质量管控标准

质量管控标准一、质检部门的主要工作范围1、负责宣传贯彻产品质量法律、法规、方针、政策、决定或指示。

2、组织编制质量检验程序文件。

3、质量检验用文件的准备和管理。

4、检测设备的配备和管理。

5、产品的质量控制和处置。

二、质检部门的权限和责任1、权限1.1有权在企业内认真贯彻产品质量方面的方针、政策，执行检验标准或有关技术标准。

1.2按照有关技术标准的规定，有权决定产品或零部件的合格与否。

1.3对入厂的各种生产用原材料、外购件、外协件及配套产品，有权按照有关规定进行检验，根据检验结果确定合格与否。

1.4交检的零部件或产品，由于缺少标准或相应的技术文件，有权拒绝接收检查。

1.5对于忽视产品质量，以次充好，弄虚作假等行为，有权制止，限期改进。

1.6对产品质量事故，有权追查产生的原因，找出责任者。

1.7对生产中产生的各种不合格品，有权如实进行统计与分析，针对存在的问题要求有关责任部门提出改进措施。

1.8对国家明令淘汰的产品，以假充真的产品，有权不予检验。

2、责任2.1对由于未认真贯彻执行产品质量方面的方针、政策，执行标准或规定不认真、不严格，致使产品质量低劣和出现产品质量事故负责。

2.2对在生产过程中由于错检、漏检或误检而造成的损失和影响负责。

2.3对由于组织管理不善，在生产中造成压检，影响生产进度负责。

2.4对由于未执行首检、必检和及时进行流动检验，造成成批质量事故负责。

2.5对不合格品、废品未按要求及时隔离存放，给生产造成混乱和影响产品质量负责。

2.6对统计上报的质量报表，质量信息的正确性，及时性负责。

2.7对在生产中发现的忽视产品质量的行为或质量事故，不反映，不上报，甚至参与弄虚作假，而造成的影响和损失负责。

2.8对明知是以次充好，假冒伪劣产品，还给予检验并签发合格证书负责。

三、对检验人员的工作质量要求1、严格执行检验依据和有关制度，不得擅自降低标准。

2、严格把好关，做到“五不准”，即原材料不合格不准投产，毛坯不合格不准加工，零部件不合格不准装配，上道工序不合格不准转下道工序，产品不合格不准出公司。

3、力争减少错、漏检，错、漏检率不超过5%（指关键质量特性和重要质量特性），按检验规程做好“三检”（首检、巡检、完工检）工作，并如实作好检测记录。

4、所出具的单据、报表、检验报告、检验记录等要作到准确及时，填写规范，字迹清晰。

5、练好基本功，加强自我学习，不断提高业务能力。

四、产品质量检验有关规定1、检验依据1.1国家和行业标准（技术文件、产品质量分等规定、试验方法标准、验收规范、安全规程等）。

1.2企业标准（内控标准、产品图纸、定货合同、技术协议、检验规程、工艺守则等技术文件）。

2、检验方法根据检验依据的要求，按照认可的检验、试验方法、选择合适的计量器具，对产品成品、零部件及重要原材料、辅料等物资进行检验、试验和验收。

3、检验条件3.1须有质量验收标准或相当于验收标准的技术要求，没有质量检验标准，检验者可拒绝检验。

3.2须有合格精度的计量器具，要正确的选择计量器具，所使用的计量器具必须是经过计量部门检定或校准合格的计量器具。

3.3对重要的质量特性检测要有合适的环境条件，如所使用的检具温度要与被检物体温度一致等。

3.4重要的测量，在测量前后要核对量具的精度是否符合规定。

4、外协零部件及原材料检验4.1检验员在外观验收时，若实物的规格型号、批号、数量与材质证明标定的相符，并符合技术标准要求时，其内质按规定进行复查或只进行典型少量项目抽查验证。

如碳钢抽查C、S化学成分等，可验收入库，当抽查有疑义时，须扩大检验范围和项目，必要时进行100%检验。

若发现混料或严重不合格时，须及时作出拒收和退货处理。

4.2当采购的货物没有材质证明或提供的材质证明与实物不相符时，检验员拒绝检验。

4.3重要的外购零部件应有验收标准，供货方须提供该批货的质量证明文件，按验收标准验收。

当无上述标准和文件时，应以图纸为标准进行验收，验收按10%抽查，但不少于10件，关键项目不允许有不合格，如发现有不合格应拒收或100%检验，不合格部分作退货处理，对一般性非关键性项目，虽按标准为不合格，但基本不影响装配和使用性能的由总检判断是否可回用并由采购部负责作降价处理，限期让分供方进行整改。

5、机械加工检验5.1机械加工检验必须严格按照图纸、工艺和有关文件及质量“三检制”程序进行。

5.2检验员必须做到首检、巡检和完工检验（详见质量三检制），严格入库检验，对入库零部件质量负责。

正确区分产品的合格、返修、回用或报废，并作好质量情况的原始记录。

经常访问下道工序，了解下道工序的装配使用情况，对巡检中发现的质量问题要进行及时分析、处理，发现重大质量问题应立即向车间主任及部长汇报，以便及时采取措施。

5.3抽样方法及数量按《机加工检验规程》进行。

6、热处理检验6.1热处理前，由热处理班长核对作业票上工件名称、规格型号、数量是否填写完全及对表面质量进行检查，发现不允许出现的缺陷应退回上道工序。

6.2热处理过程操作者必须严格执行工艺并对关键件作好温度时间曲线记录，检验员对此进行监督。

凡不按工艺规定操作检验员有权拒绝验收并按不合格品处理。

6.3热处理完毕，操作者必须进行自检，填写交检单，交给检验员专检作好登记。

6.4凡外协的热处理工件必须附有协作厂家的质量证明，检验员作好复检及检验记录。

6.5检验方法，按《热处理质量检验规程》进行。

7、焊接结构件检验7.1首先检验焊接外观质量，如咬边、错边、凹陷、裂纹、砂眼、气孔等缺陷。

7.2焊缝质量是否达到国标或行业标准要求。

7.3几何尺寸是否达到国标或行业标准要求。

7.4是否按规定使用焊丝、焊条及电流。

7.5是否按规定的焊接工艺方法。

7.6重要结构件的焊缝须经探伤检查达到标准后方可验收。

8、装配检验8.1车轮组、卷筒组、吊钩组在装配过程中检验员应对各道工序进行监控检验，防止在加工过程中检验时的漏项。

8.2装配完工后，操作者应进行自检，再由检验员按技术标准进行全面试验或验收，产品检验合格后方可入库。

8.3装配工序造成的零件、材料报废，应由检验员确认后生产班组开出报废单，装配工人凭报废单到仓库补料。

9、油漆检验9.1油漆前除锈应符合要求。

9.2检查外观质量是否合乎要求（颜色应一致、无流痕、无斑痕、表面光滑）。

9.3漆膜厚度及剥离强度是否合乎要求。

9.4油漆检验严格执行《起重机涂漆通用工艺守则》。

10、检验状态标识凡经检验员检验过的零部件（指公司内产品）其质量状况作如下标识：10.1机加工件：a）合格品：用记号笔画“Ⅰ”道：b）返修品：用记号笔画“Ⅱ”道：c）回用品：用记号笔画“Ⅲ”道：d）废品：用记号笔画“X”道：e）需评审的不合格品（待定品）：用记号笔画（0）。

（对于不合格品数量在10件以上、单价价值较高，须经有关部门评审的产品）。

10.2卷筒、吊钩组：检验合格后在产品和铭牌上打上出厂编号作为标识。

五、质量三检制1、操作工人首先做好自检，其次班组内及上下道工序间做好互检。

2、检验员做好三检2.1首件检验2.1.1、生产工人对每批零件加工出来的第一件（包括换人、换零件、换设备及调整设备、工装的第一件），均称为首件。

操作者必须在自检合格后，交检验员进行检验，合格的由检验员在零件上做好标记，并在作业票上加盖“首检”印章后由加工者妥善保管，方能继续加工；首检不合格，严禁进行批量加工。

2.1.2首件是废品零件，检验员做好标记，在工序检查后，一起填写报废单，首件属于返修件，操作者应及时修好，再次交检。

2.1.3对不交首件连续生产者，检验员应及时说服教育并有权阻止，对不执行三检制度而造成质量问题的责任者要加重处理。

2.2中间巡回检验2.2.1在首件合格的基础上，检验员应做好中间抽检，发现问题必须及时采取措施，防止成批不合格的质量事故发生。

2.2.2检验员进行中间巡回检验，每班不少于二次，对不按图纸加工，违反工艺和技术文件操作的应及时劝阻，做好记录，把发现的质量问题向当事者交待清楚，并责成车间对有关工人进行质量教育。

2.3完工检验2.3.1零件完工后，加工者应填写交检单，将自检情况填写清楚，连工件一起交检验员进行完工检验。

完工检验时，检验员应首先核对作业票、交检单是否填写完整，工件名称、规格型号、图号与图纸是否一致，目测外观质量及核对工序的完整（包括去毛刺、倒角等），否则，可以拒绝检验，发现问题及时提出，并通知有关责任人员进行处理。

2.3.2检验合格，由检验员在有关单据上签字，检验后作好质量状态标识和原始记录，车间凭此入库。

不合格的零件，能返修的按通知单返修，废品应打上标识，并填写产品报废单隔离存放。

六、不合格品分析1、不合格品凡属不符合图纸和工艺技术文件及产品技术标准要求的零部件均属于不合格品。

不合格品有返工返修品、回用品、废品。

1.1返工返修品返工品指经过返工后能达到原规定要求的不合格品；返修品指经过再加工不能恢复精度的不合格品。

1.2回用品指有使用价值的不合格件，由于零部件在制造加工周转过程中，非关键部位有缺陷或疵点，经有关技术分析，在不影响使用、不影响互换、不影响寿命的前提下，可由责任部门提出让步申请，通过一定的审批手续方可转入下道装配使用。

1.3废品指不能返修，无使用价值的（包括工废、料废等），已丧失原定适用性的不合格品称为废品，检验员和操作工都应严格区分，作好标识，开出报废单，及时隔离和清除。

1.4对确认的废品，由检验员填写“产品报废单”，废品通知单一式二份，一份交生产部半成品保管员作为结算、补料和调度生产的依据，一份质检部留存，作为质量统计的依据。

1.5工序中出现的废品，在废品手续不清或改进措施未落实前，检验员有权拒绝继续验收，并将问题及时反映到部门主管领导。

1.6每件废品检验员必须作出明显的标识及时隔离单独存放，由半成品库保管员安排周转工，清理到指定的地方。

1.7属于料废件应连同“产品报废单”一起由半成品库保管员退给毛坯库。

2、分析不合格品的产生是随着各种主客观因素的变化而增减，减少不合格品损失对提高产品质量，增加经济效益有重要意义，因此必须重视不合格品分析，以掌握产生不合格品的原因和规律。

质检部定期或不定期向领导和有关部门提供产品质量分析报告和改进意见为领导决策提供依据。

七、质量负责制1、检验员对下列情况负责：1.1对自己检验的产品质量准确性及错检和漏检负责；1.2对不合格的产品转入下道工序或出厂负责（经领导批准的由其领导负责）；1.3对质量检验或试验数据的正确性负责；1.4对不执行检验标准、检验制度及隐瞒质量问题所造成的后果负责。

2、首件合格，由于质检员错判为不合格，操作者按其错检意见加工所造成的不合格品，由检验员负责。

3、首件不合格，交检后检验员未发现，造成成批加工后的不合格品由检验员负50%的责任，加工人员负50%的责任。