一、填空题：
1、在生产过程中凡属直接改变生产对象的（尺寸）、（形状）、（物理化学性能）以及（相对位置关系）的过程，统称为工艺过程。
2、人们把工艺过程的（有关内容）用文件的形式固定下来，来（指导）生产，该文件称为工艺规程。
3、安装是工件经（一次装夹）后所完成的那一部分（工艺过程）。
4、用来确定（生产对象）几何要素间（几何关系）所依据的那些（点、线、面）称为基准。基准可分为（设计基准）和（工艺基准）两大类。
5、被加工工件在夹紧之前就相对于（机床）占有某一正确的（位置），此过程称为定位。为了使工件在（加工过程）中总能（保持）其正确位置，还必须把它（压紧），此过程称为夹紧。
6、在切削过程中，工件三个变化着的表面是（待加工）表面、（已加工）表面和（过渡）表面。
7、目前，在生产中所用的刀具材料主要是（高速钢）和（硬质合金）两类。其它刀具材料主要有三种，分别是（陶瓷）、（立方氮化硼）和（人造金刚石）。
8、YT类硬质合金主要用于加工（钢材）；YG类主要用于加工（铸铁）、有色金属及其合金。
9、切屑的形状主要分为（带状切削）、（节状切削）、（粒状切削）和（崩碎切削）四种类型。
10、切削热来源于两个方面，一是（切削层）金属发生（弹性和塑性）变形所消耗的能量，二是切屑与（前刀面）、工件与（后刀面）间产生的磨擦热。
11、刀具磨损形态有（前刀面）磨损、（后刀面）磨损和（边界）磨损。
12、确定刀具寿命有两种不同的原则，按（单件时间）最少的原则确定的刀具寿命叫（最高生产率）刀具寿命，按单件（工艺成本）最低的原则确定的刀具寿命叫（最小成本）刀具寿命。
13.对于中等尺寸、精度要求较高的孔，（钻—扩—绞）工艺是生产中常用的典型加工方案。
14.磨削过程中磨粒对工件的作用包括（滑擦）、（耕犁）和（形成切屑）三个阶段。
15.机床传动链中，动力源与运动执行机构的传动联系称为（外联系）传动链，如车削（圆柱面）的传动联系；执行
件与执行件之间的传动联系称为（内连接）传动链，如车削（螺纹）的传动联系。
16.车刀在结构上可分为（整体）车刀、（焊接）车刀和（机械夹固式）车刀。
17.CA6140型车床主轴前端采用（短圆锥和法兰）结构，用来安装（卡盘或拨盘）。
C的主要功能为（功能控制）、（传控制）和（信号处理）。
19.数控机床进给系统中普遍采用滚珠丝杠副传递运动，其优点是（摩擦因数小）、（传动精度高），传动效率高达（85%
—98%），是普通丝杠副的（2—4）倍。
20.圆柱齿轮齿面加工的切削加工方法有（成型）和（展成）两大类。
21.加工精度是指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的（接近程度）。加工误差是指零件加工后的实际几何参
数与理想几何参数的（偏离量）。
22.加工经济精度是指在（正常生产）条件下所能保证的加工精度。
23.机械加工系统---简称工艺系统是由（机床）、（刀具）、（夹具）和（工件）组成。影响加工精度的主要因素有工艺
系统的（几何误差）、工件（装夹误差）、工艺系统（受力变形）和（受热变形）引起的加工误差、工件内应力（重新分布）引起的变形、（其他误差）。
24.机床主轴的回转误差可分解为（径向圆跳动）、(轴向圆跳动)和（角度摆动）。
25.采用定尺寸刀具进行加工时，刀具的（尺寸误差和磨损）将直接影响工件（尺寸精度）；采用成型刀具加工时，刀
具的（形状误差和磨损）将直接影响工件的（形状精度）；对于一般刀具，其（制造误差）对工件的加工精度（无直接）影响。
26.机械加工中，由于（定位）基准与（工序）基准不重合以及（定位副间配合间隙）和（定位副）制造不准确引起的
误差称为定位误差；工件或夹具（刚度不足）或夹紧力（作用方向）、（作用点）选择不当，都会使（工件或夹具）产生变形，造成加工误差。
27.（待加工）表面上有什么样的误差，（加工）表面上必然有同样性质的误差，这就是切削加工中的误差复映现象。
加工（前后）误差之比值ε，称为误差复映系数，它代表误差复映系数的（程度）。
28.减小工艺系统受力变形的途径，一是提高（工艺系统刚度），二是减小（切屑力及其变换）。
29.切削加工中，消耗于切削层（弹、塑性）变形及刀具与工件、切屑间（摩擦）的能量，绝大部分转化为（切屑热），
它是工艺系统中（工件和刀具）热变形的主要热源。
30.工艺系统热变形对加工精度的影响包括（工件）热变形对加工精度的影响、（刀具）热变形对加工精度的影响、（机
床）热变形对加工精度的影响，减少热变形的途径有减少（发散热）、改善（散热条件）、均衡（温度场）和改进（机床结构）。
31.内应力亦称残余应力，是指在（没有）外力作用下或（去除）外力作用后残留在工件内部的应力；产生的主要原因
是（热加工中）产生的内应力和（冷效值）产生的内应力；内应力（重新分布）会引起变形。减小或消除内应力的途径有合理（设计零件结构）、合理（安排工艺过程）。
32.提高加工精度的途径有（减小和清除）原始误差、（转移）原始误差、（均布）原始误差和（采用误差补偿技术）。
33.在正态分布中，x叫做（算术平均值），它取决于（机床调整尺寸）和（常值性误差系统），它只影响曲线的（位
置），不影响曲线的（形状）；σ叫做（标准差），它取决于（随机性误差）和（变值性系统误差），它只影响曲线的（形状），不影响曲线的（位置）。
34.工艺过程的稳定性是指工艺过程在（时间历程上）保持工件x值和σ值（稳定不变）的性能；通过工艺过程分布图
分析，可以确定工艺系统的（加工能力）系数、（机床调整精度）系数和加工工件的（合格率），并能分析（产生废品）的原因。
35.点图的基本形式x-R图的横坐标是按（时间先后）采集的小样本的组序号，纵坐标各为小样本的（均值X）和（极差尺）；x点图是控制（分布中心）变化的，R点图是控制（分散范围）变化的。
36.机械加工表面质量对机器使用性能的影响包括对（耐磨性）的影响、对零件（疲劳程度）的影响、对（抗腐蚀性能）
的影响和对零件（配合性质）的影响
37.加工表面的物理力学性能包括表面层材料的（冷作硬化）、（残余应力）和表面层（金属组织的变化）。
38.磨削淬火钢时会产生三种不同类型的烧伤，分别是（回火）烧伤、（淬火）烧伤和（退火）烧伤
39.机械加工中的强迫振动是指在（外界周期性干扰力）的持续作用下，振动系统受迫产生的振动；自激振动是指在（没
有周期性外力）干扰下产生的振动运动。
40.控制机械加工振动的途径有（消除或减弱）产生振动的条件，改善工艺系统的（动态特性）和采用（减震装置）。
41.定位基准有精基准与粗基准之分，用毛坯上（未经加工）的表面作定位基准称为粗基准，用（加工过）的表面作
定位基准称为精基准。
42.时间定额是安排（作业计划）、进行（成本核算）的重要依据，也是设计或扩建工厂、车间时计算（设备和工人数
量）的依据。
43.保证装配精度的四种装配方法分别是（互换）装配法、（分组）装配法、（修配）装配法和（调整）装配法。
44.与工艺过程直接有关的费用称为工艺成本；工艺成本由（可变费用）与（不可变费用）两部分组成。
45. 机床夹具的三个基本组成部分是（定位元件）、（夹紧装置）和（夹具体）。
