催化裂化装置事故汇编
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催化裂化装置事故汇编 一、优柔寡断 风机报废 1、事故情况 1985年12月29日21时30分，某炼油厂催化裂化装置正在运行的2＃主风机组有振动和异常声音，同时风机前轴封处有断续的摩擦声及火花，风机入口端轴瓦温度上升7－8℃，厂内决定先提高2＃机组风量，准备启动1＃机组。21时50分，轴瓦温度上升很快，机组声音加重，振动增大，流量下降。23时，机组内有清脆的金属撞击声，前轴封冒青烟，风机出口处温度达90℃，23时10分，正当在场人员忙于切换1＃机组时，2＃机组一声巨响。壳体破裂，被击穿两个大洞。碎块将1＃机组连轴节罩打坏，轻伤两人。由于摩擦引起润滑油失火，2＃主风机组报废。 2、事故原因 （1）机组极不正常，没有果断停机，优柔寡断。 （2）设备本身是试制品，存在技术问题。 （3）主风机推力瓦严重磨损，导致转子与定子发生摩擦，转子叶轮磨坏飞出，击碎外壳。 3、损失情况 直接经济损失16万元，装置停产12天。 二、回炼油罐爆炸 引起大火 1、事故情况 1993年1月1日2时45分，某炼油厂Ⅱ催化裂化车间蜡油罐、回炼油罐发生爆炸，并引起大火。Ⅱ催化裂化车间蜡油罐、回炼油罐是一个整体焊接的容器，中间用20mm无折边球型封头隔断。1992年11月4日，装置改造后开工正常后停用蜡油罐。由于原料重组分多，回炼油系统经常无油，11月15日停用。为提高轻油收率，12月24日，又投用回炼油罐。1993年1月1日，蜡油罐指示液位46％，回炼油罐指示液位100％，310℃回炼油传热给蜡油罐，造成蜡油罐内介质（柴油及水）大量汽化，压力升高，在无折边球型封头处破裂，使回炼油罐筒体在与球型封头焊接的热影响区断裂、爆破，同时引起蜡油罐内介质的爆炸。爆炸和其形成的强大冲击波，使分馏塔下部10m处变形，基础倾斜，柴油汽提塔变形倒塌，周围建筑物不同程度损坏。 2、事故原因 （1）蜡油罐停用措施不力，未能彻底清理，又未加装盲板，各连接阀门全部关闭，形成一个封闭容器。 （2）对于液面指示，未引起足够重视。 3、损失情况 5人轻伤，厂内直接经济损失90.52万元，厂外受波及造成的直接损失7万元。 三、扫盘误停电 烧毁主风机 1、事故情况 1983年8月17日8时25分，某炼油厂催化车间操作员打扫增压机处卫生时发现2＃主风机有停车的异声，后又发现推力轴瓦处冒烟。意识到是低压系统停电，润滑油供应不上，停运后到增压机处手摇润滑油泵2－3分钟，然后启动2＃主风机主油泵。8时30分许，有关领导到达现场，重新启动2＃主风机，发现主电机旋转，主风机不旋转，立即停运。经解体检查八块瓦呈不同程度烧损、烧坏；增速箱主从动齿轮磨损破坏；两副轴承、两副气封磨损。 2、事故原因 （1）电气车间催化维护班班长打扫卫生时不慎把低压连锁开关碰掉，催化装置第二低压配电间停电，使2＃主风机主辅油泵停运。此时2＃主风机仍在高速运转，虽有高位油箱，仍未能满足润滑油供应。 （2）事故发生时，操作人员打扫卫生未监盘操作，主油泵停电未能及时启动。 （3）主风机高压电源未能及时切断，仍在高速运行造成干磨，促使事态扩大。 3、损失情况 直接经济损失0.79万元。 四、汽油串入瓦斯管线 炉温超高烧坏设备 1、事故情况 1984年1月13日，某炼油厂催化装置处于检修后开工过程中。当天7时30分，反应岗位已达到装催化剂条件，炉101保持恒温，等待装催化剂。8时30分，当班班长联系罐区向一级吸收塔送汽油，建立液面后开始三塔循环。约9时，发现炉-101烟囱大冒黑烟。在进行停炉检查处理时，发现炉101炉膛温度已高达1100℃，再生器分布板下温度已达700℃（指标为≯550℃）。炉101操作工关小油火和二次风，但温度仍继续上升。此时，炉101炉膛温度、再生器分布板下温度都已超过1100℃，再生器床层温度已达720℃。又将炉101油火熄灭，温度仍不下降，并发现密相提升管靠塔壁处过热发红。此时，将炉101的瓦斯火熄灭，温度才慢慢下降。经停汽检查，发现分布板下大型卸料管、密相提升管护套、分布板中心人孔等设备被烧坏。 2、事故原因 （1）稳定岗位建立三塔循环过程中液面平衡不好，吸收塔气态烃循环线与瓦斯总管的两道切断阀只关一道，而所关的这道阀又因腐蚀严重关不严，汽油串入瓦斯管线中，造成瓦斯带油。 （2）技术素质低。炉101操作工在炉超温时判断不准，没有采取果断措施，只关小油火，没关瓦斯火；而炉超温却是因瓦斯带油引起的。 （3）开工秩序混乱。岗位人员外出检查时，仪表室无人监盘，未能及时发现温度变化。 3、损失情况 直接经济损失7.47万元。 五、管理不善 酿成火灾 1、事故情况 1984年3月21日，某炼油厂催化装置泵房西侧，突然一声爆响。随之是一片油雾，接着燃起了熊熊大火。紧接着又是几声爆响，火势更旺，催化装置紧急停车。经过20分钟的全力扑救，才将大火扑灭。大火烧坏仪表补偿线、仪表箱、空冷器部分风叶、电机及其电器开关、电缆、管线、阀门等。 2、事故原因 泵304/1的一中进口阀在1982年大修时更换。开工时，因泄露，对阀盖密封面和12个螺丝进行密封补焊。经过一年多的生产，先后又重焊数次。补焊时，为了提高焊接性能，把原来35CrMo的螺丝换成35＃铜螺丝。但在换螺丝时，错把M30×3.5的螺母与M27×3的螺栓配套，起不到螺丝的紧固作用；加之焊接质量差，导致阀盖与阀体的法兰焊接处爆裂。 由于一中出口阀盖首先爆裂，大量热油（重柴油达340℃左右）喷出自燃着火；并影响到附近的冲洗油、重柴、燃料油和塔顶循环线在高温下相继爆裂，大量油料喷出，助长了火势。 3、损失情况 修复费10.15万远，使蒸馏装置低负荷生产。催化装置停产14天。 六、蒸汽串油起火 处理不当停工 1、事故情况 1985年12月7日13时40分，某炼油厂一催化装置再生器下炉2001蒸汽排凝点突然排出的蜡油，落在高温的待生单动滑阀上，自燃着火。将待生单动滑阀信号风导管烧断，供风中断，滑阀自行关闭。工人用干粉灭火机将火扑灭。经检查没有烧坏其他设备。在处理过程中，因缺乏经验，只顾开待生单动滑阀而渣油回炼切除不彻底，反应总进料控制阀关不严，以致发生U型管催化剂与油和泥结焦，导致再生器流化不起来，装置被迫停工。 2、事故原因 （1）油的来源：酮苯来的热料和与之连接的蒸汽扫线阀不严，蜡油串到蒸汽系统，并有几处排凝点发现排出蜡油。与此同时，炉2001雾化蒸汽为防冻，排凝阀一直开着。当串油时，蜡油流出，并落在450℃的待生滑阀上而引起着火。 （2）待生滑阀关闭：该阀为风开阀其供风导管为尼龙导管。着火时，供风导管被烧断，滑阀因中断供风而自行关闭，并超过行程极限，阀板卡住。在灭火后开工中，滑阀长时间又打不开，离合器不好用，5个人一直开了一个半小时，耽误了迅速恢复开工的机会。 （3）U型管催化剂结焦，再生器及烟道着火：操作员发现滑阀阀位指示全关，立即将反应器总进料自保控制投入和关闭渣油回炼控制阀调节器。分馏岗位向罐区开始排放油浆，但由于渣油回炼切除不彻底，总进料控制阀关不严，加之催化剂停止流化，反应温度降低，使进入反应器的油流到U型管内，造成催化剂结焦活泥，失去流化条件，致使装置被迫停工。同时，由于排放油浆进罐阀门开度小，油浆排放不及，分馏塔油位过高，造成两器压力失调，当待生滑阀打开后，大量带油的催化剂进入再生器发生二次燃烧，以致烟道着火达2小时之久。经切除主风，打开稀相喷水等措施将火熄灭。 七、处理贻误良机 催化被迫停产 1、事故情况 1986年6月29日，某炼油厂催化装置因电气故障、操作员处理不及时，造成催化剂倒流，被迫停工68小时。当日11时25分，催化车间主风机操作员发现正在运行的1＃主风机复水泵和润滑油泵停运，立即启动备用泵和已停的运行泵，均未成功，迫使主风机紧急停车。经检查，发现系统停电造成。催化反应岗位操作员接到主风机岗位电话并发现主风流量下降时，向班长报告。班长与主风机岗位联系，电话又不通。当反应岗位启用自保时，催化剂已经倒流到阻尼单向阀处，致使主风事故蒸汽顶不进去，而将Dg1200阻尼单向阀法兰垫片呲开，被迫停工。 2、事故原因 （1）6月29日11时25分，电网电压波动，出现瞬时低电压和高电压，导致4＃变压器开关柜二次线插座接线柱间，因插座板质量差而使绝缘击穿停电。 （2）事故中备用复水泵不能及时启动，是因为其控制线路上在设计时多了一个转向开关，增加了操作的复杂性，而操作人员不清楚贻误了时机。 （3）反应岗位操作人员，不能正确判断，没有及时启用自保和主风事故蒸汽，导致催化剂倒流，使事故扩大。 （4）主风机和主操作室之间用拨号电话联系，关键时刻又不通，耽误了时间。 八、风吹瓦斯 动火成灾 1、事故情况 1988年6月4日中午，某炼油厂催化裂化装置开工进入吸收稳定系统收汽油阶段。13时05分，当班操作员发现泵303出入口连通阀弯头处，有一个5～6㎜的穿孔漏汽油。车间立即做补焊前的准备工作：将塔301的油转到塔303后，从泵303入口处给蒸汽向塔301扫线，并打开塔301底部放空阀。因该阀不通，当即进行处理。此时，泵303/1、2出口排凝阀也已打开，油气从此处排出。与此同时，检修车间焊工已来到装置做补焊前的预制工作，催化车间办理了用火票，动火点指定在气压机厂房西侧。当动火完毕，正准备灭掉割把火焰时，塔301底部Dg80㎜的放空阀刚好处理通，蒸汽、油气喷出，瓦斯借助南风快速漂浮到
