承台、筏板、基础施工方案

承台、筏板基础施工方案

工程概况

本工程基础采用人工挖孔桩，桩承台下沉式整体筏板基础，筏板面标高土 0.00 , （A区局部-1.50），筏板底标高-0.900m，局部筏板底标高为-2.400m，其中下沉的承 台底标高在-1.300m至-3.200m之间，共计389个；在基础四周为条形深基础，底标 高为-2.500m（在G~K/1轴线之间为-3.200m）。在G-H/35— 5轴之间和A— P/4 — 5轴 之间为底标高为-2.000m的条形深基础。筏板总面积约15000吊,共设置有6条后浇带

（纵2两条，横向4条），宽1000mm

二、施工部署

根据工程的关键路线工作安排，以 B区的主体结构工程为主导工作，结合现场地 形及施工平面布置。施工流向见图。

土方刑分区、齡昶图

土方施工采用机械挖填碾实筏板地基，先施工 B区5轴~35轴，后开挖1轴~4轴

A区部分。对外围及1/G轴的条形深基础，采用机械挖槽，其修坡采取小型反铲挖机 配合人工作修整。单桩承台的开挖采取人工开挖。

承台与筏板的基础的模板形式采取砖胎模为主，高于地面部分辅以木模。砖胎模 的砌筑顺序应遵循先深后浅、即挖即砌的原则，防止基坑土壁坍塌。为减少施工技术 间歇，砖胎模应该随砌随抹，并作砼垫层封闭基底。木模板在钢筋绑扎基本成型后进 行封模加固

防潮层的施工采用SBS卷材铺贴，施工以后浇带分区保证逐区流水施工以便后续 工序能及早插入。施工过程中分区验收，浇筑砼保护层。

钢筋绑扎的施工程序为先承台后筏板，先深后浅，逐区成型，方便分区浇筑砼， 以后浇带隔断划分施工区。

砼浇筑，大面积砼地坪随捣随抹，一次成型。对砼质量与劳力组织、技术要求比 较高，采取样板制。施工时按后浇带分区浇筑，考虑工期因素，按同时浇注使用 4 台 混凝土输送泵的高峰进行生产组织安排。

三、 施工方法

1、 土方施工方法：详土方开挖回填方案；

土方工程在人工清土至设计标高后，桩头的凿截工作紧跟在土方挖开阶段，密切 配合施工，在浇捣垫层前桩头基本上凿截完成，少量可在垫层浇捣后再作修整，垫层 施工应紧跟其后进行施工。垫层浇捣完成后，对桩头进行重新修正以达到设计和施工 规范要求。

凿桩由人工进行， 配备足够空压机、 冲击风镐钻和人员作业， 确保垫层及时施工， 根据设计要求，桩嵌入基础底板内 100mm。

人工灌注桩头凿截程序：划出桩留设标高位置，凿除主筋外砼，去除箍筋，中部 桩体破碎后，剥离出桩头锚筋。凿除桩头由人工及时清理出场外，统一外运。

基础土方机械挖除后，用人工清土至设计标高，立即组织有关单位进行验槽，办 理隐蔽工程记录签证，随后浇捣混凝土垫层，减少基坑体暴露时间，垫层浇捣要严格 控制标高平整度，垫层表面要抹平压光后进行养护，然后再施工。垫层上基础轴线弹 线完毕后，会同桩基施工单位及时测出桩位偏差情况， 并绘制桩位竣工图， 资料归档。 桩基须经质监站验收合格后，方可进入下道工序。

2、 基础模板施工方法： （详基础模板技术交底） 模板主要采用砖胎模，外周边自然地坪较底部位采用木模板和吊模。砖胎模高度

在800内时砌 120厚， 800外砌 240厚。

⑴土层清理、夯实：根据图纸设计尺寸基坑开挖放出砖胎模及粉刷、防潮与保护

层厚度，240MM?砖胎模每边放大265MM（ 120MM厚砖胎模每边放大145MM。机械挖 至垫层底标高上100M M然后进行人工清理浮土，打夯机夯实至垫层底标高。砖胎模 达到强度后背面填土夯实。余土清运或在筏板底标高范围内铺平夯实。

⑵ 尺寸放线：根据现场的控制网格线，利用经纬仪放出各条轴线，根据图纸设 计尺寸将桩台及深基础的尺寸每边放大 25mm作为砖胎模的内边线，利用轴线放出砖 胎模的内边线。

⑶ 胎模的砌筑、粉刷：砖胎模的砌筑与粉刷均采用 1：3 的水泥沙浆。砖胎模高 度小于800M（含800MM砖胎模厚度为120MM大于800MIM专胎模厚度为240MM砖 胎模采用1: 3的水泥砂浆粉刷15MMW，在防潮层面粉刷10MMW 1: 3水泥砂浆作为 保护层，砖胎模的具体砌筑如详图。

⑷基础吊模：地沟，积水坑，筏板外围四周， A区-1.500M处均需采用吊模，吊

模采用 915*1800 胶合板， 50*100 木方拼装，支撑采用钢管架支撑。吊模各支撑节点 如详图。

⑸后浇带模板：后浇带采用密目钢丝网拦护混凝土，木方支撑，支撑间距 900MM 防潮层面垫层施工时在后浇带处做 40高*50 宽的条形槛（深基础处 125*50），用以固 定后浇带处密目钢丝网的下口。

2、 基础钢筋施工方法： 承台、筏板钢筋绑扎：采用事前先弹好基础轴线，然后再进行排筋，绑完底筋 再面筋、再插筋，钢筋间距布置均匀。在底筋下垫 C30细石混凝土垫块，垫块厚度

等于砼保护层厚度，垫块间距为1500mm一边绑扎一边垫。

钢筋安装就位后， 在面筋上放出柱定位线， 做柱插筋的定位， 绑扎三道柱箍筋并 与筏板面筋焊接固定避免在混凝土浇注的过程中柱筋移位。

⑴准备及基本方法

1） 核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单料牌相符；如有错漏， 应纠正增补。

2） 墙柱插筋采用定位筋和梯子筋固定。定位筋和梯子筋加工尺寸必须准确，定位筋 和梯子筋拆除后要立即清理干净，校正尺寸，偏差较大的严禁使用。

⑵钢筋摆放位置线的标定 在防水保护层上放出轴线、基础梁和墙柱、门洞位置线，并标出底板钢筋以及 墙柱插筋位置线，每根底板钢筋位置线用于至少两个粉笔点来标识，墙柱插筋在插入 部分的底和顶用红漆标点标识。底板及基础梁上筋绑扎完以后，在其上（用红漆标点 标识）放出柱、墙、门洞位置线（控制插筋） 。基础梁箍筋摆放线在对角主筋上标出。

板筋、梁主筋摆放线（位置线与标高线）分别在每层顶板模板四周和梁底模端

部标出。柱、梁箍筋摆放线在对角主筋上标出。

⑶钢筋绑扎及安装

1）底板、承台、深基础钢筋

防水保护层上放线、筏板面标高放线—绑扎深基础、CT1-3钢筋墙柱插筋放线— 放置墙、柱插筋并临时固定一绑扎三道柱箍筋© 10妙500、至少二道墙体水平筋—底 板底筋绑扎—放置马凳（见附图）—南北向底板上铁放置、绑扎—东西向底板上铁放 置、绑扎—调整、固定墙柱插筋。

2、筏板钢筋绑扎

a、 底板、基础梁钢筋排列顺序为：东西向钢筋下铁在下，上铁在上；南北向钢 筋在东西向钢筋的中间；深基础东西向钢筋与南北向钢筋交错布置。

b、 底板钢筋的弯钩，下排均朝上，上排均朝下。

c、 钢筋网的绑扎：所有钢筋交错点均绑扎，且必须牢固。同一水平直线上相邻 绑扣呈“八”字型，朝向混凝土体内部，同一直线上相邻绑扣露头部分朝向正反交错。

d、 二层排列的深基础受力钢筋相邻两排钢筋之间垫以短钢筋。

e、 箍筋的接头（弯钩叠合处）沿受力方向错开设置，箍筋转角与受力钢筋交叉 点均应扎牢，绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。

f、 对于2500 mm 2000 mmi厚深基础里墙、柱定位筋绑扎前应预先在有墙、柱插 筋附近的底板上筋施工时留置一个下人孔，待施工完底板里墙、柱定位筋后再将下人 孔附近的底板上筋准确就位并且绑扎完好。

g、若采用电弧焊时，焊缝长度10d;钢筋错开35d且》500mm

3、 承台筏板混凝土施工方法：

本基础混凝土采用商品混凝土，按设计要求留设后浇带，分区连续浇筑， 4台汽 车泵泵送入模。混凝土浇筑施工时采用硬管、软管相结合布料。

混凝土施工前，先科学的确定塌落度指标值，同时现场制定相应的控制监测手 段，一方面在泵送混凝土过程中严禁混凝土中加水，商品混凝土供应站应根据砂石 料的含水量的状况，及时调整好级配用量；另一方面现场必须明确定人定时（每 2小

时一次）抽检塌落度的制度，随时抽检掌握塌落度的变化情况，随时纠正。浇筑分 区和浇筑路线分别同前述的钢筋混凝土结构施工分区示意图、土方开挖路线图。

a、 混凝土标高控制 做好梁面标高的控制，利用柱、墙插筋用油漆做好标志，用水准仪确定纵横间

每隔15〜20询勺钢筋控制点，形成标高控制网，以作为基础梁标高控制的依据。表面 进行精细化收光，3m刮杠，误差控制在土 3伽之内。并在初凝能上人后及时全面复测 检查，对超过标准处用磨光机进行打磨扫平。

b、 混凝土振捣控制

混凝土振捣时，由于泵送混凝土流动性大，应控制好浇筑厚度及振捣后的坡度。

配备①70振动棒，振捣时应做到快插慢拔，要求浇上层混凝土时，需插入下层混凝 土那10mm使上下层混凝土紧密结合。

振捣时按排固定人员负责，严禁漏振，少振和振及钢筋，防止爆模和钢筋移位， 每台班均应安排专人看模、看钢筋，以确保其质量。在混凝土浇筑过程中产生的泌 水，用水泵将其及时抽出。

混凝土浇筑时间、顺序控制考虑混凝土浇筑施工过程中的气候环境、混凝土流 淌铺摊面以及收头养护等因素，混凝土的初凝时间控制大于 4小时，同时明确混凝土 斜面上下层覆盖的时间间隔不得超过 2小时。

c、 筏板混凝土工艺要求与措施

本工程的阀板900厚，少部分深基础（呈条形布置）深度 2.5M。设计对大面积筏 板混凝土设置了后浇带控制收缩变形。大体积混凝土的需要温控措施。地面一次收 光对平整度要求3M内允差土 3.0MM对收光时间和遍数要求严格。

随捣随抹一次收光要求混凝土的泌水性满足收光时间，需要合理优化混凝土的 砂率，水灰比。在收光工作中，安排充足人员（每区 15-20人）保证分遍收光的时间 要求。

控制降低混凝土的水化热采取优化混凝土配合比，通过调整外加减水剂比例减

小水灰比。加强养护措施：浇筑后约10〜12小时之内在其上覆盖一层塑料薄膜和二 层草袋，做好保温保湿，保证砼的养护并减少混凝土内外温差，坚持 14d以上。

1. 材料要求

（1） 水泥：应尽可能采用中低水化热的水泥。如 325 号、425号矿渣硅酸盐水泥。为 减少水泥用量，降低水化热，征得设计单位同意，混凝土可采用后期 60 天或 90天强 度替代 28 天设计强度。

（2） 细骨料：中粗砂，含泥量 <2%。

（3） 粗骨料：5~25MM£ 5~40MM石子，尽量采用粒径较大的粗骨料，以减少用水量及 水泥用量，优先选用5~40MM?子，减少混凝土收缩。含泥量<1%符合筛分曲线要求。 骨料中针状和片状 <15%（重量比）。

（4） 外掺剂：在混凝土中可掺加复合型外加剂和粉煤灰，以减少绝对用水量和水泥 用量，改善混凝土和易性与可泵性，延长缓凝时间。

2. 混凝土配合比

采用集料泵送混凝土砂率应在 40%~45%之间，在满足可泵性前提性，尽量降低砂率 。

坍落度再满足泵送的条件下尽量选择小值，以减少收缩变形。

3. 控制新鲜混凝土的出机温度 混凝土中的各种原材料，尤其是石子与水，对出机温度影响最大。

4. 控制浇注入模温度 夏季施工时，在输送泵送时采取降温措施，以防入模混凝土温度升高。如在搅拌筒上 搭设遮阳棚盖，在水平输送管道上铺草包喷水。冬季施工时，对结构厚度在 1.0 米以 上的大体积混凝土一般宜在正温搅拌和正温浇注，并靠自身水化热进行蓄热保温。

5. 混凝土的施工

（1） 混凝土浇注顺序的安排，以薄层连续浇注以利散热，不出现冷锋为原则。

（2） 宜尽可能采用二次振捣工艺，以提高混凝土密实度和抗拉强度，对大面积的板 面要进行拍打真实，去除浮浆，实行二次抹面，以减少表面收缩裂缝。