风电塔筒制造质量管理体系工作程序1．工艺流程
1．1原材料：依据图纸和技术规范确定钢板、法兰、门框等技术要求、放样、定尺、规格、型号等，起草采购技术协议等，由专人负责、校对、审核。
1．2 入厂检验：
1．2．1 检查入厂钢板、法兰、门框等的外观质量、外形尺寸，做好原始记录；收集、整理相关出厂报告的签认、整理等；由专人负责。1．2．2 提出钢板、法兰、门框等原材料复验的技术要求，编制、下发原材料复验的样品试样的准备或制作计划并执行，由专人负责。1．2．3 编制、下发焊接工艺评定、焊接试板等样品试样的准备或制作标准、计划并监督执行。由专人负责。
1．2．4 对入厂检验的情况制定检查计划，定期进行检查，做好检查记录，并拿出考评意见。由专人负责。
1．3 下料、打坡口：精确计算筒节下料尺寸数据，让数控切割机在钢板上划好下料线，确认正确无误后才能开始切割。注意切割时自动数控切割机的切割线不得偏离事先划好的下料线，以确保切割坯料的准确；
1．3．1 尺寸放样、精确计算筒节下料尺寸数据、数控编程由专人负责、校对、审核。
1．3．2 编制下料、打坡口工序工艺文件、自检卡片并下发，每天监督检查操作者工艺文件的执行情况，自检卡片的填写情况并依据自检
卡片对工件实物进行随机抽样检查，但每天的抽样检查比例不得低于日平均产量的10%，做好抽检记录并提出考核意见，由马积文负责。1．3．3 对下料、打坡口的情况制定检查计划，定期进行检查，做好检查记录，并拿出考评意见。由专人负责。
1．4 卷板、纵缝、校圆：塔体筒节为锥形，因而造成卷制成形一定的难度，不得采取从头到尾一卷到底的方法，而应采取划线分段卷制法，且在卷制过程中经常用弧度样板检查，以保证筒节弧度的均匀性。特别注意检查校准两端接合部分的圆弧度。点焊组对纵焊缝应预先精确测量好大、小口的周长，确认无误后才能组对点焊；梭角及椭圆度：按图纸要求控制。
编制纵缝、卷板、校圆工序工艺文件、自检卡片并下发，每天监督检查操作者工艺文件的执行情况，自检卡片的填写情况并依据自检卡片对工件实物进行随机抽样检查，但每天的抽样检查比例不得低于日平均产量的10%，做好抽检记录并提出考核意见，由专人负责。
1．5 纵缝探伤：编制纵缝探伤工序工艺文件、自检卡片并下发，每天监督检查操作者工艺文件的执行情况，自检卡片的填写情况并依据自检卡片对工件实物进行随机抽样检查，但每天的抽样检查比例不得低于日平均产量的5%，做好抽检记录并提出考核意见，由专人负责1．6 组对、环焊：在专用工装上组对点焊塔体环缝。组对点焊环缝时，应控制错边量，详见图纸及有关技术规范。禁止强行组对，以免产生不良残余应力。在组装完毕的塔体外表面至少拉三条全长直线（0°，90°，180°），检查筒体的直线度（≤1‰全长）；同时还要
检查塔体两端面的平行度和同轴度。应用激光测平仪检测大、小两端法兰面平行度符合规范和图纸要求。
编制环焊、组对工序工艺文件、自检卡片并下发，每天监督检查操作者工艺文件的执行情况，自检卡片的填写情况并依据自检卡片对工件实物进行随机抽样检查，但每天的抽样检查比例不得低于日平均产量的10%，做好抽检记录并提出考核意见，由专人负责。
1．7 射线或超声检测：经射线或超声检测的焊接接头，如有不允许的缺陷，应在缺陷清除后进行补焊，并对该部分采用原检测方法重新检查直至合格。进行局部探伤的焊接接头，发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加检查长度，增加的长度为该焊接接头长度的10%，且不小于250mm。若仍有不允许的缺陷时，则对该焊接接头做百分之百检测。
编制环缝探伤工序工艺文件、自检卡片并下发，每天监督检查操作者工艺文件的执行情况，自检卡片的填写情况并依据自检卡片对工件实物进行随机抽样检查，但每天的抽样检查比例不得低于日平均产量的5%，做好抽检记录并提出考核意见，由专人负责
1．8 综合测量、几何测量：严格按规范和图纸对塔架制作形位公差、尺寸公差、外观质量等进行全面测量。应用激光测平仪检测大、小两端法兰面平行度符合规范和图纸要求。编制综合测量工序工艺文件、自检卡片并下发，每天监督检查操作者工艺文件的执行情况，自检卡片的填写情况并依据自检卡片对工件实物进行随机抽样检查，但每天的抽样检查比例不得低于日平均产量的5%，做好抽检记录并提出考
核意见，由专人负责。
1．9 内附件焊接：门框采用胎具压制成形后拼接，焊后进行热处理，再进行组装.由于筒体直径较大，筒体的钢性很差，给施焊带来了很大的困难。因此在门框组装过程中，先划好开孔线（在筒体上划线时，间隙要尽可能的小，以保证焊后的变形量），然后用钢管在门框开孔边缘外、筒体内侧的4 个位置（门框上下各1 点，门框两侧各1 点）做好牢固的支撑，再切割门框孔，以增加筒体的钢性,防止焊接门框时对底法兰造成焊接变形，待门框焊完后,再拆除支撑钢管。
编制内附件焊接工序工艺文件、自检卡片并下发，每天监督检查操作者工艺文件的执行情况，自检卡片的填写情况并依据自检卡片对工件实物进行随机抽样检查，但每天的抽样检查比例不得低于日平均产量的10%，做好抽检记录并提出考核意见，由专人负责。
1．13 内附件探伤：
编制环缝探伤工序工艺文件、自检卡片并下发，每天监督检查操作者工艺文件的执行情况，自检卡片的填写情况并依据自检卡片对工件实物进行随机抽样检查，但每天的抽样检查比例不得低于日平均产量的5%，做好抽检记录并提出考核意见，由专人负责
1．10 打砂：喷砂除锈等级应达到GB8923或者ISO8501-1:1988的砂2.5级；对于分段接处和喷砂达不到得部位，采用动力工具机械打磨除锈，达到GB8923 或者ISO8501-1:1988中的St3级，露出金属光泽，涂漆表面必须达到至少Sa 2½的处理等级。
编制打砂工序工艺文件、自检卡片并下发，每天监督检查操作者工艺
