工艺路线改进方案及落实情况
（金工车间）
有品质才有市场，有改善才有进步。金工车间在总结以往多起质量事故经验教训的基础上对原有的工艺路线进行了相关分析。金工车间原有的产品工艺路线如下：
从以上工艺流程中可以看出环节“1”中来料是否合格不可追溯，
环节“2”中缺少产品的关键尺寸的攻关，环节“3”中对于加工工艺难度大产品对技术能力低下的工人势必是一个考验，势必增加质量事故率，环节“4”中缺少产品工艺流程卡导致产品是否合格不清楚，极易造成错误叠加、同时误工误事从而影响钳工组正常的生产秩序，环节“5”缺少合格产品转序单势必增加装配的难度和错误率，从而影响发货期等延期的连锁反应。同时以上工艺流程也不符合质量过程的可追溯性和不利于质量过程的持续改进。综上金工车间原有的工艺流程是和盛运集团的“完善质量体系，强化过程管理”的理念是不相符合的。
在权衡分析金工车间原有的工艺流程中的利弊的基础上，去除糟粕取其精华。秉承“完善质量体系，强化过程管理”理念。从2011年2月10日金工车间开始金工车间联合QE、QC组成质量攻关小组（车间主任、工艺部主任、质管）为完善质量体系，强化质量过程管理，降低质量事故发生率。研究并采取了一系列的整改措施。其中包括：（1）将金加工中所加工的关键设备部件粗加工与精加工分人（技术能力强的）分序加工同时对精加工工序设定专用设备，并且对该设备设定专人专护禁止他用。例如：ZL系列的联轴器。这样可以降低因人为的技术能力问题和设备的精确度问题所带来的客观质量问题（2）对部分产品的关键部位尺寸加工工艺进行改良。例如：改变原有的轴的轴承位部位用车床精车，改用万能外圆磨床精磨。这样可以杜绝普通车床人站主导地位的不可控操作带来的质量问题。用万能外圆磨床就是将原有的人为主导因素转变为由电脑程序控制关键部位
尺寸。（3）改变原有工艺流程中的环节“4”中的缺陷，金工车间采用了“标注转序法”对合格产成品标注合格字样，对不合格品标注错误公差。这样可以避免错误叠加和影响钳工班组的正常生产秩序。等等。现将金工车间新的加工工艺流程整改如下图所示：
通过对改进后的工艺路线分析可以得出新的工艺路线较原有的工艺路线有以下几点优势：
（1）完善了质量体系，使加工的全过程在可控范围内。将不可控的质量因素人为技术能力、设备等降低到最小。现有的专人、专设备、专养护可以做到这一点。
（2）杜绝错误工艺累加，使下道工序生产秩序井然。现有工艺流程中的“标注转序法”可以做到这一点。
（3）关键部件的关键尺寸攻关有效的控制了因关键尺寸加工难度大所易带来的质量问题。例如：轴承位改用磨床加工，磨床加工则是电脑程序控制的。
（4）质量控制全过程可追溯到人。金工车间现将所有产品的粗车、精车分开，粗车有专人，精车有专人专机不同的人加工不同的工艺。有效的控制了原有的难追溯到人的现象。
（5）工艺的改进，质量的可控。自然生产进度管控难度也会相应的减小。因为质量事故率与产量的高低是成反比的。从而使整个车间的生产逐步进入良性循环系统。
（6）工艺路线的改进从侧面给员工在质量意识方面上打了强劲剂。
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金工车间工艺路线改进所带来的直接和间接经济效益分析
自2011年2月10日金工车间采取新的加工工艺流程以来到2011年3月10日三十天以来没有出现一起重大质量事故、没有出现一次
错误工艺累加基本实现质量体系的闭环控制。2010年12月份金工车间出现138#合同26付ZL 联轴器内孔全部车大20~30mm 的重大质量事故。造成事故的原因包含多方面。严重影响了生产的进度同时客户要求退货给公司带来了极坏的影响。损失表如下：
0.002000.00
4000.00
6000.00
8000.00
10000.00
材料费能耗总成本
通过计算由于此次质量事故所造成的损失有材料费+能耗费（人工、设备损耗、水电等）+运费+生产进度正常秩序+公司声誉等。直接损失由上述图表可以看出超5000 RMB 不计间接损失。主要原因就是没有对关键尺寸进行主要攻关，没有设定“专人专机”进行加工导致了此次质量事故。
综合以上分析金工车间的工艺路线改进正在逐步完善和提高并且加强落实。力争在完善质量体系的同时树立“完善质量体系，强化过程管理”是的意识。
金工车间 2011-3-9
