如何减少薄壁零件加工变形

按 此方法加工 的零件 ， 变形 可 控 制 在 设 计 精 度 范 围 内 。
Ｇ 向
摩擦等综合 作用 ， 使零 件表层 内部产 生新 的加工残余应 力。 残
余 应 力 是 一 个 不 稳 定 的应 力 状 态 ， 零 件 受 到 外 力 作 用 时 ， 当 外
力与残余应 力相互作 用 ， 其某些 局部呈现塑性 变形 ， 使 截面 内
！——
Ｇ向
服被加工材 料的弹性 变形 、塑性 变形 以及 刀具与切 屑和工件
之间 的摩擦 ， 会产 生切削力 和切削热 ， 在切 削力 和切 削热 的作 用下， 容易产生振动和变形 ， 响工件加工质量 。 影
（ ）圆支管零件 图 ａ
（ ）圆支管工序 图 ｂ
图 １ 设 计工艺加 强筋 ， 提高刚性
另外 ， 机床、 工装 的刚度 ， 切削刀具及其角度 、 削参数 和零 切
件冷却散热情况等对零件的变形也有一定的影 响。 所有因素 中 ，
２４ 对 称 分 层 铣 削 。 应 力 均 匀 释 放 ． 让
毛坯初始 残余应力 对称释放 ，可 以有 效减小零件 的加 工
切削力 、 夹紧力 以及残余应力 ， 产生加工变形 的主要因素 。 是
随着零件壁厚 的减小 ， 其刚性降低 ， 加工变形增 大。因此 ， 在切 削过程 中 ， 可能地利 用零件 的未 加工部分 ， 为正在切 尽 作 削部分 的支 撑 ， 切削过程 处在刚性较 佳 的状态 。如 ： 内有 使 腔 腹板 的腔体类 零件 ， 加工 时 ， 刀从毛坯 中间位置 以螺 旋线方 铣
有较好的效 果。 关键词 ： 薄壁 零 件 ； 变形 ； 工 精 度 加 中图 分 类 号 ： Ｈ１ １ Ｔ ６ 文献标识码 ： Ｂ 文 章 编 号 ： ６ ２ ５ ５ （ ０ ０）６ ０ １ － ２ １７ — ４ Ｘ ２ １ ０ — １９ ０

Internal Combustion Engine&Parts0引言在汽车产品的结构设计中，薄板零件得到广泛应用，本文提到的薄板零件是指厚度在4mm以下，在长方形或圆形的板料中厚度与短边的比值不大于0.2mm的金属薄板[1]。

此类零件薄而宽大，受轧制工艺路线、储运、下料、加工及装配方式等生产过程各因素的影响，成品零件产生的塑性变形变形明显无法满足产品的质量要求。

因此，如何防范、消除零件的变形缺陷，是产品生产厂家亟待解决的问题。

1薄板零件变形的原因在温度变化或力的作用下，薄板零件会产生形状和尺寸大小的改变。

当零件承受的应力在弹性极限以内时，零件产生的变形是弹性变形，外力消除后，零件将恢复原有形状。

如果零件受到应力超过了材料的弹性极限，零件产生弹性变形的同时还产生了塑性变形，此力消除后，弹性变形部分恢复，而塑性变形保留下来，即零件产生了永久变形。

薄板零件主要以收缩变形、角变形、弯曲变形、扭曲变形等大挠度的变形为主[2]，也是现实中面临的主要问题。

薄板零件变形的主要原因有以下几方面：①薄板生产过程中，板材受热不均、轧辊弯曲、轧辊间隙不一致等问题，就会使板材在宽度方向的压缩不均匀，有可能失稳而导致变形[3]。

②储存、运输过程不正确的放置方式，使零件受到外力、高温或震动等原因，残余应力会逐渐释放出来或重新分布，造成零件变形。

③材料加工过程产生的变形，材料加工过程中经过火焰切割、剪切、冲裁、切削等某一道或几道工序，每一工序都会引起钢材变形。

④薄板在进行焊接时，容易出现多种类型的变形，距离焊接缝隙较远的位置会产生一定的残余应力，若这些残余应力超过了薄板的变形临界压力时，会导致薄板出现变形。

⑤零件装配过程引起的变形，如零件不当的装配顺序、固定方式、夹具安装位置、零部件间的位置公差过大、紧固和锁紧不当等影响因素。

⑥零件承受超负荷加载或零件受到各种冲击性载荷，使零件产生塑性变形。

位移达0.4mm，远超过标准规定的0.05m，振动数据己降为4.9mm/s，运行恢复正常。

薄壁零件的车削技巧薄壁零件是指壁厚相对较薄的零件，在车削加工中，由于其壁厚薄，容易产生变形和振动，所以需要特殊的车削技巧来保证加工质量。

本文将介绍薄壁零件的车削技巧。

首先，保持机床的稳定性。

薄壁零件在车削时容易产生振动，而振动会影响加工精度和表面质量。

为了保持机床的稳定性，首先要确保机床具备足够的刚性和抗震性，同时要确保机床的紧固件处于良好的状态，以免因紧固件松动而导致振动。

此外，还可以通过合理的刀具和夹具选择来减少振动，例如选择合适的刀具长度和刚度，使用刀柄的支撑力等。

其次，选择合适的切削参数。

在车削薄壁零件时，要选择合适的切削参数，以保证刀具的切削力不会过大。

一般来说，应尽可能采用小的进给量和切削深度，降低切削力。

另外，应注意保持刀具的尖角和刃磨状况良好，以减小刀具的切削力。

第三，选择合适的刀具和夹具。

在车削薄壁零件时，要选择合适的刀具和夹具，以提高加工的稳定性和精度。

刀具要选择具有较高刚度和切削性能的硬质合金刀具，以减小切削力和振动。

夹具要选择刚性好的夹具，以确保零件的稳定夹持，同时要避免夹持过紧而导致变形。

第四，采用适当的刀具路径。

在车削薄壁零件时，为了避免产生振动和变形，应采用适当的刀具路径。

一般来说，应优先选择切削路径中的外切削和镗削，避免内切削和过切削，这样可以减小刀具对零件的负荷，减少振动和变形。

第五，采用适当的刀具进给方式。

在车削薄壁零件时，应采用适当的刀具进给方式，以减小切削力和振动。

一般来说，可以采用铣削进给，即刀具的进给方向与工件的旋转方向相同，这样可以减小刀具对零件的冲击力和振动。

最后，进行切削加工时要进行监控和调整。

在车削薄壁零件时，要进行监控和调整，以确保加工质量。

可以通过加工中的监测手段，例如振动传感器、力传感器等，对加工过程中的切削力、振动等进行监测，及时调整切削参数和刀具路径，以减小振动和变形，保证加工质量。

总之，薄壁零件的车削技巧包括保持机床稳定性、选择合适的切削参数、刀具和夹具、采用适当的刀具路径和进给方式，以及进行监控和调整等。

薄壁零件的机械加工工艺分析薄壁零件是指在工程结构中壁厚很薄的零件，其壁厚一般小于3mm。

薄壁零件因其壁厚薄，加工难度大，所以在工艺上有着独特的要求。

本文将对薄壁零件的机械加工工艺进行分析，希望能够为相关行业提供参考。

一、薄壁零件的特点1. 壁厚薄：薄壁零件的壁厚一般小于3mm，有的甚至只有几毫米，这就要求在加工过程中必须考虑到其薄壁的性质，避免因加工引起的变形和破裂。

2. 结构复杂：由于薄壁零件在工程结构中常常承担比较复杂的功能，因此结构也相对复杂，这就对加工工艺提出了更高的要求。

3. 材质优质：为了保证薄壁零件的承载能力和使用寿命，通常采用高强度、优质的金属材料进行加工，如不锈钢、铝合金等。

4. 精度要求高：薄壁零件通常用于精密仪器、汽车零部件等领域，对其加工精度要求也很高，所以加工工艺更要精益求精。

二、薄壁零件的机械加工工艺1. 工艺规划：在进行薄壁零件的机械加工之前，必须进行详细的工艺规划和制定加工工艺流程。

根据零件的结构特点和加工要求，合理确定加工顺序、刀具选择、切削参数等，确保在加工过程中能够保持零件的尺寸、形状和表面质量。

2. 材料选择：针对不同的薄壁零件，需选择合适的材料进行加工。

常用的材料有铝合金、不锈钢、镁合金等，其机械性能和切削性能各不相同，需要根据实际情况进行选择。

3. 加工工艺控制：在进行薄壁零件的机械加工过程中，必须严格控制加工工艺。

尤其是在切削过程中要注重刀具的刀具形状和刃口状态、切削速度、进给量和切削深度等参数的合理选择和控制，避免因切削引起的变形和表面质量问题。

4. 刀具选择：薄壁零件的机械加工过程中，需要选择合适的刀具进行加工。

通常情况下，采用高硬度、高强度的硬质合金刀具或刻线刀具，以保证加工效率和加工质量。

5. 夹紧与支撑：薄壁零件在加工过程中要进行合理的夹紧和支撑，避免因切削引起的振动和变形问题，提高加工稳定性和精度。

6. 加工检测：在薄壁零件的机械加工过程中，需要进行合理的加工检测工序。

薄壁零件的数控车削加工探讨随着工业的不断发展，薄壁零件在机械制造领域中的应用越来越广泛。

薄壁零件因其结构轻巧、重量小、强度高等特点，被广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。

薄壁零件的加工却是一项技术难题，尤其是数控车削加工对薄壁零件的加工要求更加严格。

本文将探讨薄壁零件的数控车削加工技术，并就其加工过程中的难点和解决方法进行深入探讨。

一、薄壁零件的特点薄壁零件在机械制造中具有独特的优势，主要表现在以下几个方面：1. 结构轻巧：薄壁零件由于壁厚较薄，因此重量相对较轻，适合在一些对重量要求较高的场合使用，比如汽车、航空航天等领域。

2. 外形复杂：薄壁零件的结构通常比较复杂，需要经过多道工序的加工才能完成，对加工工艺要求较高。

3. 强度高：尽管薄壁零件壁厚较薄，但是由于采用了特殊的材料和工艺，使得薄壁零件具有比较高的强度，能够满足工程应用的需要。

由于薄壁零件的特点，使得其在加工过程中存在一定的难度和挑战，尤其是在数控车削加工过程中更加明显。

二、数控车削加工对薄壁零件的要求数控车床是一种通过计算机程序控制刀具在数控车床上进行切削加工的设备，其具有高速度、高精度、高效率的特点，因此被广泛应用于薄壁零件的加工中。

由于薄壁零件的特殊性，数控车削加工对薄壁零件有着更高的要求。

1. 加工精度要求高：薄壁零件通常具有复杂的结构和精密的尺寸要求，因此数控车削加工需要保证加工精度，避免零件出现尺寸偏差和表面粗糙度。

2. 避免变形和残余应力：薄壁零件在加工过程中容易发生热变形和残余应力，因此在数控车削加工过程中需要采取有效的措施，避免零件变形和应力积累。

3. 提高加工效率：薄壁零件的加工通常需要多道工序，加工过程中需要保证高效率，提高生产效率。

在薄壁零件的数控车削加工过程中，存在一些难点需要克服：1. 大刚度：由于薄壁零件的壁厚较薄，零件的刚度相对较小，容易导致变形和振动，影响加工精度和表面质量。

2. 刀具选择：薄壁零件具有一定的脆性，因此刀具的选择对加工质量有着重要影响，需要选择合适的刀具以提高加工质量。

加工薄壁零件的方法浅析摘要：薄壁件具有很多优点，但加工上的变形控制，是一个长期以来困扰我们的难题，针对这种情况，我们有针对性的对薄壁件的加工方法、工装夹具的应用以及变形的控制等方面进行了总结、研究，以便于在生产中指导实践，保证相关产品的加工精度。

一选择和制定合理的工艺方案和路线薄壁零件的几何形状和技术要求各不相同，要根据零件的特点和要求选择合理的工艺方案，是保证薄壁零件加工质量的关键。

在加工过程中防止产生变形和保证产品精度要求，工序的设置、夹具的设计等均应以此为基础。

工艺规程在编制开始时，就要从零件的毛坯形状、余量大小、热处理方法等方面考虑零件加工过程中的变形。

薄壁零件的毛坯，加工前，都必须经过退火或正火处理，一些零件在粗加工时要经过调质或时效处理。

钢制薄壁零件毛坯在热处理过程中，会产生很大的变形，需要进行校正后才能进行后续的加工，对于精度要求较高的薄壁件，粗加工后需要进行调质或时效处理，进一步消除其内应力，稳定零件的尺寸精度，具有高的韧性和足够的刚度，防止在精加工时产生变形。

薄壁件的加工，粗加工和精加工分开进行，粗加工后进行热处理，对于一些高精度的薄壁件，在粗加工和精加工中间要增加半精加工等工序，首先保证基准的准确和统一，要反复对簿壁零件的内、外表面进行加工，能大大减小零件的变形。

在薄壁零件的加工过程中，加工余量的分配是否得当，将影响零件的加工质量。

对于薄壁零件，加工余量的分配，主要是粗加工和精加工之前的余量要留的适当。

同时为了保证零件的加工精度，精加工工序虽然余量很小，但一般仍要分几次走刀将其加工到最终尺寸。

在进行薄壁件加工过程中，一些精度要求很高的产品，要将车削和磨削相结合来进行薄壁件内、外径的加工。

二防止零件装夹时的变形薄壁零件在加工过程中，采用合理的工艺路线等工艺措施，是保证产品精度的重要保证，在薄壁件加工中另一个重要的环节就是零件的装夹。

零件加工前的合理装夹，是防止因装夹不当引起零件变形，保证薄壁件加工质量的一项重要措施。

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９ ６－
科 技论 坛
如何消 除零件加工 的变形 问题
张 军
（ 哈 尔滨博 实 自动化股份有 限公 司工机械加 工过程 中， 尺寸和形状会发 生改 变。改变的原 因不 同， 也决定 了解决的方法不 同。机械ｈ＿ ｒ － 中对这些变形的处 理措施是否得 当， 直接决定了零件加工质量的好坏 ， 也反 应 了机ｈ ． ｒ － 艺水平的高低 。文章 对机械加 工过程 ｑ － 零件 经常 出现 的变形 问题做 出简单分析 ， 并提 出一些减少零件 变形的技 术方法， 以此 来控制和消除零件的变形 。 关键词 ： 机械加工 ； 薄壁 ； 夹紧； 变形 机械加 工中的零 件变形问题 ， 是客观存在 的 ， 也是 比较难 以解 力 ， 零件阻碍刀具切 削时产生的弹性变形和塑性变 形 ， 使切削 区温 决的问题 ， 它会决定成品质量的高低 。 为 了更好的解决 问题 ， 首先必 度升高而产生热变形 。 所 以， 我们要在粗加工时 ， 背吃刀量和进 给量 须分析产生变形的原因。产生变形的原因是多方面的 ： 可 以取 大些 ；精 加工时 ，刀量一般在 ０ ． ２～０ ． ５ ｍ ｍ，进给量一般在 １零件的材料和结构会影响零件的变形 ０ ． １— ０ ． ２ ｍ ｍ ／ ｒ ， 甚 至更小 ， 切 削速 度 ６—１ ２ ０ ｍ ／ ｍ ｉ ｎ ， 精 车时用 尽量 高 变形量 的大小与形状复杂程度 、 壁厚大小 、 长宽 比、 材质 的稳定 的切削速度 ， 但不易过为高。 合 理选择好切削用量 ， 从而到达减少零 性和刚性成正 比， 所 以在设计零件时应 尽可能的减小这些 因素对零 件变形的 目的。 件变形 的影 响。在加工前也要对毛坯疏松 、 硬度 等缺 陷进行严格控 ４ 加 工后 应 力 变 形 制， 保证毛坯质量 ， 减少其带来 的零件变形 。 加工后 ， 零 件本身存在 内应力 ， 这些 内应 力分布是 一种相对 平 ２ 零 件 装 夹 时造 成 的 变 形 衡 的状 态 ， 零件 外形相对稳定 ， 但是去除一些材料 和热处理后 内应 零件装夹时 ， 首先要选择正确的夹紧点 ， 然后 根据夹紧点 的位 力发生变化 ， 这 时零件需要重新达到力的平衡所以外形就发生 了变 置选择适当的夹 紧力 。因此尽可 能使夹 紧点和支撑点一致 ， 使 夹紧 化 。 解决这类变形可 以通过热处理 的方法 ， 去除应力残留。 铸件要做 力作用在支撑上 ， 夹紧点应尽可 能靠 近加 工面 ， 且 选择不易引起 夹 到时效处理 ， 尽量消除 内部的残余 应力 ， 采用变形后再加工 的方式 ， 紧变形的位 置。 其次要增大零 件与夹具 的接触面积或采用轴向夹紧 即粗加工 一时效 一 再加工 。 力。 增大零件与夹具 的接触面积 ， 可有效 降低零件件装夹时的变形 。 综 上所述 ， 对于易变 形零件 ， 在毛坯 和加工工艺上 都要采 用相 如在铣 削加 工薄壁件时 ， 使用 弹性压 板 ， 目的就是 增加接触零 件的 应 的解决办法 ， 需根据不 同情况加 以分析 ， 都会 找到一条合适 的工 受力面积 ； 在车削薄壁套 的内径及外 圆时 ， 无论是采用开 口过渡环 ， 艺路 线 的 。 还是使 用弹性芯轴 、 整 弧卡爪 等 ， 采用 的都是增大零件装夹 时的接 参 考文 献 触 面积 。 这种方法避免零件 的变形。 采用轴向夹紧力 ， 在生产 中也被 【 １ ］ 孟 少农 ． 机 械 加 工 工 艺 手 册『 Ｍ １ ． 北京 ： 机 械 工业 出版社 ． 广泛使 用 ， 设计制作专 用夹具可使夹紧力作用在端 面上 ， 可以解决 ［ ２ １ 齐 宏． 现代机械制造技 术概论ｆ Ｍ １ ． 北京 ： 机械 工业 出版社． 由于零件壁薄 ， 刚性较差 ， 导致的零件 弯曲变形 。

薄壁件加工注意事项薄壁件加工是现代制造业中常见的一种加工方法，其特点是工件壁厚相对较薄，常用于汽车、电子、航空等领域。

在进行薄壁件加工时，需要注意以下几个方面。

材料的选择非常重要。

薄壁件通常使用的材料有铝合金、不锈钢、钛合金等，这些材料具有良好的可塑性和强度，能够满足薄壁件的使用要求。

在选择材料时，需要考虑工件的使用环境、力学性能要求等因素，确保选择的材料具有足够的耐腐蚀性和机械强度。

加工工艺要合理。

薄壁件加工过程中，常用的工艺包括冲压、拉伸、剪切等。

在进行冲压加工时，需要控制好冲头的形状和尺寸，避免产生过大的应力集中，导致工件变形或破裂。

在进行拉伸加工时，需要控制好拉伸速度和温度，以避免材料的过度延展和变形。

剪切加工时，要注意切割刀具的选择和刀口的尺寸，以确保切割线的质量和工件的精度。

加工设备的选用也是关键。

薄壁件加工对设备的要求比较高，需要使用高精度的数控机床或冲床。

在使用机床时，要控制好切削参数，避免过大的切削力和热量对工件造成损伤。

同时，要定期检查和维护设备，确保其正常运行和精度稳定。

在加工过程中，还要注意工件的夹紧和支撑。

由于薄壁件的壁厚较薄，容易产生变形和振动。

因此，在夹紧工件时，要选择合适的夹具和夹持方式，确保工件能够稳定固定，避免在加工过程中发生移位和变形。

同时，在加工过程中，要提供足够的支撑，避免工件发生弯曲或塌陷。

质量控制是薄壁件加工中的关键环节。

在加工过程中，要密切关注工件的尺寸精度、表面质量和力学性能等指标。

可以采用光学测量、三坐标测量等方法对工件进行检测，确保工件符合设计要求。

同时，要建立完善的质量控制体系，对加工过程进行全面监控和记录，及时发现和纠正问题，提高产品的合格率和一致性。

薄壁件加工是一项复杂的工艺，需要在材料选择、加工工艺、设备选用、夹紧和支撑以及质量控制等方面都加以注意。

只有科学合理地进行薄壁件加工，才能保证产品的质量和性能，满足市场的需求。

数控车削加工薄壁零件的技巧一、选择合适的刀具数控车床加工薄壁零件时，选用刀具至关重要。

首先要选择高刚性和高强度的刀具。

刀具直径越小，会产生越大的切屑面积，因此可以减小刀具对工件的切削力，减少刀具在切削过程中对工件的变形，从而保证薄壁零件的精度和表面质量。

此外，还应选择切削角合适的刀具，以确保薄壁零件的切削效果。

二、合理选择机床和夹具在进行数控车削加工薄壁零件时，应选择数控车床具有高刚性和高精度的特点。

同时，夹具也需要具备高精度，以确保薄壁零件在加工过程中不发生外形变形和内部应力变化。

为了降低夹紧力对薄壁零件产生的变形影响，可以采用满足工件刚性、精度要求的支撑方式，如气垫夹具、真空吸盘等方式。

三、合理选择切削参数切削参数的选择对于数控车削加工薄壁零件的精度和表面质量至关重要。

合理选择切削速度、进给量和切深，可以减小切屑面积，降低切削力，避免薄壁零件的变形和振动。

同时还需要根据工件的材料及尺寸等因素，选择适当的冷却液和冷却方式，以保证薄壁零件在加工过程中不发生变形。

四、注意刀具的使用寿命数控车削加工薄壁零件时，刀具的使用寿命直接影响到工件的精度和表面质量。

因此，在加工过程中要定期检查刀具的破损情况，根据磨损状况及时更换刀具。

另外，要合理安排刀具的刀具卸刀和出刀次数，避免刀具的过度磨损。

五、加工顺序的确定在数控车削加工薄壁零件时，工艺的合理规划是非常重要的。

应该根据零件的形状和要求，合理确定加工顺序，优先进行刚性要求高的部位的加工，再进行壁厚较薄的部位的加工，以避免由于前期加工引起的零件形变对后续加工的影响。

综上所述，数控车削加工薄壁零件的技巧包括选择合适的刀具、合理选择机床和夹具、合理选择切削参数、注意刀具的使用寿命以及确定合理的加工顺序。

只有掌握了这些技巧，才能够有效地提高薄壁零件的加工质量和生产效率。

１ 薄壁零件数控加工变形定性分析
本文 介绍 的铝合 金薄 壁零件 加 工变 形 原因基 本含 有 下面五 种 ： １ ． １ 待 加工材 料的 属性
较 之钢 材 ，铝合 金材 料 屈服应 力偏 低 ，加 工过程 中
由于塑性变形极易出现积屑瘤。弹性模量低造成加工之
后会 形成 较 大 的弹性 回复 ，会对 加工 完毕 的表 面粗 糙度 以及 精度 形成 负面 影响 。
现 阶段 ，一些 高强度 的复杂 型腔 需要 选择 整体铣 削 起作用 ，引起变形 。
加工成型，选择的材料为特种铝合金 。整体加工指的是
功 能主模 型检 具 零件 都选 择铝合 金材 料进 行加 工 。因为 模 型结 构复 杂 ，外形 匹配 具有 较高 的要求 ，零 件外 轮廓 尺 寸相对 较 大 ，加工 余量 相 当大 ，刚度偏 低 ， 同时其加 工 工 艺 水 平 不 高 ，加 之 机械 振 动 、切 削力 等 方 面 的影 响 ，极 易产 生加 工变 形 ，加工 精度 难 以有效 控制 ，特 别 是 隔舱 零件 其 最薄部 位不 足０ ． ９ ７ ｌ Ｉ ｌ Ｉ ｎ ，由此数 据加 工变 形 控 制难度 极高 。
２ 薄壁 件铣 削加工变形
在 明确 加工 途径 、装 夹环 境 、材料 型 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ的 前提 下 ，
１ ． ２ 毛坯的初始残余应力
零 件 通过 切 削加工 之后 ，截 面大 小和 形状 的 改变 同 样 会 引起 内部残 余应 力分 布情 况 改变 ，最终 导致 难 以回 复 的变形 。
１ ． ４ 零件的装夹条件
因为铝 合金 薄壁 零件 缺 乏较强 的刚性 ，加 工过程 中 由于压 、夹 弹性变 形会 降低 尺寸 、形 状 、位置 三者 的精 度 。此 外 ，假如 没有选 择合 适 的支撑 力和 夹紧 力 的作用 点 ，会 形成 附加应 力 。一 旦装夹 力过 大 ，该零 件非 常容 易因为 挤压 而变 形 。假 如 装夹 力不 足 ，则在加 工过 程 中 出现装 夹不 稳 ，零件 发生 移动 的情 况 ，必然会 对加 工精 度 造成严 重影 响。 １ ． ５ 刀具路 径 的影响 在对 薄壁 零件 进行 切 Ｉ Ｉ Ｉ Ｉ 工的 过程 中 ，采 取 垂直 进 道形 式可 以对 腹板 加工精 度造 成影 响 ，采取 水平 进道 形 式则 会对侧 壁 加工 精度 造成影 响 。此外 ，机床 加 工和 零 件 刚度 、加工 环境 、刀 具磨损 情况 、零 件散 热性 能等 都 会给零 件加 工精度造 成相应 的影 响。

平面磨床磨薄板变形的技巧
1. 控制磨削过程中的温度：平面磨床磨薄板时会产生热量，容易使薄板变形。

因此，在磨削过程中应缓慢进给、逐步加工，控制切削速度和磨削压力，同时要保证冷却液的流量和温度，避免过高的温度使薄板变形。

2. 磨削路径的选择：为了防止薄板在磨削过程中发生变形，应选用合适的磨削路径。

可以采用交错式的磨削路径，将每次磨削的厚度控制在一定范围内，同时还可以适时调整磨削方向，利用逆方向的磨削来消除薄板的变形。

3. 适当的磨削力：平面磨床在磨削时需要适当的磨削力，但是磨削力过大也容易使薄板变形。

因此，应根据薄板的材料和厚度等因素来控制磨削力大小，避免造成薄板的变形。

4. 磨石的选择：平面磨床磨削薄板时，选择适合薄板磨削的磨石也很重要。

一般应选择结构紧密、硬度适中、颗粒细小、形状规整的磨石，这样可以在磨削时更好地保持薄板的平整度。

5. 安全措施的落实：为确保操作人员的安全，平面磨床操作时应做好防护措施，同时还应随时检查设备的故障情况，及时解决，以避免磨床磨削薄板时出现异常情况导致薄板的损坏和变形。

溥壁工件的车削加工特点和加工方法试题及答案一、试题部分。

（一）单选题（每题5分，共30分）A. 容易变形B. 硬度高难以切削C. 材料易粘刀D. 切削速度不好控制。

答案：A。

解析：溥壁工件由于壁薄，在车削过程中受到切削力的作用很容易发生变形，这是其加工的主要难点，而硬度、材料粘性和切削速度虽然也是车削加工中需要考虑的因素，但不是溥壁工件的主要加工难点。

2. 对于溥壁工件车削，为了减少变形，在装夹时应该（）。

A. 夹紧力越大越好B. 采用软爪装夹C. 随意装夹D. 不用考虑装夹方式。

答案：B。

解析：采用软爪装夹可以使装夹力分布更均匀，能有效减少溥壁工件在装夹过程中的变形，夹紧力太大容易使薄壁工件变形，随意装夹和不考虑装夹方式显然是错误的。

3. 溥壁工件车削时，刀具的前角应该（）。

A. 较小B. 较大C. 无所谓D. 为零。

答案：B。

解析：较大的前角可以减小切削力，在溥壁工件车削时，减小切削力能减少工件变形，所以刀具前角较大比较合适，较小前角会使切削力增大，而前角为零或无所谓的态度是不正确的车削刀具选择理念。

4. 在车削溥壁工件时，切削用量的选择原则是（）。

A. 大切削深度、大进给量、高切削速度。

B. 小切削深度、小进给量、高切削速度。

C. 大切削深度、小进给量、低切削速度。

D. 小切削深度、大进给量、低切削速度。

答案：B。

解析：小切削深度和小进给量可以减少切削力，高切削速度能提高加工效率并且减少刀具磨损，这种切削用量的选择有助于减少溥壁工件在车削时的变形，其他选项不符合薄壁工件车削时切削用量的正确选择原则。

5. 溥壁工件车削时，通常采用的切削液类型是（）。

A. 乳化液B. 煤油C. 切削油D. 水。

答案：A。

解析：乳化液具有良好的冷却和润滑性能，对于溥壁工件车削这种容易产生热量和需要减少摩擦的加工过程比较合适，煤油虽然有一定润滑性但挥发性强且不安全，切削油成本较高，水的润滑性差，所以乳化液是较好的选择。

加工薄壁零件的改进
摘要：车圆筒是车工常加工的零件，也是车工的一大难题，在普通车床上加工一般的圆筒体，还不是很困难，但要在普通车床上加工成批的薄壁圆筒零件就不是那么简单了，车薄壁零件除了要保证尺寸的精度，更为重要的就是薄壁零件的变形，根据我多年的加工经验实践针对成型薄壁零件加工的变型问题，结合了一些实践经验，总结了一些具体的经验，关健词：成批薄壁零件，加工的变形
图a图b
加工方法
生产数量
合格率
心棒
பைடு நூலகம்50
95%
磨床
40
99%
改制后的夹具
100
99%
表（1）
（2）所示这样是不是就像一个活动的开口套在这样的装夹下加工出来的零件是不是能防止它的变形，而且装夹起来特别方便，就跟我们平时加工零件一样卡盘一夹就可以车了，我统计了一下如表1所床我们的放率提高了50%合格率提高了20%。
引言：随现代科学发展，在批量生产中一般都有高精度高效益的数控机床，附加定型的夹具来完成，但是在一些私营企业中，由于数控机床的价格问题，使其只能用普通机床来完成机，这就对我们操作工的业务能力，有很高的要求，并要有丰富的实践经验做出一些简单高效的夹具，来满足对客户高产量高质量的要求。
提出问题：在过去的加工中，对于车薄壁零件，一直是个难题，针对这个难题的解决一般都采用以下三种方法：
解决问题：怎么能更好的提高薄壁零件成批的加工方法达到高质量高效率的要求，我从以下几个方面采取了措施。
（1）设备的选择根据零件的大小首先要选择一台大小合适精度，相对较高，稳定性较好的车床如果车床精度较差，其主轴稳定性不好的话要想加工出精度较高的薄壁零件来说，这几乎不可能的，它会使零件变成椭圆或者是加工时产生震刀根本就无法车削。
（3）针对高精度的薄壁零件，一些工艺工程师配合车工师傅为了达到图样的要求用车床加工留下0.3-0.5mm的余量，后用夹具上内外圆磨床对其进行精加工，这样做出的零件能够符合图样的要求，达到装配精度，但增加了工步提高了成本，还是不能满足一些私营企业对物美价廉的要求。

Ｓｏ ｏ￣术 解 决 薄 壁 半 圆 形 工 件 加 工 变 形
齐齐 哈尔北方机器有 限责任公 司 （ 黑龙江 １ １０ ） 冯彩霞 ６ ００ 李淑丽 姜春玉 吴艳华 樊兆升
【 要 】 薄壁 圆筒类工件加工变形比较大，加工精度不容易保证。而对于不封闭半圆弧薄壁圆筒类加 摘
圜
盥
不 锈 钢 薄 机 壳套 与 机 座 焊 接 变 形 的预 防 措 施
石家庄 阀门一厂股份有限公 司 （ 河北 ００ ２ ） 王青 贤 ５２ ２
某电机厂新研制的一种不锈钢机壳 电机，不 锈钢薄 机壳套厚度为 ２ ５ ｍ，由 １ ｒ８ ｉ ｉ ．ｍ Ｃｌ Ｎ９ 钢板卷制 而成 。铸 Ｔ
高了材料的抗晶间腐蚀能力。奥氏体不锈钢在现代社会
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是在运动中保护设备 、仪器 和乘 员的安全 ，起 防护功能 的作 用。大半 圆弧形设计结构决 定其焊接存 在变形 ，在 焊接后还需机械加工外径尺 寸。大半 圆弧直径 工件 ，壁
厚 ＜ ０ ｍ，而高度近 ７ ０ ｍ （ ２ｒ ａ ０ｒ ａ 见图 １ ，即加工表 面范 ）
艺拉筋 ，因同时在立式 车床加 工两个工 件 ，也 需在两工 件间焊接工艺拉筋 （ 图 ２ 。针 对 车削外 圆 尺寸 ，我 见 ） 们分为三次车削 ，即粗 车 、半 精车 、精 车，并 在半 精车 削后 ，工件单边 留少量 的加工余 量 ，转至振动 时效 机上
变形 ，随之 引起残余应力降低并重 新分布 ，将粗车 和半
精车后 产生 的加工应力进行均化 、释放 ，从而达到稳 定
工件尺寸精度及位置精度的 目的。
参磊 工热 工 加
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铝型材加工中心外壳变形的原因是什么铝合金外壳的加工变形，特别是薄壁外壳，是一个常见的技术问题。

因此，我们的铝型材加工中心工厂须分析变形的原因，然后实行相应的对策来防止变形。

1.铝壳的材料等级和结构多而杂性会影响外壳的变形CNC加工铝壳的变形和外形的多而杂性.纵横比与壁厚有关，直接关系到材料的刚度和稳定性。

所以，在设计产品的铝壳时，应尽量削减这些因素对工件变形的影响。

特别是在大型零件外壳加工定制中，结构应合理。

加工前应严格把握铝合金坯料的硬度和孔隙率，以保证坯料的质量，削减由此产生的工件变形。

2.加工中心加工夹具引起的铝壳变形铝壳加工和材料坯料夹紧时，应先选择正确的夹紧面，然后依据夹紧面的位置选择合适的夹紧力。

因此，夹紧表面和应力表面应尽可能全都，以便夹紧力作用于工件。

当多个方向的夹紧力作用于工件时，应考虑夹紧力的挨次。

应先施加夹紧力，使工件与支架接触，不易过大。

紧要用于平衡切削力的夹紧力应在后续工序中使用。

3.铝壳加工参数引起的变形在加工中心机床的切割过程中，外壳受到切割力的影响，在力的方向上产生相应的弹性变形，即加工行业。

应实行相应的措施来处理加工参数和刀具选择。

精加工需要锋利的刀具。

一方面可以削减刀具与工件摩擦形成的阻力，另一方面可以提高刀具切割工件时的散热效果。

从而削减工件上残留的内应力。

单刃铣削法通常用于铣削薄壁套管零件的大表面。

刀具参数接受较大的主偏角和较大的前角，以降低切削阻力。

由于这个工具很轻.在生产中快，削减了薄壁零件的变形，广泛应用于生产。

在薄壁铝壳的定制加工过程中，加工过程中切削力尺寸的合理刀具角度.加工过程中产生的热变形和工件表面的微观质量是特别紧要的。

刀具前角的大小计划了刀具的切割变形和前角的锐度。

大前角削减了切割变形和摩擦，但假如前角过大，刀具楔形角度减小，刀具强度减弱，刀具散热差，磨损加速度加快。

因此，在加工铝合金薄壁腔时，一般接受高速工具和硬质合金工具。

正确选择工具是处理铝壳工件变形的关键。

二 、零件变形应对措施
面对零件变形中多种 多样的情况 ，处理途径只有一种那就是增加机 械零件的刚性程度。这种 刚性的控制一定要早控制在预先发生的变形之
前。 １ 、减 小 夹 紧力 的 措 施
热 变形情况减少 ；因此 ，充分 的切削 液可 以减少零件 的变形 。
３ 、减 小 内 应 力 的 措 施
机械零件在加 工中 ，要注 意各种 参数和工艺方法 的运用 。机 械零
件 的浇 口和 冒口袋 地让 要在冷却之后 ， 终止煅造温度 的升高 ，机械零 件 也要注意保温 和缓慢冷却 。 在进行 对称焊接 的工序 时候 ， 冷 却的速 度 要在焊接之后缓 慢降低 。 在机械零件 出现热 处理之后的 变形时候 ，
是一项技术性和综合性 的课题 ，只有在实践的基础 上多加总结 ，才能
的 、细的加丁分开 来进行 ， 控 制好切削力 和切削时候 的温 度对 于整体 机械零件 的影响 。在薄壁零件 的车削 中，合理的刀具对 车削时切削力
的大小产 生的热变形 、工件表 面的微观都 是至关重要 的。控制刀具前
角大小 ，与刀具前角 的锋利 程度 。前角大 ， 变形 和摩擦力减小 。 但前 角过 大 ， 会 使刀具的楔 角变小 ，强度减弱 ， 散热情 况差 ，磨损速度加 快。 所以， 薄壁零 件加工 时 ， 用高速 的刀具 ， 前角 取 ６ 。～ ３ ０ 。大小 ， 用硬 质合金刀具 ， 前角取 ５ 。～ ２ Ｏ 。大小 的角度 。 后 角大 ， 摩擦变 小 ， 切削 力也变减小 。使 刀具 强度减弱 。用高速 钢车刀的时候 ，刀具后 角
于机械零件 中的铸件处理 中，要消除 内部 的残余 的应力 。加工 的时间
的零件 的加工 的 时候要 注意 不能采用 一端 悬空 一端进行 夹 紧的方 式 对机 械零 件进行夹 紧 ， 要 采用两端一起 夹紧的方式从零 件顶端进行夹 紧 ，主要采用前 端的驱动力进 行夹紧控制 ， 这样 的情况下 就控制 了受 力 中简支梁横性 的大小 ， 零件 的刚性就会 大大提高 ， 减 小 了切削力 引 起 的变形 。当加 工小 的薄片类 工件 的时候 ， 为 了减 少夹 紧变形在 电磁 吸盘 对其作用 时候产生 ， 要在对零件 进行第一次加 工的时候在工作 台 之 间垫衬基层厚 布 ， 这种 垫衬可 以减少变形 情况 的产生 ， 在铸铁类工 件加 工的时候 ， 要在创新 夹具上下足 功夫 。 在央具 设计的时候要 充分 考 虑对于工件 刚性的影 响 ， 这种悬臂 部分增加 了浮 动的支撑 ，同时通

薄壁套是机械加工中常遇到的难加工零件，作者公司通常采用车削和磨削两种方法，均未达到设计图样要求。

为解决工艺难题，通过在薄壁套内孔填充锯末并注水膨胀的创新方法，提高了薄壁套的工艺刚性和加工精度，可满足图样技术要求。

薄壁套结构和精度要求加工如图1所示两种尺寸的薄壁套零件，材料为27SiMn钢。

薄壁套加工工艺工件一的加工工艺路线为：下料→粗车→半精车→万能磨→精车→终检。

工件二的加工工艺路线为：下料→调质粗车→半精车→终检。

工件的加工特点为：1）工件表面的加工分为粗、半精和精加工，加工时采用试切法以内孔、外圆互为基准，反复进行加工。

最后以内孔为基准加工外圆，达到图样技术要求。

2）加工外圆采用工艺心轴，结构如图2所示。

操作方法具体加工操作方法如下。

1）调整机床精度达到工艺要求。

2）工件一加工过程：首先将工件内孔加工至尺寸要求，外圆按壁厚适当留量；然后将心轴穿入孔内，填满锯末压实，找正注水后，待锯末膨胀，精车外圆至图样尺寸要求，如图3所示。

3）工件二加工过程：将工件一端车成止口，止口与法兰盘配合间隙过盈0.008～0.012mm，在工件卡头部位内孔、外圆处分别切4mm×2mm卸荷槽，卸下工件，装上法兰盘7，使工件卡头部位成为实体状态。

工件装夹如图4所示，将内孔车至尺寸要求，外圆按壁厚适当留量，将心轴杆装入孔内拧紧，填满锯末压实注水，待锯末膨胀后，精车外圆至尺寸要求。

检测结果产品检测结果见表1。

填加锯末注水膨胀法的定性分析工艺试验检测结果证明，填加锯末注水膨胀法所加工的薄壁零件完全能满足设计图样的技术要求，证明此方法是可行的。

填加锯末法是根据锯末吸水后膨胀的原理，使零件内孔与外圆成为一体，从而减小零件在加工过程中的变形。

锯末洗湿后膨胀率参照木材膨胀率来类推，其纤维达到饱和点时膨胀率最大，如图5所示。

由图5可知，木材体积膨胀率最大，锯末膨胀率近似于木材体积膨胀率。

利用锯末吸湿后膨胀这一原理，应用在零件加工中起到了良好的效果。