低温余热的回收与利用精品课件

炼油过程能量优化和低温余热回收利用
炼油是一项复杂的工业过程，需要耗费大量热能。

随着能源日益紧张和政府实施碳排放标准，很多炼油厂都开始采用低温余热回收利用和能源优化技术，以减少能源浪费，提高炼油厂经济效益。

炼油过程中，低温余热可以通过回收过程中的热能，重新利用来满足回热和进料预热的需求。

炼油厂中的余热回收利用系统通常包括：余热发电机组、蒸汽发生器、蒸汽发生器管道、锅炉、蒸汽冷凝器、热交换器及其它附加部件。

余热发电机组能够从炼油过程中的低温
余热中提取能量，并将其转换成电能，从而节省来自电网的电力消耗。

蒸汽发生器利用炼油过程余热提供蒸汽，节省石油炉热转换后的热能。

另外，加在炼油过程中实行能源优化也可以显著降低炼油过程能量浪费。

现代炼油技术强调提高热效率的重要性，使用节能型锅炉、带有节能功能的储油日收储管线和智能电动机等新型装备和新型技术，有助于改善过程热能效率，减少炼油过程中热量损失。

同时，还可以采用热能管理系统和智能能耗管理系统，对炼油厂能源消耗情况进行监控，实现能源优化管理，减少能源消耗。

此外，炼油厂还可以采取措施改善环境，降低能源消耗，减少温室气体排放。

例如，采用双冷凝系统可以减少蒸汽排放，减少废渣排放，实现可持续发展。

综上所述，炼油过程能源优化和低温余热回收利用技术可以有效减少能源消耗，提高炼油厂经济效益。

同时，这种技术也有助于改善环境，实现可持续发展。

未来，炼油过程能源优化和低温余热回收利
用技术将发挥重要作用，成为炼油产业发展的朝阳。

余热回收的原理和利用
方
原理：
余热回收是指将工业生产过程中产生的余热，通过设备和管道，将余热转换为可以重复利用的热能，从而达到节约能源的目的。

利用方法：
1. 热回收利用低温余热：低温余热一般指低于150℃的余热，
可以利用蒸汽余热回收器、余热换热器、余热换热器等设备，将余热转换为可以重复利用的热能，从而达到节约能源的目的。

2. 热回收利用高温余热：高温余热一般指高于150℃的余热，
可以利用余热换热器、热量回收器等设备，将余热转换为可以重复利用的热能，从而达到节约能源的目的。

3. 热回收利用中温余热：中温余热一般指低于400℃的余热，
可以利用蒸汽换热器、热量回收器等设备，将余热转换为可以重复利用的热能，从而达到节约能源的目的。

钢铁、冶金企业节能之余热余压利用钢铁生产过程消耗大量的电能和煤炭，产生大量的煤气和余热。

钢铁企业应当优化能源结构和能源利用，在能源效率最大化的前提下，利用钢铁生产流程中的余热余能和副产煤气发电，与电力行业构成钢铁—电力循环经济产业链。

在钢铁企业，可以发电的余热余能形式和过程有高炉炉顶余压发电（TRT）、余热锅炉蒸汽发电、煤气—蒸汽联合循环发电（CCPP）、全烧高炉煤气或气煤混烧锅炉余热发电。

如莱钢推广应用高炉、转炉煤气回收利用技术，TRT、CCPP和干熄焦（CDQ）发电技术、低温余热发电技术；研究高炉冲渣水低温余热利用技术、转炉余热锅炉蒸汽发电技术、烧结机余热蒸汽发电技术等，形成二次能源循环链，不断提高余热余能回收利用水平。

炼铁工序高炉煤气余压利用高炉炉顶煤气的压力能和热能，通过透平膨胀机做功发电，但不影响煤气后续利用。

高炉炉顶压力达0.15～0.25Mpa，平均每吨铁可发电20～50kWh，折标煤8～20kg，单位投资费用约4500元/kW，根据压力及除尘方式不同（湿法除尘、干法除尘），投资回收期在2—6年。

1956年苏联开始研制TRT。

1962年第一套装置(6MW)在马格尼托哥尔斯克钢铁公司8号高炉(1370m3 )投产。

改进后的第二套装置是带煤气预热器的二级轴流冲动式透平机。

1974年日本川崎钢铁公司水岛钢铁厂2号高炉(2857m3 )建成首套二级径流向心式透平机(8MW)，采用喷水措施防止透平机积灰堵塞。

1982年第一套采用袋式干式除尘装置的TRT在住友金属工业公司小仓钢铁厂2号高炉投产6.6MW。

1985年采用干式电除尘装置的TRT在日本钢管公司福山钢铁厂2号高炉投产8.2MW。

20世纪80年代，中国在几座1000m3 以上高炉上装备了TRT，1991年开始在3200m。

高炉上应用干式电除尘器和干式TRT。

随着技术发展，新的大型余压发电透平机常制成干式高效轴流式结构，进口静叶片可随煤气量和压力变化调整，并有防积灰、防腐蚀等多种改进措施。