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1 目的
控制采购物料质量，满足规定的质量要求。
2 适用范围
适用于各种途径采购的物料检验和客户提供的物料检验工作。
3 职责
3.1 质验组组长负责来料检验过程控制,对不合格品审核、处置。
3.2 检验员负责零部件检验、记录、判定，监督检查产品标识，做好检验状态标识。
4 工作指标
每月零件检验差错次数≤7次。
每月产品（零件或成品）检验不准时次数为0次。
每月反映问题重复发生次数0次。
开始 接单
入库
判定
检验方法识别
N
Y
特殊检测
检验
委外检测
不合格 品处置
结束
6 要求
6.1 常规检验由检验员检验。
对于无法检测尺寸及一些专用要求的由专人（检验组）的专用设备检测。
检验组无法检测的，需申请副总经理批准委外检测。
特殊检测、委外检测按《检测程序》执行。
6.2 常规检验由检验员在二天内完成检验，如需特殊检测或委外检测检验员须在一个工作日加特殊检测或委
外检测周期完成。
6.3 零部件检验抽样规则、计量器具选用等要求按《产品零部件检验总则及编制说明》，客户有特殊抽样要求的抽样规则按客户要求执行。
6.3 如遇紧急生产来不及检验，由生产计划部填写《紧急放行单》，经制造部经理审核，副总经理批准，检验员须继续检验并跟踪。
6.4 未经检验合格的零件不得流入下一道工序。
7 相关记录
8 相关文件
检测程序
不合格品控制程序
产品零部件检验总则及编制说明
编制/日期：审核/日期：批准/日期：。
来料检验流程一、引言。
来料检验是生产过程中非常重要的一环，它直接关系到产品的质量和安全。
因此，建立科学、严谨的来料检验流程对于企业来说至关重要。
本文将介绍一种常用的来料检验流程，希望能够为大家提供一些参考。
二、来料检验流程。
1. 接收来料。
当供应商送来原材料时，首先需要进行接收。
接收人员应当按照规定的程序进行操作，确保原材料的数量与品种与订单一致。
2. 取样检验。
接收原材料后，需要进行取样检验。
取样检验的目的是为了验证原材料的质量是否符合标准要求。
取样检验的方法应当科学、合理，并且要保证取得的样品具有代表性。
3. 检验项目。
在取得样品后，需要进行具体的检验项目。
检验项目应当根据原材料的特点和使用要求确定，一般包括外观检验、尺寸检验、化学成分分析、物理性能测试等。
4. 检验标准。
在进行检验项目时，需要参照相应的检验标准。
检验标准应当是合法的、权威的，并且能够确保产品的质量和安全。
5. 检验记录。
在进行检验时，需要做好详细的检验记录。
检验记录应当包括取样情况、检验项目、检验结果等内容，以便于后续的追溯和分析。
6. 处理不合格品。
如果检验结果发现原材料不符合要求，需要及时进行处理。
处理的方法可以包括退货、返工、报废等，具体的处理方法应当根据实际情况确定。
7. 完成检验报告。
最后，需要完成来料检验报告。
检验报告应当包括检验结果、处理情况等内容，并且需要经过相关人员的确认和签字。
三、总结。
来料检验是确保产品质量的重要环节，建立科学、严谨的来料检验流程对于企业来说至关重要。
只有通过严格的检验，才能保证原材料的质量符合要求，从而保证产品的质量和安全。
希望本文介绍的来料检验流程能够为大家提供一些参考，帮助大家建立更加完善的质量管理体系。
进料检验管理流程是什么进料检验管理是很多管理者都想要学习的内容，那么你知道进料检验应该怎么管理呢?下面为您精心推荐了进料检验管理流程，希望对您有所帮助。
进料检验管理流程1、采购部对进料依据对外下达的采购订单开具“验收单”。
2、检验员收到验收单后，依据检验标准进行检验，并将进货厂家、品名、规格、数量等，填入检验记录表内，需要抽样的检验员必须亲自抽样。
3、判定合格，即将来料加以标识“合格”，填妥检验记录表及验收单内检验情况，并通知采购部办理入库手续;判定不合格，即将来料加以标识“不合格”,填妥检验记录表及验收单内情况，并将检验情况通知采购部。
需要办理回用的，由采购部填写《不合格品回用申请单》，按程序审批并考核。
批准后检验员对该批货物标识“回用”，并于检验记录表、验收单内注明回用处理情况，通知采购部办理入库手续。
4、原材料的检验应于收到验收单后两日内验毕，紧急需用的来料优先办理。
检验合格后，仓储部见合格单方可办理入库手续，未见通知单擅自办理入库，每次对相关责任人处以50-200元处罚。
5、检验时，如无法判定合格与否，则即请技术开发部、质量管理部、采购部、使用单位等派员会同验收，判定合格与否，会同验收者亦必须在检验记录表内签字确认。
进料检验管理制度1.本公司对物料的验收及入库均依本办法作业。
2.待收料。
物料管理收料人员在接到采购部门转来已核准的“采购单”时，按供应商、物料类别及交货日期分别依序排列存档，并于交货前安排存放的库位以利收料作业。
3.收料。
(1)内购收料。
①材料进厂后，收料人员必须依“采购单”的内容，核对供应商送来的物料名称、规格、数量和送货单及发票并清点数量无误后，将到货日期及实收数量填记于“请购单”，办理收料。
②如发觉所送来的材料与“采购单”上所核准的内容不符时，应及时通知采购部门处理，并通知主管，原则上非“采购单”上所核准的材料不予接受，如采购部门要求收下该批材料时，收料人员应告知主管，并于单据上注明实际收料状况，并会签采购部门。
文件编号
版本版次页 码共5页/第2页
4.1.1 负责对产品检验过程的监控、指挥及与其它部门的沟通、协调；负责对不合格品的最终4.1 质量部经理的职责和权限
4.2 质量部主管的职责和权限
3.主要职责
原材料及相关生产用耗材（辅料）。
3.1 质量部负责检验，并作出判定，处理意见和作成相关记录；
3.2 物流部负责合格品存储与发放及不合格品的处理；
4.职能和权限
5.程序内容
3.3 相关部门负责对不合格物料的评审。
1.程序目的来料检验管理程序
规范来料检验作业流程，保证产品符合规定要求（质量、环境、绿色产品）。
2.适用范围：
适用于杰特电子实业（深圳）有限公司供应商提供的产品检验，包括：产品零部件﹑包装材料、报废批准（不合格品报废经额大时需副总级以上人员签批），非客户要求时，‘次要不合格’发生时让步接的最终处理的提出（含让步接收时的不合格品接收数量）。
4.4.1 负责对质检员检验结果的初步审定及不合格发生后将信息传递到各部门责任部门。
4.5 质检员的职责和权限
4.5.1 负责对产品的检验及判定；
4.6 MC员的职责和权限
4.2.1 负责对产品检验过程的监控、指挥及与其它部门的沟通、协调；
4.3 质量部工程师的职责和权限
4.3.1 负责制定检验标准及不良发生时全过程跟踪；
4.4 质量部组长的职责和权限
4.6.1 负责让步接收申请的提出，办理退货手续；
4.7 仓管员的职责和权限
4.7.1 负责对物料的再标识，不合格批退货处理的执行；
4.8 供应商的职责和权限
编号： 4.8.1 对不合格发生原因的对策回复；。
服装来料检验规范
1. 简介
本文档旨在规范服装来料的检验程序和标准，确保所采购的服装材料符合质量要求，并满足相关法规和客户需求。
2. 检验程序
2.1 来料检验应在物料到货后立即进行，以确保及时发现和处理任何质量问题。
2.2 采用样本抽检的方式进行来料检验，以代表性样本为依据评估整批货物的质量水平。
2.3 检验程序包括外观检查、尺寸测量、材料成分检验等。
3. 检验标准
3.1 外观检查：检查服装材料外观是否完整、无污渍、无破损等问题。
3.2 尺寸测量：按照设计要求测量服装材料的长度、宽度、厚度等尺寸。
3.3 材料成分检验：确保服装材料的成分符合规定标准，例如纤维含量、化学成分等。
4. 检验记录
4.1 在进行来料检验时，应详细记录检验结果，包括检验日期、批次号、样本数量、检验员信息等。
4.2 检验记录应保存一定时期，作为对供应商质量管理的参考
和证据。
5. 异常处理
5.1 如果来料检验发现质量问题，应立即通知供应商并采取适
当措施，例如返工、退货等。
5.2 对于严重质量问题，应及时通知有关部门并采取相应行动，以确保不合格产品不会进入生产流程。
以上是《服装来料检验规范》的内容，执行时应根据实际情况
进行调整和完善，确保质量控制和用户满意度的持续改进。
1 目的1.1 确保所有来料质量符合公司要求，防止不合格及标识不清零件的非预期使用；1.2 确保供应商品质能得到及时有效的评估,促使供应商质量的持续改善与提升；1.3 规定来料检验活动中各相关部门的职责。
2 范围2.1 本程序适用于公司所有零部件的来料检验控制。
3 定义3.1 不合格零件:偏离批准的相关控制计划、作业指导书、来料检验规范或图纸的零部件；3.2 偏差许可:对成品的性能、功能及外观没有影响或返工、返修、挑选后对成品没有影响的不合格零部件的许可。
4 涉及部门4.1 计划部4.2 质量部4.3 采购部4.4 研发部4.5 生产部5 一般原则5.1 除免检产品外，所有来料必须按本程序进行检验；5.2 所有与本程序相关的部门及人员必须遵循认真、负责、及时、配合的原则，对违反本程序的人员，按公司相关制度进行处罚；5.3 所有来料必须有我公司统一的《零部件检验报告》及相应的材质报告，有统一、完整的零件标识；报告及标识不全的产品原则上不得接收；5.4 我公司工程更改后供应商提供工程更改前零部件的必须进行工程更改标识，标识采用《工程更改控制程序》规定的标识卡，对没有该标识的，将按最新的图纸进行检验；5.5 只有检验员及质量部相关人员才有权对来料进行状态标识及标识转换；5.6 检验所使用的量具应是合格的；5.7 只有通过IATF16949或QS9000质量管理体系认证，并通过我公司现场考核的供应商才有单个零件的免检资格；5.8 在检验出不合格或在生产中发现不合格都应通知供应商整改，供应商质量管理课跟踪其整改的有效性；5.9 原则上单个零件连续三个批次关键特性不合格取消该供应商该种零件的供货资格，累计三个零件被取消供货资格的供应商，质量部和采购部应组织对该供应商的零件加工能力及质量保证能力重新进行评估；5.10 由于生产急需使用，进行返工、返修或挑选后能够使用的零件，由质量部协同研发部编写具体的返工、返修或挑选作业指导书，计划/物流部安排我公司生产人员或第三方进行返工、返修或挑选处理；所有与此返工、返修或挑选有关的费用均由供应商承担；返工、返修或挑选后的零件必须重新报检，经检验合格后方可使用；5.11 对偏差许可的零件,原则上每批次采购部都应对供应商进行扣款处理，具体扣款细则见《不合格零部件处理控制程序》；5.12 物料到达后，物流部门应协同供应商把零件按种类分类、分批、整齐摆放；5.13 紧急放行及免检产品质量问题所造成的损失全部由供应商承担。
来料检验管理办法及管理流程来料检验管理办法1 1 、目的：为保证我司生产产品所需各种原材料（包括辅料）之品质能满足我司客户之要求，特制定此办法。
2 2 、范围：适用于本公司产品实现过程中的所有原材料及委外加工之物资。
3 3 ﹑职责：3.1 品管部:IQC 负责来料的检验、判定、标识、记录，供方质量改进的追踪；3.2 技术部：负责提供相应的、完整的技术资料（如技术图纸、样品检验/认可书、检验标准等），新样品及新样品确认，测试所需夹、治具； 3.3 采购部：提供采购单（或采购物资清单），对物资的报检，反馈不良进料之信息给供应商，并追回其原因分析与改善措施，主导物资评审（特采，加工挑选等）；向供方索要各类所需的报告 3.4 销售部：负责处理与反馈客供不良物资之信息，提供客户特殊要求；3.5 仓库：负责进料的点收、送检、入库，协助采购部对不良物资的退货。
超安全存放期之物资的上线或出货前信息的反馈 4 4 、各词定义：IQC——Incoming Quality Control 进料品质控制AQL——Acceptable Quality Level 允收品质水准MRB——Material Review Board 物资评审委员会/小组CRI.——Critical 致命缺陷（A 类）：指在安装或使用过程中会对人的生命或财产安全造成明显或潜在的危害的缺陷MAJ.——Major 主要缺陷（B 类）：指会降低或失去产品功能或性能的缺陷或明显影响销售之外观缺陷MIN.——Minor 次要缺陷（C 类）：指不影响产品性能，装配，安全或销售等之外观不良，如轻微脏污、刮花、变形、披锋等。
5 5 、工作程序：5.1 进料检验管理流程见后所示；5.2 新样品确认由技术部进行，样品确认合格后封样给品管人员留样校对。
小批量（样品）试用，品管部IQC 参照采购与开发相关规定执行，必要时检验员做可追溯性标示或记录；5.3 外购或加工物资到达公司后，供方或加工方送货人员将采购物资送至仓库来料待检区，并按我司规定进行放置、防护、挂牌标示（必须包括产品或物资名称、编号、采购、销售订单号（通用件除外）、数量、送货时间及供应商或加工商名称）、采购、仓管员凭送货单与采购物资清单核对，清点无误后于供方送货单上签字暂收，然后仓库人员根据供方的送货单进行报检（外购成品由QA 检验、其它的物资由IQC 检验）若无送货单则由采购跟催或补填送货单，否则拒检； 5.4 IQC 检验员根据送货单、采购单（或采购物资清单），对所有物资进行先后检查（生产急用应先检，常规检测原则上在一个工作日内完成检验，需做耐久性测试的物料按品管部物料检验时间规定执行）。
来料检验管理程序1、目的：规范进料检验作业，确保进料品质得到有效控制，不良物品不直接投入生产。
2、适用范围：适用于公司所有外购、外协、客供物料。
3、职责：3.1 品管部：负责执行外购、外协及客供物料用合理的方法进行验收，及不合格物料的处理追踪和急料放行的批准。
3.2 采购部：负责将物料的不良信息传达到供应商，必要时要求供应商及时派人到公司处理。
3.3 生产部：负责将外协物料的不良信息传达到外协厂，必要时要求外协厂及时派人到公司处理。
3.4 仓库：负责进料的及时暂收及合格品的及时入库、退货产品的及时退回供应商/外协厂工作。
3.5 业务部：负责将客供物料的不良信息传达至客户，必要时请客户及时派人到公司指导处理。
4、工作程序：4.1 供应商、外协厂、客供物料进公司后，将填写好的《送货单》交给仓管员。
4.2 仓管员接到《送货单》后，进行单据查核，确认与采购单一致后，再将单据与实物进行核对并点收，进一步确认无误后，在《送货单》上签字确认，通知品管部进货检验员进行抽样检验。
4.3 进货检验员对待检产品进行抽样检查。
4.4 经进货检验员依据公司批准的来料检验标准和相关要求检验及试验判为合格的来料，在供应商、外协厂《送货单》签名后交仓管员填写《入库单》办理入库手续。
判定不合格的员填写《品质异常联络书》发送到送货方要求限期整改，并将验货的合格情况记入供方供货业绩评价基数，以便对供应商、外协厂、客供物料的品质状况进行统计分析。
4.5 对于急料放行的物料，需由采购部/生产部/业务部提出申请，经品管部负责人批准后，由进货检验员在当批来料的外包装相应处作“急料放行”标识后办理入库手续，直接投入使用。
4.6 急料放行用于生产的物料，由品管部生产品管员在生产过程中进行跟踪，及时将不良信息反馈给进货检验员、生产计划管理人员及有关人员。
4.7 对于外协加工产品，外协厂应提供该批产品的抽样检验报告，供进货检验员参考。
4.8 对于抽粒料，供应商应提供该批抽粒料的试啤色板及检测记录，供进货检验员与标准色板核对之用。
来料检验流程范文
1.接收原料：当原料到达企业仓库时，仓库人员需要及时接收并记录
相关信息，包括批次号、数量、生产日期等。
2.样品划分：仓库人员按照规定抽取样品，确保样品的代表性，并进
行标识。
3.样品送检：将样品交给质检部门，填写样品送检单，包括样品信息、供应商信息、检验要求等，并记录交样日期。
4.检验准备：质检部门根据样品送检单的要求，准备检验所需的设备、试剂和标准，确保检验的准确性和可靠性。
5.检验项目：根据样品的性质和产品要求，进行相应的检验项目，如
外观质量、尺寸、重量、含水率、化学成分、微生物指标等。
6.检验记录：质检人员将每个样品的检验结果记录在检验报告中，包
括合格、不合格或待处理等结果，并在报告上签名确认。
7.判定结果：根据检验结果，质检人员对样品进行判定，确定每个批
次的合格情况，并填写相应的判定结果，例如合格证书或不合格通知书。
8.合格品放行：对于合格的样品，质检部门将合格证明发给仓库，允
许入库并供生产使用。
9.不合格品处理：对于不合格的样品，质检部门将不合格通知书发给
供应商，并与供应商协商处理方法和要求。
10.问题解决：对于不合格的样品，供应商应积极回应并采取纠正措施，确保质量问题得到解决。
11.记录保存：将来料检验相关的文件和记录保存一定的时间，以备将来的追溯和审计需要。
12.复检：根据需要，在一定时间间隔后对已入库的原料进行复检，以确保质量的持续稳定。
13.持续改进：根据原料质量的变化和问题的发现，及时调整和改进来料检验流程和标准。
以上是一个常见的来料检验流程示例，企业可以根据自身的需要和情况进行具体的调整和优化。
来料检验管理程序————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：1文件制/ 修订记录页次章节制/修订内容修改后版次发行日期记录者是否需会签：是□否□部门总经理管理者代表人事行政部研发中心仓库质量部生产部门采购部外协部文件名称：进料检验控制程序受控状态: 受控文件密级：商密编制部门：质量部签名日期编制∕日期：审核∕日期：批准∕日期：1.0目的对来料（含原材料、外购件、外协件）进行检验，以验证来料是否满足规定要求，防止不良材料流向生产。
2.0范围适用于所有来料的进货检验。
3.0职责 3.1 质量部3.1.1 负责确认来料品名规格、包装等，并按相关标准对关键性能进行检验； 3.1.2 负责对数量多或经常采购之物料依照抽样标准进行抽检。
3.1.3 负责对特殊来料（如：新材料、新供方首样、老供方首样）进行全检，并按相关标准进行测试、试验； 3.1.4 对来料进行检验状态标识，将检验结果明确标识在来料最小包装上，同时填写相关检验记录表格； 3.1.5 完成送检物料的合格与不合格的判定，提供《进货检验报告》 3.1.6 按时完成周、月、年报表，工作总结等； 3.1.7 领导安排的其他工作。
3.2 原材料仓库3.2.1 负责接收质量部判定合格的物料。
3.2.2负责对入库物料的品名、规格、数量和明显外观不良进行核验； 3.2.3 负责对来料入库过程中发现的不合格来料的隔离工作。
3.3采购部3.3.1 负责进厂物料的报检工作。
3.3.2 负责对IQC 检验合格的产品办理入库手续； 3.3.3 负责对IQC 检验不合格来料的处理。
用何资源 谁来做好事 输入 输出 输入 输出进料检验过程IQC 检验人员卡尺、直尺、卷尺、放大镜、塞规、环规、供应商提供的所有资料、样已明确判定结果的原材料用何程序方法 用何指标衡量仓库 质量部采购/外协部研发/技术部 参考文件/记录/重点批注重点批注:4.0程序内容 流程 程序内容描述相关表单 4.1来料计划采购/外协部门应将针对采购进度，提前将物料到货计划通知质检，以便于质检做到货计划/通知《进料检验管理程序》 错检漏检率 及时率标识入库 报废、退货或返工返修、选别入库 判定特采申请批准①OKNG⑥④④⑥OKNG标识隔离不合格处特采申请提出OK标识⑤ 检验 物料送检NG返工料报检 接收来料来料计划好货物签收。
4.2 接收来料供应商按采购订单交期进行交货,将货物送至指定的来料待检区，并整齐码放，向质检员提供送货清单。
质检员按送货单核验货物规格和数量，并核查供应商是否为合格供应商或有供货资格审批手续。
如送货清单在箱内时，且同批有2箱以上来料，应在装有单据的箱外明确标明“附送货单和出厂检验报告单”，外协件须提供供应商出厂检验报告。
所有物料在最小包装上均应有明确的物料标签，标明供方名称、品名、规格、物料编号（外协件）、数量、出厂日期、检验员印章等。
《送货单》、装箱单供应商出厂检验报告物料标签4.3 物料报检采购员报检时，应将不需要外包装的物料（如木包装箱）去除后，按待检区管理规定将物料整齐的放入待检区，并做好相应的物料标识。
采购员应按所到物料数量打印《材料入库单》作为报检单据，并提供质检员申请检验。
对比较笨重，搬运较困难的物料（如非标机架），经车间主任同意后可放入指定生产区待检。
采购员应及时对生产区的待检物料进行待检标识和报检。
《材料入库单》4.3 物料检验4.3.1检验与记录IQC应根据原材料进货检验标准、检验作业指导书、工程图纸及封样等，打开内包装箱对待检物料进行检验，并按要求作好《进货检验报告》。
同时在《材料入库单》中对应的“应收”数量栏内标明检验合格数量，并在《材料入库单》上签署IQC姓名和检验完成日期，并在仓库联加盖质检员印章。
IQC应将《材料入库单》和《进货检验报告》传递给采购员，由采购员进行入库或不合格处理。
对关键来料（参《关键来料明细》）和检验过程中发现不合格的外协件、外购件来料应形成检验报告，以便于追溯和提供具体检验数据的证明。
质检员将检验报告第2联撕下随货流转。
原则上《关键来料明细》应包括：所有研发之前单独编制了来料检验标准的外购外协件、质检认为应列入的重要外购、外协件。
对于检验过程中发现的图纸或检验标准错误，IQC应及时通知研发更正，同时应将错误信息登记在《图纸错误登记表》，并跟踪研发完成更正。
在错误图纸未更正前，IQC可拒绝检验相应物料。
IQC只能采用由研发直接发放给质检的图纸或检验标准，不得使用采购提供的图纸文件实施检验，以避免图纸采用错误。
《材料入库单》《进货检验报告》《关键来料明细》《图纸错误登记表》4.3.2拒检情况检验员在发生以下情况时可拒检：1)对于既不属于《合格供方名录》和准供方名单(项目组组长签字)中的供方又没有履行特批手续的物料；2)对即未张贴“待检”标示卡也未放入待检区的物料；3)对无法确定具体型号和对应图纸的物料；4)对于来料检验中发现不良率超过30%的物料（机箱外壳件除外），质检员可判定整批不合格，经质检主管同意后拒检其他未检剩余物料。
因以上情况出现拒检导致生产延迟的责任由采购员承担。
《合格供方名录》4.3.3检验进度进货检验员在接到《材料入库单》后，即时进行检验，原则上2个工作日内完成对物料的检验。
特殊情况需延长检验用时的，应提前知会采购员，如采购和或检验已延时，应由采购员第一时间通知生产做好必要的进度调整或特采申请。
4.3.4驻厂检验对不易搬运又比较笨重的非标外协件或标准产品机箱，如果外协厂家缺乏检验人员或不能确认外协件是否符合要求时，采购人员可填制《驻厂检验申请单》，交质量部驻厂检验申请单部长同意后，可安排检验员适当时到外协厂进行检驻厂验。
出行时机、方式及外协厂家信息由采购部负责联系和提供。
检验员驻厂检验时应携带必要的检验用图和检具，对检查出的不合格问题，由检验员现场开具《驻厂检验报告单》交外协厂签字确认后进行整改。
此次检验不能代替物料进厂后的进货检验。
《驻厂检验报告单》4.3.5合格物料入库IQC检验合格后应在最小包装上粘贴绿色的“PASS”合格标签，并在标签上注明检验日期和检验员工号，并将合格物料送至合格区。
须出具《进货检验报告》的，应将检验报告附在所检物料上面一同放在合格区。
由采购员将合格物料与检验员签注实收数量并签字后的《材料入库单》交仓库办理入库手续。
在搬运物料的过程中，注意轻拿轻放，对野蛮拖拉、搬运等造成物料不合格的，由采购员承担相应的责任。
库房管理员一律见到检验员签字后并按质检员核准的实收数量办理入库手续，否则一律拒收入库。
库房管理员如发现入库物料未贴绿色PASS合格标签的，应拒绝办理入库手续。
《材料入库单》4.3.6 检验不合格品处理4.3.6.1 IQC检验发现不合格品时,IQC应将不合格信息填写入《进货检验报告》，经质检主管审核确认处理意见（如特采/挑选/退货等）后，将《进货检验报告》附在不合格物料上，一起放入来料不合格品区，并及时通知采购员处理。
对于经常性或严重的不合格，IQC可另开出《异常通知/处理单》。
4.3.6.2 采购员收到不合格品《进货检验报告单》后,应针对检验不合格项尽快通知供应商退换货，或进行返工返修作业。
同时针对质检开出的《异常通知/处理单》，及时督促供应商进行不合格原因分析，回复对策，IQC在下批来料时进行对策的验证，确认其是否改善。
4.3.6.3 供应商将不合格来料返工返修后，由采购员再送检时，应编制《报检单》单独送检。
IQC原则上应对返工返修物料进行全项目再检验，并在《进货检验报告》备注栏中记录原不合格项复检合格的最终数据（多次返工的过程数据可不记录），经质检主管签字确认后，方可放行入库。
否则不予入库。
4.3.6.4 IQC检验不合格品，采购部可根据需要组织评审会，对检验不合格品进行评审,确认产品的处理方式或不合理图纸的修订需求。
如有必要由采购部填写《特许放行单》，提出特采申请，经研发项目主任/技术部判定可以特采，质量部部长评审同意放行的来料方可入库。
必要时，IQC应根据特采条件进行再检合格后方可入库。
4.3.6.5 IQC在接到审批通过的特许放行单后可放行来料，在检验报告单备注栏内批注特许放行，并将特许放行单做为检验报告单的附件存档。
《进货检验报告》《异常通知/处理单》《特许放行单》4.4 不良品的处理方式4.4.1 特采:检讨会议或评审后确认特采产品由IQC在黄色的特采或让步接收标识,仓库以绿色PASS标识为据进行入库存贮,采购通知供应商扣除特采费用。
生产车间以绿色PASS标识办理领料和生产，并在装配完成出厂报检后揭除所有进货检验阶段标签（含局部外观红色箭头标签、让步接收标识等）。
《特许放行单》4.4.2 挑选: 检讨会议后确认挑选产品。
应由采购部组织相关人员进行挑选，IQC粘贴让步接收标签,仓库进行入库存贮 , 采购通知供应商扣除挑选费用.如需供应商挑选产品，IQC粘贴不合格标签，IQC将物料移至检验不合格品区域，由采购通知供应商及时挑选。
4.4.3退货: 经IQC检验判定或经检讨会议后确认退货产品由IQC粘贴不合格标签, IQC 将物料移至检验不合格品区域,由采购负责与供应商联系办理退货。
4.5 IQC质检数据统计报表4.6.1 按月统计外购件、外协件的进货检验质量情况，统计采购物料一次报检合格率。
进货检验统计报表4.6.2 按月统计各外协件供应商的送检产品质量数据，对各供应商的一次报检合格率进行监控考评。
5.0 相关文件MP/WY24《不合格品管理程序》MP/WY12《采购控制程序》MP/WY29《供应商管理程序》MP/WY33《仓库管理程序》《（进货）检验标准》、《IQC检验作业指导书》、《抽样标准》、《客户特殊要求》。
