax injection machine should be kept between 70~75 degrees centigrade, so that the temperature can guarantee the fluidity of the wax liquid. If the temperature is too low, the liquid wax is not easy to fill the wax wax, resulting in incomplete; and the wax liquid temperature is too high, it will lead to the liquid wax from the rubber mold gap from the mouth overflow overflow or wax, easy to form flash or burn your fingers.
The pressure in the wax cylinder of the wax injection machine is supplied by an external air pump, and should normally be kept at 0.5~0.
7at (or kgf/cm2) is between 0.051~0.071Bar, can also be adjusted according to the size and complexity of the pattern.
Before the wax injection, the rubber mold should be opened first to check the integrity and cleanliness of the mold. If the rubber mold used, should be to the rubber mold especially fine shape complex position of spray dewaxing agent (also sprinkle a little talcum powder), in order to remove the wax; secondly should preheat wax injection machine, open air pump, adjust the
pressure and temperature.
Wax injection should be used when the hands will splint (can be organic glass plate or wood, aluminum etc.) in plastic mold clamping, note the finger distribution should be uniform compression of rubber mold; plastic mold injection nozzle will be aligned parallel Grosbeak forward, hands firmly supported real injection wax, wax injection combined with the feet tread lightly the switch and then loosen the hands, stay 1~2 seconds after the rubber mold to place a moment, to open the mold (if the rubber mold bottom, will be the first, remove the wax out of the mold bottom). Remove the wax after careful examination, if there is serious lack of edge, feet, so the wax belongs to waste. If the number of relatively small defects, it should wax dressing.
Four. Wax dressing
In general, the wax wax removed after all more or less there are some problems, such as edge, edge, multiple broken claws, visible blisters, in part or in whole structure deformation, pore obstruction, flower line is not clear, take the edge and so on. For flash, multiple edges, flower is not clear, head of edge defects can be used for surgical blade repair; trachoma, broken bones can be used for welding wax by welding; different holes can penetrate the welding needle; for wax deformation can be calibrated at 40~50 DEG C hot water.
In addition, for different hand ring, if you wait until they die and then change the ring, it is time-consuming material costs. So the general production enterprises are in the repair
of wax directly change the finger ring. It is very convenient to use the wax welding machine to change the finger ring. After welding, the welding seam can be repaired with a knife blade.
Five kinds of ash.
Wax after finishing, which need to further the operation of ash.
Which is to make a good wax wax tree in a certain order, with welding wax along the circumferential direction are welded on a layered wax rod, to finally get a tree shape resembles a tree and then pouring ash ash, gypsum etc.. The basic requirements for the red ash is wax to orderly arrangement, the key is not to contact between the wax, to maintain a certain gap, but also as much as possible will be welded on the wax wax tree, that is to say, a red ash should be the highest number of species on the wax pattern, to meet the needs of mass production.
A red ash must be "kind" in a circular rubber chassis. The diameter of this rubber chassis is matched with the inside diameter of the stainless steel cylinder. The general rubber chassis has a diameter of 3? Muscle?? and dispatch?? 5 a muscle got angry for sputum? And Huang Huan Lu Wei Ji Zhu Ji idiotic? Make the team the vertebral Rong mu?? the thin broken grits sigh! 爸掷?鳌钡牡谝徊剑?褪墙??敉凡空阂恍┤诨?睦?海?萌炔迦氲着痰陌
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The operation process of ash should pay attention to the following questions.
1) generally have an angle of 45 degrees between the waterway and the ash for wax wax rod, that is to say, the wax is tilted to the direction of. Only in this way can the gold water be smoothly injected into the plaster mold. This angle can be adjusted according to the size and complexity of the wax, wax small and complex angle can be reduced; conversely, the larger angle can increase the wax.
2) in ash before, should first of the rubber chassis for weighing. A red ash after another weighing. The two weighing results can be obtained by subtraction, ash weight. The ash weight according to the density ratio of paraffin wax and metal casting is converted into metal weight, we can estimate how much metal casting.
3 kinds of ash) is completed, must check whether each have wax. If there is no welding, filling in plaster is easy to cause the wax off, affect the casting. Finally, should check whether there is sufficient clearance between the wax, wax to stick together, should be separated; if the ash dripping wax drops, should be used to repair the blade.
Six. Plaster plaster and vacuum pumping
Will even set on the chassis with ash of stainless steel tube (Gang Ling), in the steel bell outside wrapped single tape (tape end should be high tapping along the bell around 20cm) standby.
1) mixed with gypsum slurry: according to the specific volume of steel bell prepared the corresponding weight of gypsum powder and water (if not distilled water, tap water can also be), general gypsum powder and water ratio of 2~2.5:1 (the proportion of the gypsum slurry is about 2), according to the climate dry, cold, and the size of the mold and the complexity of the adjustment, the water temperature at 20~25 degrees between the more appropriate. First put the water into the mixing container, start the mixer, and then gradually put into the gypsum powder, stirring for about 10 minutes, you can carry out the first vacuum (1~2 minutes).
2) filling gypsum gypsum slurry wall immediately after vacuum pumping along the steel bell slowly injected into the gypsum slurry should not be poured directly on the ash, until no gypsum slurry waxed tree about second times 1cm, vacuum immediately. Vacuum 2 minutes finished, natural place 6~12 hours, to ensure the solidification of gypsum.
Seven. Baking gypsum
The roasting of plaster mold is an important process to ensure the normal casting process. In general, the baking time of the 18 karat gold mold is 6~12 hours, and the baking time of the platinum mold is 12~20 hours. The main functions of baking are dewaxing, drying and casting insulation. Take the 18 karat gold baking as an example, the dewaxing temperature is 0~350 degrees centigrade, the holding time is 2 hours, the drying temperature is 350~700 degrees, the holding time is 2~3 hours, the casting insulation temperature is 600~500 degrees, and the holding time
is 1~2 hours.
The baking process is: firstly, the general resistance furnace to preheat the starting temperature, the plaster mold nozzle down into the furnace, so that the wax liquid outflow in constant temperature evaporation; starting temperature for 1 hours, then 1~2 hour intervals gradually heating / cooling and constant temperature. Pay attention to the heating (or cooling) speed should be maintained at 100~200 deg / h, otherwise the temperature rise fast crack is easy to form a plaster mold, plaster mold may result in serious damage or scrap, heating is too slow and easy to cause the lost wax or plaster mold drying is not complete, affecting the quality of castings. The roasting time of the plaster mould mainly depends on the size and complexity of the gold tree, and can be adjusted according to the specific conditions.
液蜡及氯化石蜡简介 1、前言 石油蜡类产品是一类附加值很高的石油产品，由于其具有许多特殊的理化性质，被广泛应用于社会生活各个领域。随着科学技术的不断发展，对石油蜡类产品的要求愈来愈高，一方面对产品质量要求不断提高，另一方面由于应用领域不断拓宽，石油蜡类产品的功能用途也在不断扩大。液蜡又称石蜡油，无色、无臭、无味，无萤光的油状液体，由重油经减压蒸馏而获得。熔点在40℃以下的从C10到C18的各种正构烷烃组成的混合物。主要用途是可以做为生产氯化石蜡的原料，还有洗涤剂原料、化妆品、日用品稀释剂、溶剂等。 2、液蜡产品及生产工艺 液蜡产品有三种，即C10-C13正构烷烃（轻蜡I）；C11-C14正构烷烃（轻蜡II）和C14-C17重液蜡；C9以下为轻蜡；C17以上为重蜡。 液蜡下游产品氯化石蜡是石蜡经氯化后所得产品，是石蜡烃的氯化衍生物。适用于各类产品阻燃之用，应用在塑料、橡胶、纤维等工业领域作增塑剂，织物和包装材料的表面处理剂，粘接材料和涂料的改良剂，高压润滑和金属切削加工的抗磨剂，防霉剂、防水剂，油墨添加剂等。广泛用于生产电缆料、地板料、软管、人造革、橡胶等制品。 我国重液蜡的生产有分子筛脱蜡(典型的分子筛脱蜡工艺有Molex法和ISO 一SIV法)和异丙醇-尿素脱蜡（IUDW）两种生产工艺。此外也有用溶剂脱蜡和压榨脱蜡法生产一部分质量较低的液蜡。 3、液蜡主要生产工艺对比分析 3.1、分子筛法和尿素脱蜡法实验对比分析 (1)1975年大岛洋三经过试验室认真研究证明，异丙醇-尿素脱蜡的液蜡比分子筛脱蜡纯度高。 (2)分子筛脱蜡能耗较大，因现在分子筛催化剂价格昂贵，消耗量大，每生产1t液蜡产品能耗3.2万MJ左右，而异丙醇-尿素脱蜡能耗为2.5万MJ左右。 (3)异丙醇-尿素脱蜡不需要预处理，即可生产重液蜡，也可生产轻液蜡，对市场的适应性更强。 (4)异丙醇-尿素脱蜡工艺流程较复杂，但投资费用低，建设周期短，在工艺
离心铸造工艺规程 1型筒的预热 安装好型筒涂刷好锆英粉醇基涂料的前后端盖，预热型筒。预热温度一般在180-220℃范围之间，此时，涂料中的水分可以充分蒸发，减少气孔的产生，使涂料中粘胶剂充分发挥作用，可以防止涂料被冲刷，出现粘型筒、端盖现象。2喷涂、挂砂 2.1喷涂喷涂压力0.45-0.55MPa，喷涂小车行走速度7m/s，喷涂料速度及喷涂量250g/20s，涂层厚度：小管径0.2-0.3mm，大管径0.3-0.5mm，型筒转速600-800转/s。 2.2挂砂把定量的覆膜砂或石英砂放在U型槽中，把U型槽伸入铸型的轴线上，让预热到200℃左右的铸型转动，倾翻U型槽，将覆膜砂或石英砂均匀地铺在铸型的工作面上，利用铸型热量硬化覆膜砂，覆膜砂在铸型上的厚度为2-4.5mm。3浇注 3.1铸型转速的选择，过低的铸型转速，会出现钢液雨淋现象，也会使铸管内出现疏松、夹渣，内表面凹凸不平等缺陷；过高的铸型转速，铸管上易出现裂纹、偏析等缺陷，也会使机器出现大的震动，磨损加剧，功率消耗过大。2-4吋转速为850转/s，4-8吋转速为750转/s，8吋以上，转速为600-650转/s。 型筒转速修定原则：浇注不足时，降低转速；浇过时，
提高转速。 3.2浇注定量由离心铸管的内径、外径、长度、比重，确定浇注重量。 3.3浇注浇注温度、化学成分要合格后，在浇包中按浇注定量承接浇注一根铸管的钢液，把浇注槽伸入型筒内，快速把钢液倾入浇注槽，让浇注槽出口的钢液均匀地铺在铸型的内表面上，不得有断流现象。要求在2-5s内完成浇注，以提供足够的钢液流速。 4拔管 要严格控制拔管时间、温度，拔管太早，铸管温度高，会出现弯曲和断裂现象；拔管太晚，型筒温度升高，不利于喷涂工艺进行，且降低了生产效率，同时铸管在型筒中收缩受阻，易引起裂纹。拔管温度应在500-700℃之间。 5安全生产 5.1经常检查型筒，有无裂纹、变形、损伤等。
石蜡工艺 一、甲乙基酮-甲苯脱蜡脱油联合工艺 甲乙基酮-甲苯脱蜡脱油联合工艺是我国润滑油型炼油厂生产石蜡的主要方法。本工艺特点是脱蜡所得蜡膏不再经熔化结晶直接加入溶剂再稀释并在一定工艺条件下过滤脱油得到脱油蜡，由于工程中省去蜡膏溶化和再结晶步骤，简化了生产流程，降低了能耗。与其他石油蜡生产工艺比较，甲乙基酮-甲苯脱蜡脱油联合工艺比较先进，原料适应范围广，用于生产低含油蜡是比较合适的。 二、喷雾蜡脱油工艺 以丁烷为溶剂的喷雾脱油工艺是我国自行开发的生产石蜡工艺之一，第一套处理能力1.25kt/a的工业生产装置与1974年建成投产。多年运转结果说明本工艺是用蜡膏为原料生产商品石蜡的较好脱油方法，具有溶剂易得、价廉、无腐蚀、设备简单、连续生产、产品质量稳定等特点，但溶剂选择性不如甲乙基酮-甲苯。商品石蜡收率高于传统的发汗法30-50m%。 三、压榨脱蜡 压榨脱蜡是将含蜡馏分油籍氨蒸发而降温，使油中所含蜡呈结晶析出，再经过滤达到油与蜡分离的过程。结晶和过滤分别在套管结晶器和板框压滤机中进行，其中结晶过程是决定产品质量、收率和过滤速度的关键，结晶应在较慢速度下进行，以便形成较大的片状蜡结晶，避免微小蜡粒生成堵塞滤布孔隙，以提高过滤速度和降低蜡饼中含油量。 四、发汗脱油 由榨蜡得到的蜡膏须进一步脱油才能符合商品蜡的的含油量和熔点标准，发汗工艺是蜡膏脱油和不同熔点蜡的分离过程，这种分离决定于过程中热传导和液相的排出。当结晶后蜡料加热发汗时，由于温度上升，降低了粘度的油分，随同转入液相的低熔点蜡一起从蜡料中渗出。因为液相流动是在蜡结晶形成的毛细管中进行，流出速度很慢，发汗只能缓慢进行，需要较长的生产周期。 微晶蜡生产 我国用各种高蜡原油的减压渣油为原料，结合残渣润滑油的生产，经丙烷脱沥青和溶剂精致后再经溶剂脱蜡制取微晶蜡。微晶蜡溶剂脱蜡脱油工艺与石蜡生产工艺相同。但脱沥青油分子量大，溶解度低，为了获得低含油的微晶蜡产品，混合溶剂的组成需降低酮含量，同时由于渣油蜡的微晶结构，油蜡分离比较困难，溶液粘度大，过滤速度较慢，需要采用比石蜡生产时较大的溶剂比。 液蜡的生产 液蜡一般是指C9-C16的正构烷烃。它是合成洗涤剂、农药乳化剂、塑料增塑剂等原料。目前国内生产的液蜡有轻蜡和重蜡两种，轻蜡一般含C9-C13，重蜡含C13-C16。我国液蜡的生产有分子筛脱蜡和异丙醇尿素脱蜡两种工艺过程。 一、分子筛脱蜡 分子筛一般是指人工合成的泡沸石。它是一种具有均一微孔结构的吸附剂。5A分子筛的孔径约为 0.52nm，它能吸附临界直径为0.49nm的正构烷烃分子。分子筛脱蜡过程就是利用5A分子筛这一选择吸附性能，在工业上实现将煤油（或柴油）馏分中的正构烷烃分离出来，以获得高纯度的正构烷烃。由于C9-C16正构烷烃在常温下是液体状态，通常又称它为液体石蜡，简称液蜡。 二、异丙醇尿素脱蜡生产液蜡工艺 我国60年代建成的柴油异丙醇水溶液尿素脱蜡装置，用于生产液体石蜡和低凝柴油。尿素工艺主要是利用油中正构烷烃与尿素在异丙醇水溶液中反应生成固体络合物而从油中分离出来，再在较高温度下使络合物分解，得到正构烷烃和尿素，尿素循环利用。络合物是以长直链烷烃为中心轴，尿素分子的氧原子与另一尿素分子中的-NH2相连接，呈螺旋状围绕在这根轴上，形成蜂巢状的网眼结构，决大多数络合物呈六角棱晶或六边形薄片状结晶。异丙醇是强极性有机溶剂，是络合反应的活化剂，能
浅谈石油蜡及电容器专用蜡的介绍由含蜡馏分油或渣油经加工精制得到的一类石油产品，包括石蜡、地蜡、液体石蜡、石油脂等。目前，石油蜡占蜡的总耗量的90％，其余为动植物蜡（如蜂蜡、羊毛蜡等，主要组成为高级脂肪酸和醇化合成的酯类）。 1石蜡 又称晶形蜡，是从原油蒸馏所得的润滑油馏分经溶剂精制、溶剂脱蜡或经蜡冷冻结晶、压榨脱蜡制得蜡膏，再经溶剂脱油或发汗脱油，并补充精制制得的片状或针状结晶。主要成分为正构烷烃，也有少量带个别支链的烷烃和带长侧链的环烷烃。烃类分子的碳原子数约为18～30（平均分子量250～450）。主要质量指标为熔点和含油量，前者表示耐温能力，后者表示纯度。根据加工精制程度的不同，可分成全精炼石蜡、半精炼石蜡和粗石蜡三种。每类蜡又按熔点（一般每隔2℃）分成不同品种。其中全精炼石蜡和半精炼石蜡用途很广，主要用作食品及其他商品的组分及包装材料，烘烤容器的涂敷料、化妆品原料，用于水果保鲜、提高橡胶抗老化性和增加柔韧性、电器元件绝缘、精密铸造、铁笔蜡纸、蜡笔、蜡烛、复写纸等。粗石蜡由于含油量较多,主要用于制造火柴、纤维板、篷帆布等。含油量4％～6％的石蜡，又称皂用蜡，用于氧化生产合成脂肪酸。石蜡的另一用途是经裂化生成α－烯烃。 石蜡中加入聚烯烃添加剂后，其熔点提高，粘附性和柔韧性增加，而广泛用于防潮、防水的包装纸、纸板、某些纺织品的表面涂
层和蜡烛生产。通常所用的添加剂是分子量1500～15000的聚乙烯，或分子量3500～40000的聚异丁烯，添加量0.5％～3％。 2地蜡 又称微晶形蜡，是从原油蒸馏所得的浅渣润滑油料经溶剂脱蜡、蜡溶剂脱油和精制而得的微细晶体，也可以天然矿地蜡以及沉积在含蜡石油油井管壁、原油贮罐和输油管线中的固体物质制得。地蜡的成分比石蜡复杂，视原油的不同，除正构烷烃外，还含有不同数量的多支链异构烷烃及环状化合物。烃类分子的碳原子数约为40～55（平均分子量大于450）。具有良好的触变性，不易脆裂，防湿、密封、粘附性和电绝缘性好。含少量油的提纯地蜡的滴点（在标准设备中加热熔化开始滴下的温度）为67～80℃。常用于电讯元件绝缘、铸造模型（蜡模）、产品密封、地板蜡等。滴点为62℃的地蜡，掺入甘油等辅料，用于制造润面油、发蜡、冷香脂等。地蜡经适度氧化后可用作巴西棕榈蜡的代用品的组分。 3液体石蜡 原油蒸馏所得的煤油或轻柴油馏分经分子筛脱蜡或尿素脱蜡制得的液态正构烷烃。熔点低于27℃，碳原子数约10～18（平均分子量150～250），主要用于生产烷基苯磺酸盐、烷基磺酸盐、烷基硫酸盐以及非离子型合成洗涤剂（见表面活性剂），用于氧化生产高级醇，也作为生产石油蛋白的原料。 4石油脂 是含油的地蜡，为油膏状半固体。习惯上将未精制的称为石油脂，精制后的称为凡士林。商品石油脂滴点为55℃，用于制造提纯
收稿日期:2010 06 16; 修订日期:2010 07 25 作者简介:张泽磊(1984 ),甘肃金昌人,硕士生.研究方向为材料加工 工艺. Email:gans uzzl@https://www.doczj.com/doc/c710909057.html, V ol.31N o.11No v.2010铸造技术 F OU N DRY T ECH NO LO GY 离心铸造研究现状 张泽磊,杨 刚,杨 屹 (四川大学制造科学与工程学院,四川成都610065) 摘要:作为特种铸造之一的离心铸造,在现代铸造业中已经占据了十分重要的地位。本文概括了近20年来离心铸造关键工艺技术的研究现状,总结了离心铸造的应用状况。关键词:离心铸造;工艺技术;相关产品;研究现状 中图分类号:TG249.4 文献标识码:A 文章编号:1000 8365(2010)11 1517 05 Development Status of Centrifugal Casting ZHANG Ze lei,YANG Gang,YANG Yi (School of Manufacturing Science and Engineering,Sichuan University,Chengdu 610065,China) Abstract:Cen trifu gal castin g,as on e of the special casting,has occupied a very important position in the modern industry.This article summ arizes th e key tech nology of cen trifu gal castin g tech nology research and the application of centrifu gal castin g. Key words:Centrifugal casting;Technology;R elated Products;Research situation 1 离心铸造关键技术的研究现状1.1 铸型转速的计算 在生产过程中,对铸型转速的确定是十分重要的,它直接影响着铸件的质量和生产的成本。转速过低, 离心力不足,易导致铸件充型不良,水平离心铸造中就会出现雨淋现象;但转速过高,不但会浪费资源,而且会使铸件产生纵向裂纹,成分偏析等缺陷。目前对铸型转速的确定主要有表1中所列的6种方法[1]: 表1 离心铸造铸型转速计算公式及适用范围 T ab.1 Ca lculatio n fo rmula o f centr ifugal casting speed and its applied range 编号计算公式系数意义及其经验值 适用范围 (1) n = 555200 R n 铸型转速(r/min );R 铸件内表面半径(m); 合金重度(N/m3); 调整系数:根据材料不同取0.9 1.6。 用于水平离心铸造,且铸件R 外/R 内比值应不大于1.5。 (2) n =29.9 G R G 重力系数:中空冷硬轧辊75~150;缸套50~110;铜套钢管50~65;铸铁管30~75 可用于绝大多数离心铸造。 (3) n = C R C 综合系数(g /cm -3):铸铁7.2;铸钢7.85;黄铜8.2;铅青铜8.8~10.5;巴氏合金7.3~7.5;铝合金2.65~3.10;青铜8.4 用于铸件R 外/R 内比值应不大于1.15的情况。 (4)n =42.3P (R 2 外-R 2内)P 非金属铸型能承受的最大离心压力(M Pa)非金属铸型的离心铸造,并且铸型不因离心力而受损。(5)n =42.3h D 2 -d 2h 铸件高度(m);D 、d 铸件内孔允许的最大半径和最小半径(m)。 用于立式离心铸造。 (6) N =2k Eh R 2 1+R 22 N 铸型的生产转速;E 能量系数:尚需通过实践,积累经验,逐渐确定。 需要掌握比较丰富的生产实践经验。 1.2 涂料的研究 涂料及涂料工艺的改进对铸件质量的提高有极大 地作用[2]。在离心铸造生产中,金属型内表面涂敷涂料的主要作用是:降低金属型所受的热冲击、控制合金液的冷却速度、形成合理的铸件表面、使铸件容易脱模。我国离心铸造所用的涂料多存在劳动条件差,粘砂严重,表面硬度高及涂料层不易扩散等缺点。 河北机电学院研制的以高铝土为主,并添入少量S.A 、S.B 粘结剂及微量PVA 的新涂料。通过测定3 1517
熔模铸造工艺流程
模料 制熔模用模料为日本牌号：K512模料 模料主要性能： 灰分≤0.025% 铁含量灰分的10% ≤0.0025% 熔点83℃-88℃（环球法）60℃±1℃ 针入度100GM（25℃）3.5-5.0DMM 450GM（25℃）14.0-18.0DMM 收缩率0.9%-1.1% 比重0.94-0.99g/cm3 颜色新蜡——兰色、深黄色 旧蜡——绿色、棕色 蜡（模）料处理 工艺参数： 除水桶搅拌时温度110-120℃ 搅拌时间8-12小时 静置时温度100-110℃ 静置时间6-8小时 静置桶静置温度70-85℃ 静置时间8-12小时 保温箱温度48-52℃ 时间8-24小时 二、操作程序 1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。
2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。 3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。 4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。 5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。 三、操用要点 1、严格按回收工艺进行蜡料处理。 2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。 3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。 4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。 5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。 6、作业场地要保持清洁。 7、防止蜡液飞溅。 8、严禁焰火，慎防火灾。 压制蜡（熔）模 一、工艺参数 室温20-24℃压射蜡温50-55℃ 压射压力0.2-0.5Mpa 保压时间10-20S 冷却水温度15±3℃ 二、操作程序 1、从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空气及 硬蜡。 2、将模具放在压注机工作台面上定位，检查模具所有芯子位置是否正确，模具注蜡口 与压注机射蜡嘴是否对正。 3、检查模具开合是否顺利。 4、打开模具，喷薄薄一层分型剂。 5、按照技术规定调整压注机时间循环，包括压射压力、压射温度、保压时间、冷却时 间等。
液体石蜡技术 液体石蜡（通常称为产液蜡）是一种无色、无味的粘稠液体，它主要是石油馏分中的正构烷烃部分。液体石蜡是一种重要的化工原料，从它可以制得一系列化工产品，如氯化石蜡、农药乳化剂、脂肪醇、可被降解的合成洗涤剂、塑料增塑剂、化肥添加剂及化妆品、蛋白浓缩物等。目前沿有许多新用途正在开发或即将开发之中。由于新用途的不断出现，加上我国经济的快速发展，其市场潜力巨大。 1 液体石蜡生产技术 中国液体石蜡生产方法主要有分子筛脱蜡和尿素脱蜡两种，此外也有用溶剂脱蜡和压榨脱蜡法生产质量较低的液体石蜡。液蜡生产主要有以下具有代表性的生产技术。 分子筛脱蜡 分子是1960年代末发展起来的液体石蜡生产工艺，该工艺利用5A分子筛的选择吸附性能，在工业上实现将煤油（或柴油）馏分中的正构烷烃分离出来，以获得高纯度的正构烷烃。这种工艺早期主要用于提高汽油辛值，以后为了获得联产的正构烷烃，作为易被生物降解的合成洗涤剂——直链烷基苯磺酸钠的原料，从而推动了分子筛脱蜡工艺的不断发展。分子筛脱蜡所得的液体石蜡可分别作溶剂、洗涤剂和人造蛋白的原料。中国分子筛脱蜡所得液体石蜡主要用于生产洗涤剂原料。国内比较典型的分子筛脱蜡工艺有Molex法和SIO-SIV法。Molex法 美国环油品公司（UOP）开发的Molex法以煤油馏分和终馏点为330℃的轻柴油为原料，主要生产C10-13和C11-14烷基苯及脂肪醇用液体石蜡，也可用来生产C6-10增塑剂原料用的正构烷烃。该过程采用模拟移动床，液相逆流操作，操作条件缓和，分子筛上积炭少，能长期运转，产品收率和纯度稳定。但该工艺为了保护吸附剂分子筛不受污染，对原料油要求很严格，需要先经预加氢精制掊除煤油等馏分中的硫、氮、杂质等，并对原料馏程切割也有很高的要求。该过程不适用于生产干点为280℃以上的重液蜡。 SIO-SIV法 美国联合碳化物公司开发的SIO-SIV工艺，采用固定床颗粒分子筛催化剂，由吸附、顺流吹扫及脱附三个过程组成。也是从煤油馏分中生产洗涤剂用C10-14正构烷烃最主要的工艺过程。该工艺对原料适应性较差，UCC公司认为脱蜡原料油变重会大大增加脱蜡过程的难度，需大幅度增加建设投资，且再生周期缩短，造成经济上的浪费。荆门石化总厂两套分子筛脱蜡装置中有一套采用该技术。 1960年代末我国开发了采用5A分筛从直馏煤油馏分中经吸附分离与水蒸气脱附来生产液体石蜡与航煤或低凝点柴油的生产技术，并先后在东方红炼油厂、大庆石化总厂、荆门炼油厂、玉门炼油厂、南京炼油厂、林源炼厂等建设了一批工业性生产装置，经过多年工业生产产实践证明，自行开发的分子筛脱蜡生产技术能耗高、分子筛寿命短，工艺与技术上仍存在着一系列问题，南京炼油厂无奈于1984年停产。 异丙醇尿素脱蜡（简称IUDW） 异丙醇尿素脱蜡工艺主要是利用油中的正构烷烃与尿素在异丙醇溶中反应生成固体络合物而从油中分离出来，再在较高温度下使络合物分解，得到正构烷烃和尿素，尿素循环使用。中国建设的异丙醇水溶液尿素脱蜡是采用逆流洗涤脱芳烃，简化了工艺，节省了装置建设费用并提高了液蜡收率。 抚顺石油化工研究院开发的IUDW工艺，包括络合反应、络合物沉降洗涤、络合物分解、溶剂分离回收、蒸馏等系统组成。该过程采用旋转刮刀或管道化络合反应器，解决了络合物阻塞管道和阻碍反应热导出的问题实现了络合物慢速搅拌重力沉降分离过程和石脑油多段逆流流洗涤精制工艺。 IUDW技术具有投资省、能耗低、操作灵活性好、对原料无特殊要求、适应性强等特点，
什么是离心铸造 离心铸造是将液体金属注入高速旋转的铸型内，使金属液在离心力的作用下充满铸型和形成铸件的技术和方法。离心力使液体金属在径向能很好地充满铸型并形成铸件的自由表面；不用型芯能获得圆柱形的内孔；有助于液体金属中气体和夹杂物的排除；影响金属的结晶过程，从而改善铸件的机械性能和物理性能。 根据铸型旋转轴线的空间位置，常见的离心铸造可分为卧式离心铸造和立式离心铸造。铸型的旋转轴线处于水平状态或与水平线夹角很小(4°)时的离心铸造称为卧式离心铸造。铸型的旋转轴线处于垂直状态时的离心铸造称为立式离心铸造。铸型旋转轴线与水平线和垂直线都有较大夹角的离心铸造称为倾斜轴离心铸造，但应用很少。
离心铸造最早用于生产铸管，随后这种工艺得到快速发展。国内外在冶金、矿山、交通、排灌机械、航空、国防、汽车等行业中均采用离心铸造工艺，来生产钢、铁及非铁碳合金铸件。其中尤以离心铸铁管、内燃机缸套和轴套等铸件的生产最为普遍。对一些成形刀具和齿轮类铸件，也可以对熔模型壳采用离心力浇注，既能提高铸件的精度，又能提高铸件的机械性能。 离心铸造的优点： 1）几乎不存在浇注系统和冒口系统的金属消耗，提高工艺出品率； 2）生产中空铸件时可不用型芯，故在生产长管形铸件时可大幅度地改善金属充型能力，降低铸件壁厚对长度或直径的比值，简化套筒和管类铸件的生产过程； 3）铸件致密度高，气孔、夹渣等缺陷少，力学性能高； 4）便于制造筒、套类复合金属铸件，如钢背铜套、双金属轧辊等；成形铸件时，可借离心力提高金属的充型能力，故可生产薄壁铸件。 离心铸造的缺点： 1）用于生产异形铸件时有一定的局限性。 2）铸件内孔直径不准确，内孔表面比较粗糙，质量较差，加工余量大； 3）铸件易产生比重偏析，因此不适合于合金易产生比重偏析的铸件(如铅青铜)，尤其不适合于铸造杂质比重大于金属液的合金。 离心铸造工艺过程：
一、石蜡的用途 从润滑油得到的石蜡，具有良好的绝缘性能和化学安定性，，广泛使用在国防工业、电器工业、化学工业、医药卫生工业、纺织工业和日用工业上。根据蜡的不同用途，石蜡可分为皂用蜡、黄蜡和白蜡。皂用蜡可做生产洗衣粉、肥皂原料；低熔点黄蜡可用于浸润火柴杆等；高熔点黄蜡适于制蜡烛、蜡纸和用作树脂制品软化剂及药品包装；经深度精制的高熔点白蜡，可用于电器绝缘材料及医药用蜡。 二、石蜡的质量要求 1.外观及颜色安定性 外观一段为白色结晶或黄色结晶，白蜡的颜色安定性一般要求不小于7日。 2.含油量 军工电池、气象用蜡烛、出口包装针织品、养蚕照明蜡烛等行业，对石蜡含油量都提出一定的要求。出口包装纸经过热带，若含油量大，将出现渗油和产品粘在一起的弊病。但个别使用部门，蜡的含油量不能太低，如蓬帆布和木纱团。冬天用蜡，由于含油量低蜡质硬而脆.容易造成折裂、漏水和棉绒起毛、捏落蜡花等现象。 3.不含有水溶性酸碱 石蜡中含有水溶性酸诚，会给丝绸、像胶、出口包装纸、医药卫生等行业的产品质量带来不良影响，在潮湿的空气中、石蜡中的酸附着在棉纱线上，吸收空气中的水分以后酸变成葡萄糖、促使细菌繁殖，造成发毒不变质。 4.不含有机机械杂质 因为它容易造成橡胶制品、塑料制品等出现砂眼，而易于磨损和断裂，影响产品使用寿命。 5.要控制石蜡的臭味 用于食品工业、医药工业和日用化妆品等的石蜡不能有臭味。 6.熔点 按现行约国家标准，熔点在60℃以下的蜡，称为低熔点石蜡，62℃以上称为高熔点蜡，石蜡的牌号，一般是根据其熔点命名的，如52号措的熔点不得低于52℃。白石蜡的规格标准如表12-13所示。 黄石蜡的规格标准如表12-14所示。 除上述两类石蜡外还有:精白蜡，适用于高频瓷、复写纸、铁笔蜡纸、精密铸造，提纯地蜡，用于铸模、绝缘、防潮及制造润滑脂，电容器凡士林、工业凡士林、医药凡士林等。 表12-13 白石蜡的规格标准（GB254-77）
石蜡检测项目及标准 石蜡是石油加工产品的一种固体烷烃的混合物。无臭无味、白色或淡黄色固体。用于制高级脂肪酸、高级醇、火柴、蜡烛、防水剂、软膏、电绝缘材料等。 石蜡分类： 全精炼石蜡、半精炼石蜡和粗石蜡、食品级石蜡、食品包装石蜡、工业石蜡、半精炼石蜡、粗石蜡、全精炼石蜡、微晶蜡、皂用蜡、重质液体石蜡等产品。 主要检测项目： 熔点：石蜡是烃类的混合物，因此它并不像纯化合物那样具有严格的熔点。影响石蜡熔点的主要因素是所选用原料馏分的轻重，从较重馏分脱出的石蜡的熔点较高。此外，含油量对石蜡的熔点也有很大的影响，石蜡中含油越多，则其熔点就越低。 含油量：是指石蜡中所含低熔点烃类的量。含油量过高会影响石蜡的色度和储存的安定性，还会使它的硬度降低。所以从减压馏分中脱出的含油蜡膏，还需用发汗法或溶剂法进行脱油，以降低其含油量。但大部分石蜡制品中需要含有少量的油，这对改善制品的光泽和脱模性能是有利的。 安定性：影响石蜡安定性的上要因素是其所含有的微量的非烃化合物和稠环芳烃。为提高石蜡的安定性，就需要对石蜡进行深度精制，以脱除这些杂质。 检测项目：熔点、含油量、不挥发物、透明度、颜色、密度、光泽度、厚度、硬度、弹性、附着力、化学溶剂性、耐介质性能、耐气候性能、耐温变性能、耐冲
击、耐划痕性能、耐磨性能等。 分析项目：成分分析检测、异物杂质含量分析、配方分析、元素分析、成分鉴定、纯度分析、水分分析等。 部分检测标准 粗石蜡：GB/T 1202-1987熔点、含油量、色度、嗅味、机械杂质及水分。 半精炼石蜡：GB/T 254-2010熔点、含油量、颜色、光安定性、针入度、运动粘度、嗅味、水溶性酸或碱、机械杂质及水分。 全精炼石蜡：GB/T 446-2010熔点、含油量、颜色、光安定性、针入度、运动粘度、嗅味、水溶性酸或碱、机械杂质及水分。 食品级石蜡：GB 7189-2010熔点、含油量、颜色、光安定性、针入度、运动粘度、嗅味、水溶性酸或碱、机械杂质及水分、易碳化物、稠环芳烃。 氯化石蜡-42：HG/T 2091-1991色泽、密度、氯含量、粘度、折光率、加热减量、热稳定指数。 氯化石蜡-52：HG/T 2091-1991色泽、密度、氯含量、粘度、折光率、加热减量、热稳定指数。 氯化石蜡-70：HG/T 3643-1999外观、氯含量、软化点、加热减量、热稳定指数、筛余物。 重质液体石蜡：SH/T 0416-1992馏程、颜色、芳香烃含量、正构烷烃含量、溴值、硫、闪点、水溶性酸或碱、水分及机械杂质。 液体石蜡：SH/T 0417-1992馏程、芳香烃含量、正构烷烃含量、碱性氮含量、水分及机械杂质。
离心铸造技术在铝硅合金结构构件生产中 的优势 G. Chirita, D. Soares, F.S. Silva* Mechanical Engineering Department, School of Engineering, Minho University, Campus de Azurem, 4800-058 Guimaraes, Portugal Received 12 June 2006; accepted 12 December 2006 Available -online- 28 December 2006 文摘 本文探讨了利用立式离心铸造工艺生产结构零件相比传统重力铸造法的力学性能优势。我们对由离心力引发的材料机械性能中最重要的性质进行了分析。也对离心铸造技术和重力铸造技术所获得的式样的机械性能进行了比较。 研究表明，离心铸造技术较重力铸造技术可以多提高材料强度35%，刚度160%。弹性模量也多增了18%。抗疲劳寿命延长了约1.5%，抗疲劳极限提高了45%。因此，就获得机械性能及抗疲劳性能而言，离心铸造技术比重力铸造技术更有效。 前期效果随浇铸情况而变化，这是依据样品从浇铸地被拿开的相对位置而言的。与旋转中心（更大的离心力或重力）相距越远，机械性能提高得越好。于是，机械性能随旋转轴的转动而改变了，材料也就具备了梯度功能。这种功效在不同部位所需不同组件的生产中可能是有用的。 引擎活塞就是一个潜在的应用示例。在本文献中，我们也将展示离心铸造技术在这些结构零件生产中是如何有优势的。 @2006 Elsevier Ltd. All rights reserved 关键词：离心浇注、铝硅合金、机械的、抗疲劳性质 1.简介 铝硅铸造合金作为结构材料的使用是基于它们的物理性质（主要受其化学组织影响）和机械性质的（受化学成分及微观结构影响）。铝合金较高的比抗拉强度受其多元组织微观结构强烈影响。特殊合金的机械性能有助于零件主要相位的物理性质，提高容积比和改善组织形态。根据[1]铸造铝合金的抗拉性能和抗断裂性能，半固态A356合金和A357合金相当依赖二次枝臂间距（二次晶壁间距）、镁合金以及尤其是共晶硅和富铁金属间化合物的大小和形状。所以，铝硅铸造合金的机械性质不仅依赖化学组织成分，而且更重要的是微观结构特征，如枝晶形态、α铝、共晶体硅粒以及其它出现在微观结构中的金属间化合物。 现有不同的方法来控制这些微观结构特征，例如通过引进特殊元素[2,3]来细化晶粒。然而，提高铝硅铸造合金机械性质最常见的措施是改善浇铸技术[4]。每种技术都有干扰微观结构和影响机械性能的地方。 传统的离心浇铸工艺主要用于得到圆柱部分。实际上有两个基本类型的离心浇铸机：卧式，绕水平轴旋转的；立式，绕垂直轴旋转的。卧式离心浇铸机一般用来做管材，管件，套管，汽缸套（衬层），以及形状简单的圆柱或管状铸件。立式离心浇铸机的应用范围相对较
熔模铸造工艺流程 模具制造 制溶模及浇注系 统 模料处理 模组焊接 模组清洗 上涂料及撒砂 涂料制备 重
复 型壳干燥(硬化 多 次 脱蜡 型壳焙烧 浇注 熔炼 切 割 浇 口 抛 光 或 机
工 钝化 修整焊补 热处理 最后清砂 喷丸或喷砂 磨内
口 震 动 脱 壳 模料 制熔模用模料为日本牌号：K512模料 模料主要性能： 灰分≤0.025% 铁含量灰分的10% ≤0.0025% 熔点 83℃-88℃（环球法）60℃±1℃ 针入度 100GM（25℃）3.5-5.0DMM 450GM（25℃）14.0-18.0DMM 收缩率 0.9%-1.1% 比重 0.94-0.99g/cm3 颜色新蜡——兰色、深黄色 旧蜡——绿色、棕色
蜡（模）料处理 工艺参数： 除水桶搅拌时温度 110-120℃ 搅拌时间 8-12小时 静置时温度 100-110℃ 静置时间 6-8小时 静置桶静置温度 70-85℃ 静置时间 8-12小时 保温箱温度 48-52℃ 时间 8-24小时 二、操作程序 1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。 2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。 3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。 4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。
5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。 三、操用要点 1、严格按回收工艺进行蜡料处理。 2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。 3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。 4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。 5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。 6、作业场地要保持清洁。 7、防止蜡液飞溅。 8、严禁焰火，慎防火灾。 压制蜡（熔）模 一、工艺参数 室温20-24℃压射蜡温50-55℃ 压射压力0.2-0.5Mpa 保压时间10-20S 冷却水温度15±3℃ 二、操作程序
《铁-石墨自生金属型特种成型技术》的优越性 我公司重点项目为：《铁-石墨自生金属型特种成型技术》 我公司与上海交通大学材料系联合研发该项技术：《铁-石墨自生金属型特种成型技术》，技术水平处于国内领先地位，该技 术及利用该技术生产的产品（FPM件主要用于汽车、机床、压缩机和液压件等）填补了省内空白。该技术是把铁碳合金在金属模中高速冷却，使得微观组织中的石墨形成致密的珊瑚状（具有分支的纤维），均匀分布在基体组织中。这种珊瑚状石墨由于是在合金液凝固过程中通过冷却速度的控制和加入微量元素而得到的，无须外加加入非金属强化材料（纤维或粒子），故被认为是自生复合材料。由于石墨本身具有优良的润滑性能，当该材料用于耐磨件时，一方面，石墨有润滑作用，另一方面，石墨剥落形成的显微凹坑可以在摩擦面上形成储油腔，使得在工件相互运动时可在配合面形成一层均匀的油膜，对材料起到保护作用.因此，铁-石墨自生复合材料作为高强度耐磨材料，具有广泛的用途。 表8典型金属型铸铁化学成分、组织与性能
注：1?表中化学成分含量百分数皆指质量分数。 2.净化球墨铸铁铁液，控制Ti、Pb、S、Mn、Cu等元素对金属型球铁质量也十分重要。 ①Mg :高冷却速度（铜）型薄壁件低硫铁液加MgO.01%即可使石墨完全球化。过高残Mg是造成多种金属型球墨铸铁件废、 次品的主因。 ②P:增加流动性，又可防热裂，有的加到 3.6%［53］。还加Sb0.02%?0.04%53］。磷加于炉料中的效果比加于铁液中明显。 ③Ti对灰铸铁可增加铁液过冷度，促进生成D型石墨。低CE作用明显。为保护机加工刀具Ti V 0.075%。 该技术的主要优越性及先进性体现为：环境与资源是当今世界的两个重大课题。如何保护环境、节约资源是目前各国 铸造工作者迫切追求的目标。为了实现这一目标，人们提出了绿色集约化铸造（绿色材料环境材料）的概念。所谓绿色集约化铸造是指铸造整个生产过程中应满足对环境无害、合理使用和节约自然资源、依靠科学技术得到最大的产出和效 益等几个要求。所谓绿色材料是指资源和能源消耗小、对生态环境影响小、再生循环利用率高或可降解使用的具有优异 实用性能的新型材料。按照这些要求，如前所述“铁-石墨自生金属型特种成型技术”代表了这一趋势。它除了在材料微观组织结构的优点，还摈弃了铁合金铸造中采用的砂型铸造的污染严重，劳动强度大等落后的生产方法。该技术生产的 铸铁可保证致密无气孔、缩孔、缩松，工艺出品率高；铸铁尺寸精度高，表面光洁，加工量少且易加工（退火后）;结晶细，性
大庆石化公司炼油厂石蜡成型工艺及其特性 文章通过对大庆石化公司炼油厂制蜡一车间一套石蜡成型装置采用的技术、工艺参数与工艺流程及其特性进行分析，总结了石蜡成型的独特性及生产效果。 标签：石蜡；氨；成型；压缩机；制冷 本装置由成型（1#成型机、2#成型机、3#成型机）、冷冻（1#冷冻、2#冷冻、3#冷冻）两大系统组成，装置共有设备77台，其中主要设备包括，2台美国进口间歇式链板连续成型机，一台大连金重国产间歇式链板连续成型机，2台美国进口螺杆冷冻机，2台武汉国产螺杆冷冻机，3台大连产往复式冷冻机，可生产半精炼蜡、全精炼蜡、食品蜡、食品包装蜡、粗石蜡、皂蜡6个品种、30个牌号的商品级石蜡。 1 工艺原理 利用氨的低沸点（-33.4摄氏度）较高的汽化潜热（1379KJ/kg），汽化时大量吸热而使环境温度下降，将液体蜡冷却成块状的固态蜡。冷冻系统氨泵将液氨打入冷室蒸发器，吸收冷室内蜡的热量后变为气氨，由压缩机抽出，压缩增压后输送给氨冷器，冷却成液氨回到氨储罐，再由氨泵打入冷室，循环制冷，使冷室保持在-12-10℃温度范围，为石蜡成型创造低温环境。石蜡的冷却成型过程是在冷室中进行，液蜡经定量浇注器按5kg的重量注入蜡盘，蜡盘随链条在冷室中平移14层，蜡液随蜡盘在冷室中运行时间一般为2小时30分，被冷却成块状固态石蜡，出冷室经翻转机构由皮带输出，最后包装出厂。 1.1 工艺流程图 1.2工艺特性 1.2.1 1#成型（包括1#冷冻） 精制后的成品蜡液由制蜡二车间产品泵送入高位罐，保持比蜡油熔点高10-20℃的温度，经沉降、脱水，靠自压流入成型机。 液蜡进入浇注器，经定量给料器按5Kg的重量注入每个蜡盘随链条在冷室中平移14层，最后出冷室并在翻转机构上使蜡板脱膜，由链板输出。 在冷室内设置10台蒸发器，保持冷风平均温度为-8℃，冷风被风机抽入蒸发器中，被液氨冷却到-12℃送出，在冷室内循环，将液蜡冷却成固态蜡。 1.2.2 2#成型（包括2#冷冻） 原料蜡自高位罐靠自压流入石蜡冷却换热器N403，加热到65～95℃（原料
离心铸造工艺 将金属液浇入旋转的铸型中，使之在离心力作用下充填铸型并凝固成形的铸造方法，称为离心铸造。 根据铸型旋转空间位置的不同，常用的离心铸造机有立式和卧式两类。铸型绕垂直轴旋转的称为立式离心铸造，铸型绕水平轴旋转的称为卧式离心铸造。 将液态金属浇入旋转的铸型里，在离心力作用下充型并凝固成铸件的铸造方法。离心铸造用的机器称为离心铸造机。按照铸型的旋转轴方向不同，离心铸造机分为卧式立式和倾斜式3种。卧式离心铸造机主要用于浇注各种管状铸件,如灰铸铁球墨铸铁的水管和煤气管,管径最小75毫米,最大可达3000毫米此外可浇注造纸机用大口径铜辊筒,各种碳钢、合金钢管以及要求内外层有不同成分的双层材质钢轧辊。立式离心铸造机则主要用以生产各种环形铸件和较小的非圆形铸件。 离心铸造所用的铸型，根据铸件形状、尺寸和生产批量不同，可选用非金属型(如砂型、壳型或熔模壳型)、金属型或在金属型内敷以涂料层或树脂砂层的铸型。铸型的转数是离心铸造的重要参数，既要有足够的离心力以增加铸件金属的致密性，离心力又不能太大，以免阻碍金属的收缩。尤其是对于铅青铜，过大的离心力会在铸件内外壁间产生成分偏析。一般转速在每分钟几十转到1500转左右。 离心铸造的特点是金属液在离心力作用下充型和凝固，金属补缩效果好，铸件组织致密，机械性能好；铸造空心铸件不需浇冒口，金属利用率可大大提高。因此对某些特定形状的铸件来说，离心铸造是一种节省材料、节省能耗、高效益的工艺，但须特别注意采取有效的安全措施。 离心铸造既是传统、又是一种现代的铸造方法。我国铸件的年产量在1500万t左右，而其中约有220万t是用离心铸造方法生产的，占15％。其中球墨铸铁管125万t，灰铸铁管50万t，内燃机缸套35万t，各种轧辊5万t。随着人民生活水平的提高，国家在城镇化建设、西气东输、南水北调等项目上的大力投资，以及汽车作为支柱产业的兴起，预计到2010年，用离心铸造生产的铸件，每年可达到320万t以上。不言而喻，在生产铸件的各种方法中离心铸造方法将仅次于砂型的铸造方法，具有举足轻重的地位。 人们提出对输水工具的需要要早于工业革命时期。我国在明洪武年代(1368—1399年)，就生产了铸管，用在南京武庙闸渠；德国第一根铸管是在1455 年生产的，用在迪伦堡宫殿(Schloss Dillenburg)；法国则是在1644年生产的铸管，用在塞纳河至凡尔赛宫34hn长的管线上。由于输水线路—般较长，如何提高铸管的生产效率和质量，在当时成为批量生产的关键。于是英国人埃尔恰尔特(Emhart)在1809年提出了世界上第一个离心铸造法的专利，名称为“用铁液生产更好、更纯净的金属制品”。它要比德国人贝士麦(Bessmmer)提出的连续铸管的方法早d8年(1857年)。随后，离心铸造方法在和连续铸造、砂型铸造的竞争中不断发展，并逐渐推广到其他环形铸件(例如气缸套、轴瓦)的生产中。但真正使离心铸造发展成第二大类的铸造工艺方法，还要归功于巴西人代—拉沃德的水冷金属型离心铸造机的发明与20世纪中球墨铸铁在铸管卜的应用，从而开始了用离心铸造工艺
石蜡是一种内聚力较强的油性有机物,不溶于水,不能皂化。石蜡按其状态可分为液体石蜡、固体石蜡和微晶蜡3大类。液体石蜡是一类重要的化工原料,广泛应用于制备氯化石蜡、皮革加脂剂、化肥添加剂、洗涤剂、农药乳化剂、塑料增塑剂、橡胶阻燃剂、油漆添加剂、润滑油添加剂等。固体石蜡用于皮革的主要为软蜡和中熔点蜡,以乳化蜡的形式复配于加脂剂中改善加脂剂的填充性和加脂革的手感,也可用于制备氯化石蜡、烷基磺酰氯等的加脂材料。微晶蜡(即地蜡)主要是从渣油中分离出来的固体烃,主要用于调配特种蜡和热溶胶粘剂,也可与加脂剂拼混以提高加脂革的抗水性。蜡乳液是一种最为重要的特种蜡产品,是由石蜡与几种不同种类、性能的乳化剂及适当的调节剂经乳化反应制成的固—油—水多相分散体系的稳定乳状液,一般根据用途选用所需石蜡及乳化剂的种类。蜡乳液这种可自由流动的乳状液在其使用时不需加热熔融或不必溶于某些溶剂,具有性能稳定、细腻、成膜均匀、覆盖性好、易与其他物质的水溶液或乳状液混合复合使用,并且无毒、无腐蚀性、便于储存、使用方便等优点。同时以水代替了有机溶剂,蜡制品的成本大大降低,为包括石油蜡在内的各种蜡制品开拓了应用领域。 乳化蜡广泛地应用于人造板工业、造纸工业、上光剂工业、农业、陶瓷工业、纺织工业、橡胶工业和建筑行业等方面。 4.1 人造板工业在人造板工业中,纤维板和刨花板(碎料板) 都是木材行业木料综合利用的产品,其成分除木纤维或木屑外,还需有一定配比的胶料,使木纤维或木屑经过热压处理胶合成型。一定数量的蜡与胶料一起掺入,可使木板具有抗水性和提高表面光洁度。70年代末期,我国在纤维板和刨花板生产中,大都采用固体石蜡破碎直施方法,即石蜡不经乳化剂乳化而直接将固体石蜡或熔融石蜡加入板材中。直施石蜡法有许多不足之处,如蜡颗粒大、分布不均匀,生产中蜡粘网,最终导致人造板强度和防水性能下降,影响产品整体质量。而乳化蜡因颗粒度小,在人造板制造过程中,通过有效地破乳,可使微小的蜡颗粒从水相中析出,均匀地吸附在木纤维上,从而提高了人造板的质量,并降低了蜡用量(直施石蜡用蜡量为干板的1.5%～2.0 %,而乳化蜡用量为0. 3 %～1. 2 % )。目前,国内除干法中密度纤维板生产采用直施石蜡法外,其余各种纤维板和刨花板的生产已逐步采用乳化蜡。人造板乳化蜡生产过程可采用D相乳化法:1 边搅拌边将油相加到含有水、表面活性剂相(D相) 中,形成O/D 型凝胶状乳液; 2 往凝胶状乳液中添加水相,使连续相从表面活性剂相向水相转变,成为O/ W 型乳化液。纤维板和刨花板因板材特性不同,对蜡乳液浓度的要求也不同。纤维板一般为5 %～10 %,而刨花板约为30 %。人造板乳化蜡除人造板生产厂自行调制一部分外,国内一些炼油厂、科研院所也研制和生产这种产品,如高桥石化公司炼油厂、大庆石化总厂、抚顺石化公司石油一厂、抚顺石油学院等[22]。 4.2 造纸工业施胶剂是造纸工艺中不可缺少的添加成分。施胶过程分为内部施胶和表面施胶。内部施胶可增进纸的抗水性,减少纸面起毛,也有助于提高纸面的光滑度和纸张光照稳定性;表面施胶能防止纸浆中的淀粉粘坏纸板表面,保持纸面光洁美观,提高纸张的平滑性,从而提高纸张质量。造纸施胶剂目前国外趋向于使用高游离分散松香胶与石蜡胶混合施胶,其中石蜡为乳化蜡。国内造纸行业的内部施胶均采用传统的松香胶,表面施胶多采用石蜡,而乳化蜡使用不多。造纸乳化蜡生产工艺与人造板乳化蜡生产工艺相同。河北科技大学[12]对逆转喷射乳化法制备石蜡分散松香胶进行了研究,取得了一定进展。造纸施胶采用乳化蜡可减少总施胶量,如内部施胶采用质量分数0.2 %的乳化蜡和质量分数为10 %的松香代替质量分数20 %的松香,可以达到相同的效果。抚顺石油化工研究院(产品为147乳化蜡施胶剂)、高桥石化公司炼油厂(产品为PS-1乳化蜡)、大庆石油化工总厂等都已研制和开发了造纸乳化蜡,并且达到了生产使用要求[22]。 4.3 上光剂由于乳化蜡具有填充、提高材料和制品表面光洁度的功能,它常作为上光剂应用于皮革、地板、家具、塑制品及汽车上光。皮革行业方面,乳化蜡是皮革行业生产中一种