先张施工总结
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先张梁首件施工总结
K48+890板式通道先张法预制空心板首件工程按照编制的施工方案,于2009
年6月28日20:05点开始灌筑C50混凝土,至23:55点浇筑完成,历时3小时50
分钟,从施工全过程来看,各施工程序井然有序。现从施工工序和现场组织管理两方
面进行总结,并以此作为大批量施工的指导。
一、 工程简述
我单位预制10米预应力空心板工程一切准备工作已就绪,原材料试
验均合格,配合比符合设计及规范要求,所有标牌均已制作安放好。本次开工预制先
张法10米预应力钢筋混凝土空心板130片。其中,K48+890板式通道52片(中板44
片,边板8片);K48+058板式通道52片(中板44片,边板8片);K51+523板式通
道26片(中板22片,边板4片)。梁底宽1.24米,高0.8米,钢绞线采用标准强度
Ryb=1860Mpa的高强度低松弛Φj15.24钢绞线,采用C50混凝土浇筑。
1、浇筑筑前施工情况:
预应力钢筋采用直径φ15.2高强度低松弛预应力钢绞线,预应力钢绞线标准强
度fpk=1860KPa,EP=1.95*105MPa,施工前将钢绞线按数量和位置穿入,其长度为
54.77m,穿于两端各自的锚具上。钢绞线下料时,使用砂轮切割机切割,切割口的两
侧各5cm处用铁丝绑扎。
先张法施工预应力梁板采用 “双控法”控制,即:“以应力控制,伸长量校核”。
张拉前调整预应力钢绞线长度,并按单根张拉0.15σk,使每根钢绞线受力均匀,初
应力张拉结束后,采用整体张拉至0.3σk后逐步张拉到控制应力,在张拉的过程中
按照施工技术规范要求,按下列程序进行张拉0 — 初应力(0.15σk) —(0.3σk)
—σk (持荷2分钟锚固)。
2、张拉:
A、初始张拉:2009年6月27日10:20开始初应力张拉,方法是单根施加 15%的
张拉力,将预应力筋拉直,锚固端和连接器处拉紧,在预应力筋上选定位置刻画标记,
作为测量延伸量的基点。
B、正式张拉:10:35初应力张拉结束后,量测钢绞线伸长量为6cm,符合要求,
继续施工采用两个行程为80cm的千斤顶整体张拉,张拉通过千斤顶同时张拉到0.3
σk 后逐步张拉至σk。
C、持荷:10:50预应力筋张拉完成后,按规范要求持荷 2min,以减少钢丝锚固
后的应力损失。
D、张拉锚固:持荷结束后,测量、记录预应力筋的延伸量为38.2,其误差为0.7%,
在±6%范围内,符合规定,锚固预应力筋,千斤顶回油至零。
3、绑扎钢筋:
2009年6月27日3:00开始钢筋绑扎。在绑扎的过程中用带爪的混凝土垫块
将骨架垫起以确保其保护层厚度及外观质量满足要求,钢筋之间的距离要均匀,误
差在规范以内,钢筋间的结点绑孔要牢固,骨架筋的接长采用双面焊,焊接工艺要
满足桥涵技术规范的要求。在骨架筋的绑扎的过程中注意调整预埋筋的位置。
4、立模:
2009年6月28日10:20完成钢筋绑扎,在经现场监理王龙升检查合格后开始
立模板,立模前在模板内表面均匀涂一层新机油或脱模剂,然后将模板准确就位,就
位时在模板和台座之间贴一层橡胶条作为止浆材料,以防在砼浇筑过程中发生漏浆,
模板用木支撑和对拉杆牢固固定,确保在浇砼过程中不发生移位的变形。
5、施工配合比的确定
2009年6月28日17:30点,试验室主任徐清章和试验员马峰在现场实际测
定砂、石料的含水率,从而确定施工配合比。经现场监理工程师审核同意后,将施工
配合比交给搅拌站作为拌制配料依据,严格按照试验室确定的施工配合比配料,搅拌。
C50混凝土理论配合比为:每立方米混凝土中:水泥:砂:碎石:水:外加剂
=494:573.4:1234:148.6:3.952(其中5-10mm碎石:10-20mm碎石=5:5)。施工配合比
为:拌合机的容量为每盘0.5立方米混凝土,每盘混凝土中:水泥:中砂:碎石:水:
外加剂=247:286.7:617:74.3:1.98。
20:05点,正式开盘搅拌第一盘混凝土,20:20,由试验人员和监理工程师对
第一盘混凝土进行坍落度检测,检测结果坍落度为12cm,符合要求,同意浇筑。
6、浇筑底板混凝土
17:00点,第一盘混凝土入模,开始灌筑底板混凝土,从梁的一端向另一端
依次灌筑,两名振捣工进行捣固,捣固时要注意不要碰到钢筋、模板,每处振动均匀
地进行,要振捣密实,不得漏振或过振。底板混凝土要铺平、振捣密实,底板混凝土
厚度由底板钢筋上焊接的钢筋支架控制,振捣并抹平后,由专人用卷尺检查底板混凝
土厚度,确保准确无误。21:30 点,试验人员再次测定坍落度为12.5cm,22:05,最
后一片底板混凝土浇筑完成。
7、芯模安放
芯模采用牵引方法在钢筋笼内就位,芯膜事先刷好隔离剂,为防止胶囊上浮
和偏位,内模采用30cm一道的Φ8钢筋骨架固定,钢筋顶部设钢片进行加强,充气
完毕后进行腹板和顶板浇筑。22:38最后一片芯模安装完成,经现场技术人员及监
理工程师检查符合设计要求后,同意下步施工。
8、浇筑侧壁及顶板混凝土
22:45点,搅拌站继续按施工配合比拌制混凝土,试验人员第三
次做坍落度试验,实测坍落度值为:12cm,23:25第四次做坍落度试验,实测坍落度
值为:11.5cm。浇筑砼按一定顺序、方向、自下而上,水平分层进行,并在下层砼初
凝前浇筑上层砼,一片梁一次浇筑完成;振捣时严禁触及钢筋、模板、管道,每处振
动对称均匀地进行,直至砼面停止下沉,不冒气泡,表面平坦,泛浆为止。同时对特
殊部位加强振捣,确保砼密实度。浇筑完成后顶面进行修整、抹平,压浆后拉毛。浇
筑时设专人负责检查模板、钢筋、预埋件等,未发现问题。23:55点,混凝土浇筑完
成.
二、现场组织管理总结
通过预制首件空心板的施工,整个施工过程各工序之间配合默契,特别是安
装芯模,绑扎顶板钢筋,人员井然有序的进行施工。现场试验员、技术员、监理工程
师检查指导,发现问题及时处理,节约了时间,提高了工作效率。
三、 文明施工
1、施工现场设立工程简介牌、原材料标志牌、施工配合比牌,
各种机械及用电设施均有安全警示牌。
2、进入施工现场戴好安全帽,闲杂人等禁止入内。
3、特殊工种持证上岗。
4、施工现场排水通畅,道路和施工场地无积水。
5、拆除后梁体存在的问题及整改措施
四、存在问题及解决方法
i. 混凝土表面有气泡:
1) 在今后的施工过程中,要减小水灰比,将施工坍落度控制在
9~11cm之间,使混凝土不要过稀。另外,加强振捣,振捣要均匀对称地进行,直至混
凝土面停止下沉,不冒气泡、表面平坦、泛浆为止,同时,由人工用铁锤在模板外侧
敲打振捣,将气泡充分排除,保证混凝土表面的平整度和光洁度。
2) 由于在侧板变截面处容易出现气泡,因此,在施工中混凝土灌
筑分层位置调整到侧模变截面处,以保证气泡充分排出。
3) 加强钢模的刨光,彻底对钢模板再次重新拼装,认真进行打磨
刨光,使其表面光洁。
ii. 关于芯模上浮现象:
在两芯模的接缝处的侧模顶端焊钢环,钢环内穿插槽钢,槽钢下与芯模之间
用15×15cm方木顶住、楔牢,确保芯模位置不上浮。
iii. 芯模拆除困难:
混凝土初凝后要马上拆除芯模,不要时间过长,造成拆模困难。
iv. 端模有漏浆及漏振现象:
对此,要加强端部振捣,由于端部钢筋比较密集,采用Φ4cm振
捣棒进行振捣,对预埋钢筋四周使用双面海绵条胶带堵塞密实,确保不漏浆。
针对上述情况,我单位要加强施工现场管理,每道工序有专人负责,张拉负责人:
谢修立,钢筋负责人:周文起,模板负责人:李玉强,振捣负责人:刘世峰。
四、 首件工程施工结论
通过首件空心板的施工表明:过程及结果符合设计及规范要求,现场情况与设计
相符,梁的质量符合设计及规范要求。说明我项目部编制的施工方案和工艺流程的合
理性与可行性,本次首件工程获得成功,为今后的施工提供了可靠的依据,同时也给
我们今后更好的改进施工工艺提供了经验。