永兴面粉项目可研报告
- 格式：doc
- 大小：263.54 KB
- 文档页数：23
1 专用基础粉全路动态分级精选工艺 的开发和应用项目可行性研究报告
一、 国际水平、现状及发展趋势 二十世纪是世界制粉工业飞速发展的时期，加工方法日趋成熟，生产工艺不断创新,面粉品质逐渐提高。面粉的种类已由过去按物理指标区分的通用4种：特一粉、特二粉、标准粉、普通粉，工业粉2种：高筋粉和低筋粉，发展到按面制食品种类和质量区分的各种专用粉。如英国的Coronet Mill公司能生产55种专用粉，法国G.M.P公司生产100种专用粉，日本日清公司鹤见面粉厂可生产156种专用粉。 配制种类繁多的专用粉对基础粉提出了更高的要求：灰分更少、白度更高。这就对基础粉生产工艺提出了新的挑战。国际已发展出多种新的基础粉制作工艺：首先是高效清粉系统的引入，从渣粒中提取纯胚乳，为生产低灰分高精度面粉创造了条件；光辊磨粉机和粉碎机的结合，使在不激烈粉碎麸皮的前提下尽快将胚乳磨制成高精度面粉；撞击磨、八辊磨粉机的应用，使工艺逐步缩短，产量逐步提高，吨麦投资成本逐步降低；而主要磨粉设备和高方平筛性能的改善及自动化操作系统的应用，则使其单机效率和设备处理能力明显提高。 这方面国外的主要代表公司有瑞士布勒、英国西蒙、意大利奥克利姆等公司。他们的技术特征基本相似，即：小麦清理均采用干法处理，加强风选分级和精选；清理过程是加强称重计量、配麦和自动化 2
水分调节。普遍采用一筛、二打、一分级去石、一精选、二着水、三磁选的清理工艺流程。小麦制粉普遍采用5B、10M、2S，轻磨细研，皮渣好次分清、同质相并，以心磨系统出粉为主的工艺流程。并增加了清粉机、打麸机、振动圆筛和撞击机、打板松粉机等辅助设备，加强分级、提纯、提高好粉的出产率，粉的后处理系统设散存仓、配粉、发放装臵，并采用正压输运系统，实现主用粉配制出成品的发放，可做到连续生产白班打包，节约了人力成本。 近年来，世界制粉技术还向以下几个趋势发展：清理工艺采用循环风系统以节约空气用量和电能消耗，减少除尘设备和管网设施，节约车间建筑面积；广泛应用组合清理设备、多层清理筛和组合精选设备，取得更佳精选效果；碾麦设备用于剥皮制粉工艺，以简化清理流程。在制粉阶段，应用八辊磨粉机以节约投资和用电；采用高产量、大面积的高方平筛降低单位筛理面积的设备投资；应用撞击磨简化粉路；更加重视清粉系统，使用宽筛格、高产量、高效率的清粉机使粒度范围更加广泛；以及使用磨粉机自动控制系统等等。 21世纪初国际掀起与本项目类似的“强化分级的制粉新技术”研究，粉路又一次出现振翅高飞之势。其工艺为:4皮6心1渣2尾4道清粉2道打麸。新工艺的粉路优化举措是：皮磨系统增加磨辊接角长度(3%-5%)，安排较多的打麸台次以加强打麸力度；心磨系统的撞击松粉前强后弱，淘汰打板松粉，并对来自1皮、2皮、3皮磨的粗粉施以筛、撞交替连续松粉法；清粉范围扩大在对1皮、2皮磨粗粒(大、中、小)和对3皮磨中、小粗粒清粉的基础上,增进分级加1渣、 3
2渣磨中小粗料的清粉；重要高方平筛的筛路要宽、长、高，筛面要绷紧，筛下要配备好清理块和橡皮球；磨机辊型混用,前长后短。由于这些措施的落实，得到了很好的效果：特一粉出率65%(灰分0.56%)，特二粉出率12%(灰分0.67%)，吨电耗降至68wk.h。
二、 国内相关产品与技术发展、现状 国内专用粉的生产是从1992年开始发展起来的，目前已能生产38种专用粉，专用粉生产占全行业生产总量不足20%，对比世界先进水平还有很大的差距。其主要原因是：国产小麦品质较差，引进的生产线无法以国产小麦为原料生产出高品质的基础粉。 我国制粉工业以引进瑞士布勒公司的生产线为主。经过多年的消化吸收，目前已有部分厂家采用国产设备和先进工艺技术相结合，改造或新建了一批制粉生产线。主要代表厂家有郑州金苑、沈阳香雪海、秦皇岛鹏泰、青岛白樱花和新疆天山集团等等，都只能达到国外同类技术80年代先进水平。 这批生产线集中体现了当前我国面粉加工技术的发展动态： 1、“中路出粉法”逐渐取代“前路均衡出粉法”。其中，改变皮磨和心磨系统的长度，以便物料充分研磨，减轻后路压力；在心磨应用撞击机、松粉机，有效增加取粉率；利用清粉机将皮磨、渣磨中提取的大、中粗粒进行精选分级，把纯胚乳送往心磨系统大量出粉。 2、粉路两头的变化。包括：在前路应用八辊磨以简化粉路、节约提升动力和建筑面积；采用剥皮制粉技术以减少清粉机的使用；撞 4
击磨在心磨后路代替磨粉机。 3、小麦干法清理，降低洗麦用水并减轻污染。 但这些代表国内先进水平的生产线也存在着很大的缺陷： 1、 清理工艺方面： 国内基本采用二筛二打二去石一分级一精选一着水固定流程的清理工艺。在清理颗粒完整、少石无荞子的进口小麦时，能力过剩，造成部分设备空耗，既造成电耗成本的增加，又造成小麦清理工段损耗加大，无端增加了生产成本。而清理国产小麦又表现出严重的能力不足。由于国产小麦含杂往往大于2%，高出国标两倍有余；洗麦机往往需要回流一至数次。这样严重制约了制粉工段配套生产能力，造成制粉车间的开工不足；清理工段的一套流程多次重复，造成生产设备使用寿命的缩短，生产成本的急剧增加；将支流物料统一归入麦杂系列不加处理，损耗太大，直接降低出粉率。 2、 制粉工艺方面： 八辊磨的应用有效缩短了粉路。但由于在前路重复研磨物料，皮磨大量造渣，心磨大量取粉；使得心磨进料粒度范围过宽，磨粉机难以正常工作。轧距倾向大粒度时，小粒度研磨程度不足容易形成物料垫层使生产能力降低；轧距倾向小粒度时，导致破碎程度加剧，面粉灰分、麸星和破损淀粉增加，使面粉质量下降，同时容易造成磨粉机磨棍粘棍，动耗增大。 剥皮制粉技术目前仍不成熟。许多企业应用后发现脱皮不彻 5
底，仅能剥去少量果皮。剥皮麦剥去部分糊粉层后，必须配备有可靠着水润麦的设备，才能保证剥皮麦不粘结成块，顺利实现润麦时间4—6小时的要求；而我国的配套设备技术仍无法达到要求，剥皮制粉技术难以达到预想的效果。 高方平筛尤其是3B高方平筛筛理面积不足，经常造成糊筛和筛理不及，使得物料分配不均，麸粉混杂严重，这些物料进入后路皮磨和部分心磨系统后，加剧了果皮的破碎程度，使的面粉中麸星增多，灰分增加，还造成整个制粉物料系统的不平衡，增加了吨粉电耗。 针对我国面粉行业存在的这些技术缺陷，我公司经过多年研究，提出了“主流物料动态清理、支流物料逐次回路”的清理思想，采用五筛四打三去石二精选二着水的动态清理工艺；并改进磨粉流程，根据物料特性动态调整筛理系统，全面精选分级；提出了创新性的全路动态分级精选制粉工艺，出粉率提高到71.5%，面粉白度增加至81.5，灰分降低到0.42%，吨电耗低至60KWh；制造出高品质的专用基础粉，能够配制50种专用粉，成为国内面粉加工行业技术创新的领头羊。
三、 立项必要性 （一） 市场需求前景 目前，我国每年面粉需求在8000万吨左右，除去农村自产自用的5000万吨，进入流通领域的面粉约3000万吨左右，其中80% 6
以上为通用粉，专用粉仅占11%左右。预计到2010年，我国人口将达到13.94亿，按每人消费52kg(1997年)计算，面粉的市场容量将达到7249万吨。而专用粉的需求量更会急剧提升。据国家粮食局发展研究中心测算，届时新型专用粉的市场容量将达到3160万吨，市场趋势如图1（1996——>2010年的面粉市场需求结构）
我公司通过面粉生产工艺的技术创新，精粉出粉率达到48.5%，可制成品种多样的水包粉、面包粉、蛋糕粉等50种专用粉，符合未来国内市场的发展趋势，具备很好的市场需求前景。
（二） 社会经济效益 我公司制粉工艺以国产设备结合自主研发的先进工艺代替进口生产线，并达到节能高效，面粉出粉率高、灰分少、白度高，各种性能指标优于国外同类生产线九十年代水平的目标。具备以下几项社会效益： 7
1． 无须进口面粉生产线，为国家节约了大量外汇，并促进国内粮机工业的发展； 2． 可使用国产小麦为原料生产高档专用粉，不仅节约了进口小麦所使用的外汇，而且起到增加农民收入、扶持农村经济发展的作用； 3． 吨粉电耗从行业标准的70KWH降至60KWH，大大降低了能源消耗，为面粉工业的节能做出了示范作用； 4． 经过技术创新提高了面粉白度和自然光泽，增白剂的添加量减少了一半，部分高档粉能做到不添加；大大减少了对人体有危害的过氧化苯甲酰（BPO）的用量，为确保食品安全做出了贡献。 5． 增加就业。面粉加工业是一个劳动密集型产业，它的振兴有助于增加搬运、物流、仓储等体力劳动的就业岗位，为解决农村劳动力出路起到很大的作用。 本项目的经济效益也十分显著。光是降低吨粉电耗一项，加工每吨小麦可节约10KWH，以每KWH电价0.8元计算,每年即可降低成本达72万元。另外，总出粉率由行业平均的70%提高到71.5%，精粉出粉率从42%提高到48.5%；每吨又可提高24.6元的经济效益,即每年通过出粉率的提高又可得到221.4万元的经济效益。同时提高了面粉的白度，减少了添加剂的使用。仅前两项相加，每吨小麦加工就可增加经济效益32.6元，每年增值293.4万元。以近年来面粉行业平均每吨加工值28.6元计算，我公司生产线每吨
