龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，主要表现为在应力易集中或者熔接痕的地方开裂，或者在涂装放置一段时间后出现油漆开裂等现象。产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
一、充填不足或缺胶
充填不足的主要原因有以下几个方面：
i.树脂容量不足。
ii.型腔内加压不足。
iii.树脂流动性不足。
iv.排气效果不好。
作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手：
1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。
2）提高注射速度。
3）提高模具温度。
4）提高树脂温度。
5）提高注射压力。
6）扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1/2～1/3。
7）浇口设置在制品壁厚最大处。
8）设置排气槽（平均深度0．03mm、宽度3～5mm）或排气杆。对于较小工件更为重要。
9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约5mm）缓冲距离。
10）选用低粘度等级的材料。
11）加入润滑剂。
二、龟裂或开裂 龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，主要表现为在应力易集中或者熔接痕的地方开裂，或者在涂装放置一段时间后出现油漆开裂等现象。产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
（一）残余应力引起的龟裂
残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可从以下几方面入手：
1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
注塑件常见缺陷分析
1.毛边：
项目原因分析及解决方式
1）射出机合模力不足，或单向受力填充时射出压力大于合模力，造成溢胶调整射出条件
2）射出压力，射出量太大过分饱和填充调整射出条件
3）模具合模不紧密，或有杂物模具制造偏差间隙太大重新合模
4）模具分模面有下陷或塌角异物压制或磨损补焊或降面
5）滑块或斜梢未完全回位顶出系统卡死，回不到底，压异物实配活动部位，清除异物，更
换弹簧
6）塑胶温度过高调机不当降低加热温度至合适温度
7）模板变形弯曲模具强度不够；超过使用寿命校正，研磨，更换模板
2.缩水：
项目原因分析及解决方式
1）射出压力不足，产品填充不足调机不当调整射出条件
2）产品肉厚不均设计不当，内应力产生尽量按设计原则更改设计
3）产品肉太厚设计不当，难于泠却，则更改设计，辅助射出成型
4）模具泠却不均，模具水路分布不均，水路调节不均或接错，则更改设计，按水路图运水
3.气泡
项目原因分析及解决方式
1）原料含水份，溶剂或易挥发物塑胶未充分干燥烘干充分
2）塑料温度太高或变热时间太长，已降聚或分解调机不当降温，保温
3）注射压力太小调机不当适当加压
4）注射柱塞退回太早调机不当保压
5）模具温度太低塑胶温度降太快模具加到合适温度
6）注射速度太快调机不当温度，速度，压力三要素调整
7）在料筒加料端混入空气熔胶中混入空气余料射空，下料均匀
4.凹痕
项目原因分析及解决方式
1）流道浇口太小料流速度太快浇口适当加大
2）塑件太厚或厚薄县殊收缩后产品产生内应力更改设计
3）浇口位置不适当料流不顺畅移到肉厚适当处
4）注射及保压时间太短调机不当调整射出条件
5）加料量不够调机不当调整射出条件
6）料筒温度太高调机不当调整射出条件
7）注射压力太小调机不当调整射出条件
8）注射速度太慢调机不当调整射出条件
9）模面受损外力受伤修模整理
塑料件的缺陷及造成的原因
塑料件是一种常见的工程材料，具有较低的成本、优良的绝缘性能和良好的耐化学性能等特点。然而，塑料件也存在一些缺陷，包括机械性能不足、耐热性差以及易老化等问题。下面将详细介绍这些缺陷及其原因。
首先，塑料件的机械性能不足是常见的缺陷之一、塑料件通常具有较低的强度和刚度，容易发生形变、变形或破裂等问题。这是由于塑料本身的分子结构和组织特性所决定的。相比之下，金属材料具有更好的机械性能，因此在一些高强度和刚度要求较高的应用领域无法替代金属材料。
其次，塑料件的耐热性差也是一个常见的问题。塑料在高温环境下容易软化、熔化或失去强度，这限制了塑料件在高温环境下的使用范围。一些塑料材料可能在较低温度下就出现软化或失去塑性的现象，而一些高温环境下需要使用耐高温塑料，这使得设计师在选择塑料材料时必须考虑到温度的影响。此外，高温环境下塑料件的老化速度也会加快，从而降低了使用寿命。
另外，塑料件易受到光线、氧气、湿气和化学物质等环境因素的影响，导致老化现象。塑料件受到紫外线照射会使表面出现裂纹、变黄、脆化等问题，降低了外观质量和力学性能。一些塑料材料可能受到空气中的氧气和湿气的影响，出现氧化、降解或溶解的现象，导致塑料件的长期稳定性下降。此外，一些化学物质，如溶剂、酸和碱等也会对塑料材料产生腐蚀作用，引起塑料件的破损和损坏。
那么，以上这些缺陷是由什么原因造成的呢？
首先，塑料材料的分子结构和组织特性决定了其机械性能。与金属材料相比，塑料材料的分子链较长、较柔软，分子间结合较弱，导致塑料的强度和刚度较低。此外，塑料材料与金属材料相比分子的决定性特征是共价键的结合，而金属则是离子键的结合，离子键的强度较大，因此金属材料在机械力的作用下更难形变，有更好的韧性和变形强度。
其次，塑料材料的热性质受到分子结构的影响。塑料材料的分子结构中通常存在一些易于形成链状或极性基团的物质，这些基团容易受到热量的影响而发生结构改变，导致塑料的熔点较低，耐热性差。
注塑件的常见缺陷及原因--塑料的收缩率
第六章 注塑件的常见缺陷及原因/塑料的收縮率
一、塑膠制品缺陷產生原因分析
塑膠缺陷 產生的原因
1. 缺料
走不齊 1 料筒、射咀及模具溫度太低
2 注射壓力太小
3 注射速度太慢
4 模腔排氣不良
5 入水口堵塞
6 注射時間太短
7 射咀漏膠
2、毛邊
披峰 1 注射壓力太大
2 模具鎖模不嚴密，鎖模力度太小
3 模具結合密封不嚴，模具上有雜物或模板變形
4 模具結合位缺損
3.氣泡 1 塑料潮濕，含有水分，單體，溶劑和揮發性氣體
2 注塑速度太快，壓力太小
3 模溫太低，充模不完全
4 烘料溫度太低
4.縮水 1 料溫太高
2 注射壓力太小，速度太快
3 注射及保壓時間太短
4 制品壁厚相差太大
5 入水口的位置不當
5.尺寸不穩定 1 料筒和射咀溫度太高
2 注射壓力太小 3 充模保壓時間太短
4 模溫不均勻
5 注射機的電氣、液壓系統不穩定
6 原材料顆粒不勻，新舊料混合比列不當
6粘模 1 注射壓力太大，注射時間太長
2 模具溫度太低
3 模腔不夠光滑
4 脫模斜度太小，不易脫模
5 頂針推出位置不合理，受力不勻
7.堵入水口 1 料溫太高
2 冷卻時間短、進料口的料尚未凝固
3 射咀溫度太低
4 入水口流道不夠光滑
5 入水口流道斜度不夠
8.脫皮 1 不同原料混雜
2 同種原料不同級別相混
3 塑化不均勻
4 原料受污染或混入異物
9.制品亞色
(褪色) 1 螺桿轉速太快，背壓太高
2 烘料溫度太高
3 注射壓力太大
4 注射保壓時間太長
5 注射速度太快
6 模腔排氣不良
10.強度不夠 1 塑料有分解（分層）
2 成形溫度太低
3 熔接不良
4 塑料混有雜質
5 包圍嵌件的塑料厚度不夠
6 模具溫度太低 7 入水口位置設計不合理
8 塑料潮濕
11.結合線 1 溫度太低
2 注射壓力太小
3 注射速度太慢
4 料溫太低
5 模腔排氣不良
