复杂构件精密锻造技术的新进展--

钢结构的制造工艺与技术发展趋势钢结构是一种广泛应用于建筑、桥梁、船舶等领域的重要结构体系。

随着工程技术的不断进步和社会需求的不断增加，钢结构制造工艺和技术也在不断发展和革新。

本文将探讨钢结构的制造工艺与技术发展趋势。

一、传统钢结构制造工艺传统的钢结构制造工艺主要包括以下几个环节：构件加工、连接装配和防腐处理。

1. 构件加工：首先，通过数控切割设备对钢材进行切割、冲孔等加工，然后进行草图定位、型钢切割和型材加工，以便形成所需的构件形状和尺寸。

2. 连接装配：将加工好的构件按照设计要求进行焊接、螺栓连接等装配方式，形成整体结构。

3. 防腐处理：为了延长钢结构的使用寿命，常常需要对其进行防腐处理，常见的方法包括喷涂防锈漆和热镀锌等。

二、现代钢结构制造工艺与技术发展趋势随着科技的进步，现代钢结构制造工艺和技术正在不断发展和改进，主要体现在以下几个方面：1. 数字化设计与制造随着计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）技术的应用，钢结构的设计和制造过程越来越数字化。

设计师可以通过计算机软件对结构进行三维建模和分析，优化结构设计，提高结构的抗震性能和安全性。

制造过程也借助计算机控制系统实现精准加工和装配，减少人为误差，提高生产效率和质量。

2. 自动化加工与智能制造自动化技术在钢结构制造中的应用越来越广泛，例如采用先进的数控机床、激光切割和焊接机器人等。

这些设备能够精确控制加工过程，提高生产速度和准确度。

同时，智能制造技术的引入使得钢结构制造更加高效和灵活，如智能化生产计划系统和机器人协作技术的应用，实现自动化生产线的智能化管理和运营。

3. 新材料的应用随着新材料的研究和发展，越来越多的钢结构开始采用高强度钢和复合材料等新材料。

这些材料具有更高的强度、较低的自重和更好的耐腐蚀性能，能够满足更高的结构要求，并且减轻了结构的自重，提高了建筑的使用效益。

4. 环保和可持续发展环保和可持续发展已经成为现代社会发展的重要关注点。

大型航空关键构件整体精密模锻成形技术研究进展
周杰;刘左发;屈志远;王航;张鹏;王周田
【期刊名称】《航空制造技术》
【年(卷),期】2023(66)5
【摘要】随着航空产业的快速发展,大型、整体、精密和高性能的模锻件在航空关键构件中的占比不断提高。

航空关键构件尺寸的增大、复杂程度的增加以及材料强度的提高,给大型航空关键构件的整体模锻成形带来了巨大挑战。

首先介绍了实现大型航空关键构件整体模锻成形面临的关键挑战以及解决途径,然后综述了整体精密模锻成形技术在典型大型航空关键构件如飞机承力框、起落架和发动机涡轮盘中的研究进展,最后对大型航空关键构件整体模锻成形技术的未来发展前景进行了展望。

【总页数】12页(P14-25)
【作者】周杰;刘左发;屈志远;王航;张鹏;王周田
【作者单位】重庆大学先进模具智能制造重庆市重点实验室;重庆大学材料科学与工程学院;中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
【正文语种】中文
【中图分类】TG3
【相关文献】
1.航空整体结构件加工变形控制与校正关键技术
2.航空整体结构件高效高精度加工关键技术研究(上)
3.航空整体结构件高效高精度加工关键技术研究(下)
4.航空航天复
杂曲面构件精密成形技术的研究进展5.应用于装备轻量化铝合金构件液态模锻成形技术的研究进展
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大型锻件制造技术的新进展1.前言大锻件是电力、冶金、石化、船舶等重大技术装备和重型机器中的关键件和基础构件。

其生产数量与质量对国民经济的发展有重要的影响，因而大锻件制造的科学技术水平、生产能力、技术经济指标，往往成为衡量一个国家工业发展水平和综合国力的重要标志，早在1962到1968年，中国有3台120MN级锻造水压机投产运行，生产制造了一批重型机器的大锻件，后来由于种种原因，经历了长时间的低谷徘徊、结构调整，直到“十五”末呈现出强劲的发展态势。

从2007到2009年一重的150MN、二重的160MN和上重的165MN锻造液压机相继投入应用，中信重机的185MN 锻造液压机将在2010年建造完成，还有一些企业在建的万吨级锻造压机陆续建成，标志着中国自由锻造液压机的等级和数量，已经跃居世界前茅（如表1）。

此外，国内大锻件市场需求急剧增加，比如1000MW核电，1000MW超超临界火电，700MW水电，大型高铬钢轧辊，远洋巨轮的大型组合曲轴，重型压力容器等高端大锻件出现供不应求的局面。

这些大锻件具有尺寸超大型化、结构一体化、形状复杂化的新特点，并且新材料新钢种大量使用、质量和性能要求更严更高，制造难度大大增加，然而，我们现有的大锻件制造技术水平与国外先进企业差距明显，远不能适应市场需求，于是这些高端大锻件产品还主要依赖从国外进口。

“受制于人”成为制约我国重大工程建设和重大装备制造发展的瓶颈。

鉴于上述情况，我国大锻件行业重点企业和高校、研究院所在国家产业政策及科技计划支持下，先后承担了“大型铸锻件制造关键技术与装备研制”十一五国家科技支撑重点项目、“核电关键设备超大型锻件研制”国家重大专项课题、“大型锻件制造工艺与组织性能控制技术”国家科技重大专项课题，并积极开展厂校合作，联合攻关，取得了显著进展。

到目前为止，“二代加”核岛主设备全部锻件实现顺利生产，“三代”核电AP1000核岛锻件全部研制成功，700MW级水电机组锻件实现批量生产，1000MW级火电超超临界机组重要锻件研制成功，还有一些关键大锻件试制完成，实现了核电等高端大锻件国产化。

先进铸造技术在高端装备制造中的创新应用先进铸造技术在高端装备制造中的创新应用随着科技的不断发展，先进铸造技术在高端装备制造领域的应用越来越广泛。

先进铸造技术的创新应用，不仅提高了高端装备的质量和性能，还推动了装备制造业的转型升级。

本文将探讨先进铸造技术在高端装备制造中的创新应用及其影响。

一、快速成型技术的应用快速成型技术是一种通过计算机辅助设计（CAD）或计算机辅助制造（CAM）快速制造出物体模型的技术。

它可以快速准确地制造出复杂形状的零部件，满足高端装备对于轻量化、结构复杂化的需求。

快速成型技术的应用使得高端装备制造过程变得更加灵活高效。

通过快速成型技术，可以实现高度个性化的装备生产，从而提高装备的生产效率和质量。

此外，快速成型技术还可以减少装备制造过程中的浪费，降低制造成本。

二、数字化铸造技术的应用数字化铸造技术是一种利用计算机辅助设计和生产管理系统来进行铸造工艺设计与优化的技术。

通过数字化铸造技术，可以精确地模拟铸造过程，减少试铸的次数，提高产品的质量和生产效率。

数字化铸造技术的应用使得高端装备制造过程更加可控和精确。

通过数字化仿真，可以模拟各种铸造工艺参数对产品性能的影响，从而优化铸造工艺，减少产品缺陷的产生。

数字化铸造技术还可以提前检测装备制造过程中的问题，及时进行调整和改进，确保产品质量的稳定。

三、智能铸造技术的应用智能铸造技术是一种集成了传感器、无线通信和智能控制系统的铸造技术。

智能铸造技术可以实现对铸造过程的实时监控和控制，并能够根据监测结果进行智能调整，提高铸件的质量和一致性。

智能铸造技术的应用使得高端装备制造过程更加智能化和高效化。

通过智能铸造技术，可以实时监测铸造过程中的温度、压力等参数，及时调整工艺参数，避免铸件出现缺陷。

智能铸造技术还可以实现铸造过程的自动化和远程控制，提高生产效率和降低劳动强度。

四、材料创新与铸造技术的结合在高端装备制造中，材料的选择对于产品的性能至关重要。

精密加工制造技术的研究与发展摘要：在现代工业制造中，精密加工制造技术是不可或缺的重要组成部分，涉及到诸如航空、航天、汽车、半导体等高科技领域，是现代工业制造的核心技术之一。

本文将从精密加工制造的定义入手，探讨其发展历程、选型原则、现状与趋势，并指出未来的确切发展方向。

一、精密加工制造技术的定义精密加工制造技术是指通过机械加工以及其他相关的技术手段，将材料的形状、尺寸和表面质量等方面达到高精度、高表面质量的制造技术。

其具有工业制造和制造技术的核心地位，也是工业制造中不可或缺的组成部分。

精密加工制造技术已经涉及到诸如航空、航天、汽车、半导体等高科技领域，在现代制造业中已经成为了重要的核心技术。

二、精密加工制造技术的发展历程自20世纪50年代起，精密加工制造技术便开始在各个行业领域中得到广泛的应用。

最初，精密加工制造技术主要是通过手工操作来完成的，对于材料的尺寸和表面质量控制的精确度较低。

随着科技水平的提高和机械设备的不断更新，精密加工制造技术也得到了快速的发展与改进。

各种精密加工制造的新技术和新工艺也越来越多地应用于工业制造中。

在当今的制造业中，我们已经可以看到高端机床，多轴机、数控加工设备、激光加工设备、电解加工设备等等，这些设备都是以精密加工制造技术为核心而诞生的。

三、精密加工制造技术的选型原则正确的加工选型是精密加工制造技术的成功应用的前提。

选择适合本次精密加工的机床、设备和工具材料等，是非常关键的。

一般来说，精密加工制造会依据材料的种类、制造工艺的要求来选择该精密加工技术的方法。

为了确保质量和生产效率，还需要在加工选型的过程中，充分考虑材料的硬度、表面欠损、精度要求以及加工工艺的适应性和经济性，并且需要定期地维护设备的表面质量，进行磨损情况的监测和判断，保证设备的加工质量。

四、精密加工制造技术的现状与趋势当今的精密加工制造技术已经非常成熟，其应用范围覆盖了汽车、航空、航天、半导体等多个领域。

复杂锻件机器人自动化锻造工艺及质量智能控制技术复杂锻件的机器人自动化锻造工艺及质量智能控制技术是指利用机器人进行复杂锻件的生产加工，在此过程中运用智能控制技术实现对工艺流程和产品质量的智能控制。

该技术的关键在于机器人的自动化控制和智能算法的应用。

机器人执行锻造工艺需要具备高度的自动化能力，能够根据预设的工艺要求，自主完成各种操作，包括锻造、热处理、冷却等步骤。

同时，智能算法的应用能够对整个过程进行数据采集和分析，实时监测和调整工艺参数，确保产品质量的稳定和一致性。

具体而言，复杂锻件机器人自动化锻造工艺及质量智能控制技术包括以下几个方面：1. 机器人路径规划和控制：根据零件的几何形状和加工要求，通过机器人路径规划算法确定机器人的运动轨迹，同时控制机器人的速度、力量等参数，以保证加工过程的准确性和效率。

2. 热处理控制：锻造后的零件还需要进行热处理，以改善材料的性能。

利用智能控制技术，可以实现热处理的自动化和智能控制，包括温度控制、保温时间控制等，以确保热处理效果的稳定性和一致性。

3. 冷却控制：锻造过程中，零件需要进行冷却以消除残余应力。

通过智能控制技术，可以实现对冷却过程的监测和控制，包括冷却介质的选择、冷却速度的控制等，以保证零件的冷却效果和质量。

4. 质量检测和反馈控制：利用智能传感器和图像识别技术对加工过程和产品进行实时检测和分析，通过机器学习算法对检测结果进行处理，实现对产品质量的智能控制。

同时，将检测结果反馈给机器人控制系统，对工艺参数进行自动调整，以实现质量的优化和控制。

综上所述，复杂锻件机器人自动化锻造工艺及质量智能控制技术能够提高生产效率和产品质量，降低劳动强度和人为错误，具有重要的应用价值和发展前景。

探讨锻造技术与应用进展锻造技术是一种传统的金属加工工艺，其主要原理是利用压力和热量使金属材料发生塑性变形，从而改变其形状和性能。

锻造技术具有许多优点，如提高材料的强度、延展性和韧性，提高产品的精度和表面光洁度等。

随着技术的不断发展，锻造技术也在不断进步和创新。

下面我来探讨一下锻造技术与应用的进展：1. 数控锻造技术数控锻造技术是近年来发展起来的一种新技术。

相比传统的手工锻造，数控锻造具有成品率高、生产效率高、精度高、质量稳定等优点。

而且，数控锻造能够通过计算机程序自动化进行，可以大大减少了操作人员的劳动强度和加工缺陷的可能性。

2. 3D打印锻造技术3D打印技术也可以应用在锻造领域。

在传统锻造工艺中，需要通过多次复杂的加工过程才能达到所需形状。

而通过3D打印锻造技术，可以直接将设计好的模型转化为3D打印机可读取的文件，然后在3D打印机中实现打印，从而可以大幅提高生产效率，降低生产成本。

3. 热成形技术热成形技术也是近年来发展起来的一种新技术。

它是利用热量使金属材料发生变形，从而达到锻造的目的。

相比传统冷成形技术，热成形技术具有材料塑性变形程度大、成形速度快等优点。

而且，在热成形过程中，金属材料也不易发生裂纹和断裂等现象，可以大大减少后续的加工工作。

4. 智能锻造技术智能锻造技术是一种集成了人工智能、机器视觉、机器人控制等多种新技术的锻造技术。

在智能锻造生产线上，可以通过机器视觉系统实现对产品的快速检测和自动分类，通过人工智能技术实现对锻造工艺的预测和调整，通过机器人控制技术实现对生产过程的自动化和智能化。

随着科技的不断发展和进步，锻造技术也在不断更新和完善，各种新技术的应用也使锻造工艺更加高效、精准和可靠。

锻造技术对于现代制造业具有极其重要的作用，它为我们的生活带来了更多的方便和便捷。

塑性体积成型与控制论文题目：复杂精密锻造技术新进展导师：袁林学号：14S009112：王娜娜专业：材料加工工程—锻压复杂精密锻造技术新进展摘要：随着科学技术的不断发展，钛合金构件的应用越来越广泛，大型化、精密化将成为必然发展趋势。

传统的自由锻及模锻形式，由于存在较多飞边并留有大量切削，造成材料浪费，增加产品成本。

因此，本文在深入研究钛合金材料的基础上，分析并阐述有关钛合金复杂构件的精密塑性成形技术，以降低生产成本、提高锻件承载力[1]，推动钛合金复杂构件的应用与发展。

复杂构件精密锻造是一种先进的热加工工艺，结合课题研究与成果应用，国内钛合金的精密锻造从简单圆盘件[2]到复杂结构件，从中小锻件到大型整体锻件，从均质锻件到功能梯度锻件等研究进展情况，并讨论锻造技术未来的发展方向。

关键词：钛合金，精密锻造，超塑性前言：当前，我国航空工业所取得的发展成就举世瞩目。

伴随着航空工业的崛起和快速发展，钛合金[3]复杂构件的整体化和有效的应对，研究钛合金复杂构件精当明显，作为的现实意义。

钛合金之所以在航空工业中倍受青睐，主要是因为钛合金具有耐高温、高比强度、低密度、高抗腐蚀性以及能够焊接处理等优点，所以航空飞行器和航天飞行器在提升自身的综合性能、降低自身重量时，会优先考虑钛合金材料。

由于钛合金及其构件的合成制作具有相当高的技术含量，因此，钛合金材料使用数量的多少目前已经成为衡量航空 (航天)飞行器[4]先进程度的重要指标之一。

但是为了实现航空(航天)飞行器总性价比的最优化，需要对钛合金的使用比例进行必要的控制。

当前航空航天领域对于航空 (航天)飞行器的总体要求是，安全。

使用寿命长、性能优秀、速度高、自重轻，其中降低航空 (航天)飞行器的自身重量对于增加燃料、提高飞行器性能而言是至关重要的。

锻造是将模具与锻坯[5]加热到一定的温度，是一种先进的热加工工艺，具有的优点〔1〕显著减小材料的抗变形能力，从而大大提高锻造设备的实用能力；〔2〕提高锻造材料的塑性，使低塑性材料的锻造成为可能；〔3〕工艺条件易于控制，产品质量稳定。

钢结构设计与建造的创新技术钢结构作为一种重要的建筑结构系统，其在现代建筑领域中的应用越来越广泛。

随着科技的发展，钢结构设计与建造也在不断创新，采用了许多新技术来提高建筑的质量、效率和可持续性。

本文将介绍一些钢结构设计与建造的创新技术。

一、3D打印技术3D打印技术是一种快速成型的新兴技术，它可以将图纸上的设计直接转化为真实的零件。

在钢结构设计与建造中，3D打印技术可以用来制造复杂形状的构件，从而增加建筑设计的自由度。

通过3D打印技术，可以更高效地制造出精确度高、质量稳定的钢结构构件，提高建筑的整体性能和可靠性。

二、模块化设计模块化设计是指将建筑结构划分为若干个独立的模块，然后在工厂中进行预制加工，最后再进行现场组装。

这种方法可以大大提高施工效率，减少人工和时间成本。

在钢结构建造中，模块化设计可以使钢构件的制造和运输更加简化，同时还可以提高施工现场的安全性和工作效率。

三、自动化焊接技术自动化焊接技术是利用机器人等自动化设备来进行钢结构焊接的一种技术。

相比传统的人工焊接，自动化焊接技术具有高效、精确、质量稳定等优点。

自动化焊接技术可以大大减少焊工的劳动强度，提高焊接质量和效率，并且可以减少焊接过程中的安全隐患。

四、远程监测与维护技术远程监测与维护技术可以通过传感器和网络技术对钢结构建筑进行实时监测和维护。

通过远程监测，可以及时掌握建筑结构的变化和健康状况，减少安全风险。

远程维护技术可以对建筑结构进行远程巡检和维修，延长结构的使用寿命，并减少人工巡检和维护的成本。

五、可持续性设计与建造可持续性设计与建造是指在钢结构建筑中采用环保材料和节能技术，以减少对资源的消耗和对环境的影响。

例如，采用可再生能源进行建筑供电，利用太阳能板和风力发电设备来降低建筑的能耗。

可持续性设计与建造可以减少建筑的碳排放，提高建筑的能源利用率，实现绿色、环保的钢结构建筑。

总结：钢结构设计与建造的创新技术不断涌现，通过引入3D打印技术、模块化设计、自动化焊接技术、远程监测与维护技术以及可持续性设计与建造等新技术，可以提高钢结构建筑的质量、效率和可持续性。

大型锻件制造技术的新进展1.前言大锻件是电力、冶金、石化、船舶等重大技术装备和重型机器中的关键件和基础构件。

其生产数量与质量对国民经济的发展有重要的影响，因而大锻件制造的科学技术水平、生产能力、技术经济指标，往往成为衡量一个国家工业发展水平和综合国力的重要标志，早在1962到1968年，中国有3台120MN级锻造水压机投产运行，生产制造了一批重型机器的大锻件，后来由于种种原因，经历了长时间的低谷徘徊、结构调整，直到“十五”末呈现出强劲的发展态势。

从2007到2009年一重的150MN、二重的160MN和上重的165MN锻造液压机相继投入应用，中信重机的185MN 锻造液压机将在2010年建造完成，还有一些企业在建的万吨级锻造压机陆续建成，标志着中国自由锻造液压机的等级和数量，已经跃居世界前茅（如表1）。

此外，国内大锻件市场需求急剧增加，比如1000MW核电，1000MW超超临界火电，700MW水电，大型高铬钢轧辊，远洋巨轮的大型组合曲轴，重型压力容器等高端大锻件出现供不应求的局面。

这些大锻件具有尺寸超大型化、结构一体化、形状复杂化的新特点，并且新材料新钢种大量使用、质量和性能要求更严更高，制造难度大大增加，然而，我们现有的大锻件制造技术水平与国外先进企业差距明显，远不能适应市场需求，于是这些高端大锻件产品还主要依赖从国外进口。

“受制于人”成为制约我国重大工程建设和重大装备制造发展的瓶颈。

鉴于上述情况，我国大锻件行业重点企业和高校、研究院所在国家产业政策及科技计划支持下，先后承担了“大型铸锻件制造关键技术与装备研制”十一五国家科技支撑重点项目、“核电关键设备超大型锻件研制”国家重大专项课题、“大型锻件制造工艺与组织性能控制技术”国家科技重大专项课题，并积极开展厂校合作，联合攻关，取得了显著进展。

到目前为止，“二代加”核岛主设备全部锻件实现顺利生产，“三代”核电AP1000核岛锻件全部研制成功，700MW级水电机组锻件实现批量生产，1000MW级火电超超临界机组重要锻件研制成功，还有一些关键大锻件试制完成，实现了核电等高端大锻件国产化。