3.09-1潜在的失效模式及后果分析

精选可编辑ppt
38
典型的失效机理
物理的：磨损、屈服、疲劳… 化学的：腐蚀、老化、变质 … 原材料/元器件缺陷：
不稳定、不均匀、选择处理不当
精选可编辑ppt
FMEA
39
失效的潜在起因/机理
起因机理
扭矩不当 焊接不当 测量不精确 热处理不当 浇口/通风不足
润滑不足或无润滑 零件漏装或错装 定位器有碎屑 损坏的工装 不正确的机器设置
t
t+ t
精选可编辑ppt
t
24
SS
2.2.4 寿命特征参数
可靠性
1) 平均故障时间 ( MTTF )
MTTF
=
—N10
N0
t
i=1
i
其中：No ： 参加试验数→最终失效数 tI ： 开始工作到失效的时间
不可修复的产品: 由于产品用途的规定/经济上的考
虑不能或不需要修理的产品；
精选可编辑ppt
25
参考资料或培训资料。
精选可编辑ppt
8
FMEA参考手册第四版的变化
包含与系统、子系统、接口和零部件等级别的设计相关 的方法，以及与制造和装配的过程相关的方法；
增加索引、示例，重要段落予以标示，更易理解使用；
定义并强化设计和过程FMEA的联系的理解，同时定义了 和其他工具的关联；
改进了严重度、发生频度、探测度的评级表，以便对实 际分析和使用更有意义；
精选可编辑ppt
40
失效发生的主要原因分布
失效发生的原因主要包括六个方面：
一、设计问题；
二、材料问题（含器件）
三、加工问题；
四、装配问题；
五、检测问题；
六、使用问题。

潜在失效模式及后果分析
潛在失效模式與效應分析作業序列
項目
潛在
/功能(要求) 失效模式
潛在 失效效應
嚴 重 度
等 級
潛在原因/ 失效機制
發 生 度
現行設計 (过程)控制
預防 檢測
偵R
測 P 建議措施 度N
責任與 目標
完成日期
措施結果
嚴難偵 R
採行措施 重 檢 測 P
度度度 N
功能, 特徵 或要求為何?
效應為何?
有多不好?
什麼會錯誤? -- 無功能 -- 部分/過多/
降低功能 -- 間歇功能 -- 不預期功能
原因為何?
其發生 頻率為何?
改善風險程度 能夠做什麼? -- 設計變更 -- 过程變更 -- 特別控制 -- 標準, 程序書
或指引變更 -- 導入防呆措施 -- 加強設備保養 -- 加強參數控制 -- 加強工作技能
• 指出設計上可靠性的弱點，提出對策
• 針對要求規格、環境條件等，利用實驗設 計或模擬分析，對不適當的設計，即時加 以改善，節省無謂的損失
• 有效的實施FMEA，可縮短開發時程及開 發費用
• FMEA發展之初期，以設計技術為考量， 但後來的發展，除設計階段使用外，製造 工程及檢查工程亦可適用
FMEA
詳細的原因 - 失效 - 效應
*腦力激盪/確認失效模式 *確認第一層原因(第二層、第三層、第四層等多層原因) *定義失效模式的效應
FMEA
潜在失效模式及后果分析
FMEA 作業說明(FMEA 團隊遴選及流程-續)
計算風險
*嚴重度(每程失效模式取最大值) *針對每一失效模式，採用最高計分的嚴重度乘以最高計分的發生率(SxO) *風險優先指數(RPN)為最高計分的嚴重度乘以最高計分的發生率，再乘

出潜在的失效模式。
分析失效后果
对每种潜在的失效模式进行深入分 析，预测其对产品性能、安全性、 可靠性和寿命等方面的影响，并评 估对用户的潜在影响。
设计改进
根据分析结果，针对潜在失效模式 制定改进措施，提高产品的可靠性 和使用寿命。
在制造过程中的应用
制造过程分析
分析制造过程中的各个环节，找 出可能导致产品缺陷、性能下降 、安全性降低等因素的潜在失效
03
CATALOGUE
后果分析方法
后果分析的定义
后果分析是一种预防性的质量工具，通过对产品或流程可能 出现的故障模式进行预测、评估和优先排序，旨在提前识别 并修复潜在问题，提高产品和过程的可靠性和安全性。
它侧重于分析可能影响产品或流程性能、安全性、可靠性和 满足性的故障模式，以及这些故障模式可能导致的后果。
潜在失效模式与后果分析的重要性
• 重要性：潜在失效模式与后果分析是产品质量和可靠性管理的 重要组成部分，能够提前发现和评估产品潜在的失效风险，为 设计和生产提供反馈和建议，避免或减少产品在使用过程中出 现故障或损坏。
潜在失效模式与后果分析的必要性
• 必要性：由于产品的复杂性和多样性，潜在失效模式与后果分析是十分必要的。通过分析，可以提前发现和评估产品在设 计、制造、使用和维护过程中可能出现的失效模式，提出相应的措施来预防和应对，从而降低产品故障率和提高用户满意 度。
MSA（测量系统分析）
PTA（潜在通路分析）
MSA通过对测量系统的变差和 误差进行分析，确定测量系统 的可靠性和准确性，适用于产 品质量的测量和分析。
PTA通过对电路的各个组成部 分和相关因素进行分析，预测 可能导致电路故障的原因，适 用于电路设计和分析。
04

潜在的失效模式及后果分析〔FMEA〕一．前言〔一〕目的：1.发现、评价设计/过程中潜在的失效模式及后果;2.寻到能够防止或减少这些潜在失效发生的措施;3.书面总结上述过程。

对设计/过程完善，确保顾客满足。

事前花时刻进行综合的FMEA分析,能够轻易\低本钞票地对产品或过程进行修改.减轻事后的危机。

减少或消除因修改带来的损失。

〔二〕开展历史：首次正式应用FMEA技术是60年代中期航天工业的一项革新。

〔三〕形式：1.设计的潜在的失效模式及后果分析〔DFMEA〕;2.过程的潜在的失效模式及后果分析〔PFMEA〕.事前花时刻特别好的进行FMEA分析，能够轻易地、低本钞票的对设计/过程进行修改。

从而减轻事后修改的危机。

二．设计FMEA一．设计FMEA作用：用以下方法落低产品的失效风险：1．有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡2．有助于对制造和装配要求的最初设计3．提高对系统和车辆运行碍事的可能4．对设计试验方案和开发工程提供更多的信息5．有助于建立一套革新设计和开发试验的优先操纵系统6．为推举落低风险的措施提供一个公开的讨论形式7．为今后的分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。

二．概念：1.严重度(S)——FMEA分析中，对零件、系统或顾客碍事后果的严重程度。

〔推举评价准那么见P13表〕上海群众打分指标：注：1严重度〔S〕一般不变2严重度〔S〕=8以上，不管RPN大小如何。

应引起关切。

2.频度〔O〕——指具体的失效起因/机理发生的频度。

推举评价准那么见P17表3.不易探测度〔D〕：推举评价准那么见P19表4.风险顺序数〔RPN〕RPN=S×O×DRPN=1风险几乎没有RPN=125中等风险RPN=1000风险特不严重三．风险顺序数〔RPN〕1．一般工厂应RPN=80或100要制定革新措施。

2．平安件应RPN=60要制定革新措施。

四．附表讲明:1.FMEA编号:FMEA文件编号,为便于查询.2.系统、子系统或零部件的名称和编号：3.设计责任：整车厂(OEM)、部门和小组，还包括供方名称。