冲压模具设计chb2

冲压模具技术设计示范冲压模具技术设计示范冲压模具是制造金属零件的重要工具和设备之一，主要用于将金属板材、钢带等压成所需形状，广泛应用于汽车、航空、电子等行业。

冲压模具制造技术是当前制造业的重要一环，决定了产品的质量、成本、生产效率等诸多因素。

因此，冲压模具的设计和制造至关重要。

本文将根据实际应用案例，展开探讨冲压模具技术设计示范的相关内容。

一、需求分析在冲压模具的设计和制造前，必须首先对所需零件的特点、用途、尺寸等因素进行深入分析。

例如，制造汽车薄板件时，需要冲压成各种形状，如凸面、凹面、平面等，要求成形精度高，操作简便，生产效率高等。

因此，冲压模具的设计和制造必须考虑这些特点和要求。

二、模具构造设计1.梁式冲压模具梁式冲压模具是指以梁结构为主体的模具。

它的特点是结构简单，方便制造和维修，适用于小批量生产。

但是成形精度低，应用范围有限。

2.框式冲压模具框式冲压模具是一种将优质钢板加工焊接成框架结构的模具。

它比梁式冲压模具更加稳定，具有较高的成形精度和生产效率。

但是制造难度大，成本高。

3.板式冲压模具板式冲压模具是以可拆式板为主要结构的模具。

它的优点是方便拆卸和更换模板，适用于大批量生产，可以提高生产效率。

但是制造和维护成本较高。

三、模具材料选择冲压模具的材料选择直接影响模具的使用寿命和耐磨性。

一般来说，冲压模具所选材料必须具有高硬度、高耐磨性、耐腐蚀性好、热稳定性好等特点。

1.工具钢工具钢是常用的冲压模具材料，它具有优异的耐磨性和韧性，适用于多种冲压模具的制造。

2.硬质合金硬质合金是以钨、钼等为主要成分的材料，具有高硬度、高强度等特点。

它主要适用于制造高硬度和高精密度的冲压模具。

四、模具设计制造流程冲压模具的设计制造流程包括模具设计、模具加工、试模和调试等环节。

其中，模具设计是整个流程的关键。

在设计过程中，必须综合考虑原材料、几何形状、操作方式等诸多因素。

1.模具设计模具设计要根据所需零件的几何形状来设计出合适的模具结构。

冲压模具设计指导一、概述冲压模具是冲压件生产的关键工具，设计合理的冲压模具是保证冲压件质量和生产效率的重要因素。

冲压模具设计包括模具结构设计、尺寸配合设计、工作零件设计等内容。

本文将从设计原则、设计流程和设计要点三个方面对冲压模具设计进行指导。

二、冲压模具设计原则1.设计合理性：冲压模具的结构应简单、经济、合理，能够满足产品的要求，使得生产效率和质量最大化。

2.加工性：冲压模具的设计应考虑加工工艺要求，便于加工设备操作和加工过程管理。

3.换模方便性：冲床换模是生产过程中常进行的操作，模具设计应方便快捷，以提高生产效率。

4.模具的可靠性：冲压模具在使用过程中应具有良好的稳定性，防止失效和事故的发生。

5.维修性：冲压模具设计时应注意易损件的保护和更换外加助你。

6.经济性：冲压模具的设计要经济合理，尽量减少材料消耗和成本。

三、冲压模具设计流程1.确定冲压工艺：对冲压件进行分析、测量，确定冲压工艺包括料厚、材料强度、冲压力等参数。

2.制定模具结构：根据冲压工艺确定的参数，制定模具结构，包括上模、下模和导向机构等。

3.设计模具零件：根据模具结构设计要求，分别设计上下模具板、模具座、导向柱、导向套、顶杆等零件。

4.设计尺寸配合：根据模具结构和工作零件的要求，设计各零件的尺寸配合，包括孔径、螺纹等。

5.绘制图纸：按照设计要求和标准，绘制出冲压模具的详细图纸。

6.模具加工：根据图纸进行模具加工，包括车、铣、刨、磨等工艺。

7.模具调试：对制作好的模具进行调试，包括安装、调整和检测等工作。

四、冲压模具设计要点1.结构设计要合理：冲压模具的结构要简单合理，能够保证冲压工艺的要求，并便于加工和维修。

2.冲裁间隙要合适：冲裁间隙是指上模和下模接合部分的厚度，过大会影响产品的尺寸精度，过小会导致模具损坏或卡死。

3.材料选择要合理：冲压模具的材料要选择硬度高、耐磨、耐疲劳和耐冲击的材料，如合金钢。

4.强度计算要准确：冲压模具的各零件的强度要进行准确计算，以保证模具的稳定性和安全性。

冲压模具设计毕业设计冲压模具设计毕业设计引言：冲压模具设计是机械工程领域中一项重要的技术。

冲压模具的设计质量直接影响到产品的质量和生产效率。

本文将探讨冲压模具设计的关键要素，以及如何进行优化和改进，以满足不同产品的需求。

一、冲压模具设计的基本原理冲压模具是用来将金属材料加工成所需形状的工具。

其基本原理是通过模具的压力和形状，使金属材料在冲压过程中发生塑性变形，从而得到所需产品。

冲压模具设计需要考虑材料的选择、模具的结构和形状，以及冲压过程中的力学和热学问题。

二、冲压模具设计的关键要素1. 材料选择：冲压模具的材料需要具备高强度、高硬度和良好的耐磨性。

常用的材料包括工具钢、硬质合金和陶瓷材料等。

根据不同的工件材料和冲压要求，选择合适的材料可以提高模具的使用寿命和生产效率。

2. 结构设计：冲压模具的结构设计需要考虑到工件的形状和尺寸，以及冲压过程中的力学和热学问题。

合理的结构设计可以减少模具的变形和磨损，提高冲压的精度和稳定性。

3. 冷却系统设计：冲压过程中会产生大量的热量，如果不能及时散热，会导致模具的变形和磨损。

因此，冲压模具设计需要考虑到冷却系统的设计，以保证模具在高温环境下的稳定性和寿命。

4. 润滑系统设计：冲压过程中需要使用润滑剂来减少摩擦和磨损。

润滑系统的设计需要考虑到润滑剂的供给和分配，以及润滑剂的性能和使用寿命。

三、冲压模具设计的优化和改进1. 使用CAD/CAE技术：计算机辅助设计和工程分析技术可以帮助设计师进行模具的三维建模和仿真分析。

通过模拟冲压过程中的力学和热学问题，可以预测模具的变形和磨损情况，从而优化模具的设计。

2. 优化材料和热处理工艺：选择合适的材料和热处理工艺可以改善模具的硬度和耐磨性。

同时，通过表面处理和涂层技术，可以提高模具的抗腐蚀性和摩擦性能。

3. 加工精度和表面质量的提高：冲压模具的加工精度和表面质量对于产品的质量和外观有着重要影响。

优化加工工艺和使用先进的加工设备可以提高模具的加工精度和表面质量。

冲压模具设计一、冲压模具设计的步骤1.确定需求：首先要明确冲压件的形状、尺寸和质量要求，以及加工工艺的要求，包括材料选材、工艺流程等。

2.分析冲压过程：了解冲压过程中的受力情况，确定冲压件的受力情况，考虑冲压件的结构和形状。

分析完成后，可以确定模具的结构和工作原理。

3.制定设计方案：设计方案是根据需求和分析决策，形成的模具设计的主要思路，包括模具的结构形式、材料选材、零件加工工艺等。

4.细化设计：在设计方案的基础上，进一步细化设计，包括每个零件的尺寸、形状和工艺要求，确保每个零件都符合设计要求。

5.制作样品：制作模具样品，进行试验和调试，验证设计方案的可行性，确定调整和改进方案。

6.定稿设计：根据试验结果，对设计方案进行调整和优化，形成最终的设计方案。

二、冲压模具设计的关键要点1.良好的受力结构：冲压模具在工作过程中要经受巨大的冲击力和挤压力，因此必须具备良好的受力结构，包括合理的分布受力、合理的受力传递和合理的受力集中。

2.优秀的耐磨材料：冲压模具的工作环境往往十分恶劣，耐磨材料可以大大延长模具的使用寿命，提高生产效率。

3.精密的加工工艺：冲压模具的加工精度直接影响到冲压件的质量，因此必须采用精密的加工工艺，确保模具的精密度和可靠性。

4.优化的结构设计：冲压模具的结构设计要尽可能简单，降低成本，提高生产效率。

同时也要考虑模具的易维护性，方便维修和更换零件。

5.可靠的试验与调试：为了保证冲压模具的质量和可靠性，必须进行全面的试验和调试，包括模具的运行测试、冲压件的检测评价等。

三、结语冲压模具设计是一个复杂而细致的工程，需要综合运用材料学、结构设计、机械加工、模具试验等多方面的知识。

只有具备扎实的理论基础和丰富的实践经验，才能设计出高质量的冲压模具。

希望以上内容对冲压模具设计有所帮助，能够指导相关行业的人士更好地进行冲压模具设计工作。

冲压模具设计是一个复杂的过程，需要设计人员深入且全面地了解冲压工艺、材料特性、机械结构、模具加工工艺等多方面知识，并且需要经验丰富的工程师进行设计。

CH孔在汽车冲压模具上的应用CH孔在模具制造调试过程中起着重要的作用，能有效提升研配精度，检验制造过程中活动部件因匹配引起的稳定性问题，及模具调试过程中的因符形定位不准造成的零件窜动及扭曲问题。

中国作为世界最大的汽车市场之一，中国汽车市场已由快速发展阶段逐渐过渡到产业升级的阶段，竞争日益激烈，且形势空前严峻，“降本增效”成为关键突破口之一。

在此大环境下，汽车模具行业同样面临重重压力，为提升市场竞争力，各大车企推出新车型的频次在逐步加快，单个车型项目的模具调试周期被逐步压缩，冲压单件的质量标准在进一步提升，如何在保证冲压单件质量的前提下，提升模具质量和项目调试效率，成为汽车模具行业亟待解决的一大问题。

难点问题外覆盖件多为浅拉深零件，如前盖外板、门外板、翼子板等零件，实际生产过程中常出现因模具活动部件不稳定、研配精度偏差、零件辅助定位偏差、成形侧向力大等因素，引起零件窜动，造成零件尺寸和表面质量不达标的问题。

翼子板零件图如图1所示，该零件曲面造型多，造型面小且集中，拉延回弹差异及强压研配难度大对零件尺寸及表面质量控制，均会产生较大不利影响，其中强压研配时切边序、翻边序、整形序模具均需以拉延序零件的状态为基准，从前往后依次进行研配，研配时需前序工序件与当序模具的型面贴合精准；翼子板的冲压工艺涉及拉延、切边、冲孔、多次翻边、整形，其中翻边有近一半的翻边是带角度的斜楔侧翻边，侧翻边时单边侧向力大，如图1中箭头方向所示，侧向力大时，如不能有效抵消单边侧向力易引起的零件扭曲和窜动。

为实现侧翻和零件让位，模具结构上需设计较多活动模芯和活动斜楔部件，活动模芯与固定模芯分型线区域的匹配精度要求非常高，所以产品单件质量对活动模芯的加工装配精度、导滑精度、导滑稳定性均具有很高要求。

图1 翼子板零件图CH孔的形式CH孔的规格形式根据实际使用经验得到CH孔的规格形式如图2所示，单个零件设置两个CH孔，一模两件的模具设置四个CH孔，CH孔组合形式有两个圆孔组合和一个圆孔与长腰孔组合两种形式，由于长腰孔对原型面破坏更大，尤其是拉延序模具，对零件表面质量有不利影响，且后期填补会比较困难，因此优选两个圆孔组合形式。

冲压模具设计1. 引言冲压模具是指用于进行金属冲压工艺的模具，用于在金属工件上施加力量以将其形状改变。

冲压模具设计在制造业中扮演着重要的角色，它直接影响到产品的质量和生产效率。

本文将介绍冲压模具设计的基本概念、设计过程和一些常用的设计原则。

2. 冲压模具设计的基本概念2.1 冲压工艺冲压工艺是指将薄板金属材料经过剪切、冲孔、弯曲等工艺加工，以获得所需形状和尺寸的工件。

冲压工艺具有高效、精确和重复性好等特点，广泛应用于汽车制造、电子设备和机械制造等行业。

2.2 冲压模具冲压模具是用于进行冲压工艺的工具，通常由上模、下模和导向装置等部件组成。

上模和下模通过导向装置进行定位，形成模腔，金属材料在模腔中受力产生变形，从而得到所需形状的工件。

3. 冲压模具设计的过程冲压模具设计通常包括以下几个步骤：3.1 零件分析在进行冲压模具设计之前，需要对待加工的零件进行分析。

分析包括对零件的形状、材料和尺寸等方面进行研究，以确定合适的冲压工艺和模具结构。

3.2 模具结构设计根据零件的形状和要求，设计冲压模具的结构。

模具结构设计包括上模、下模、导向装置、顶出装置等部分的设计，以保证模具具有足够的刚度和稳定性。

3.3 模具零部件设计根据模具结构设计的结果，对各个零部件进行详细设计。

包括绘制各个零部件的草图、确定材料和尺寸，以及进行结构优化和强度计算等工作。

3.4 工艺路线设计根据零件的要求和工艺特点，设计出适合的工艺路线。

包括冲孔位置和尺寸、切削方式、顶出顺序等方面的确定。

3.5 模具制造和试模根据模具设计的结果，进行模具制造和试模工作。

包括制造各个零部件、装配模具、进行调试和试模等过程。

通过试模，检验模具的设计和制造是否符合要求，提出改进和优化的意见。

4. 冲压模具设计的常用原则4.1 简化结构冲压模具的结构尽量简化，以减少制造成本和提高生产效率。

避免使用复杂的零部件和工艺过程，尽量采用标准件或通用部件，方便制造和维护。

摘要本设计是对给定的产品图进行冲压模具设计。

冲压工序的选择是经查阅相关资料和对产品形状仔细分析的基础上进行的；冲压模具的选择是在综合考虑了经济性、零件的冲压工艺性以及复杂程度等诸多因素的基础上进行的；产品毛坯展开尺寸的计算是在方便计算但不影响模具成型的前提下简化为所熟悉的模型进行的。

文中还对冲压模具成型零件和其他相关零件的选择原则及选择方法进行了说明。

冲压件的设计首先要从冲压生产工艺上对所要设计的铁芯片进行冲压工艺的分析与计算，然后在分析计算的基础上并参看相关的冲压设计资料确定冲压工艺方案，再在此基础上确定各工序的复合关系后，再进入冲模各具体结构的设计。

在此基础上对各副冲压模具的主要零部件的尺寸进行设计与计算，期间要参考大量与冲压相关的资料和翻阅各种“冲压手册”，并通过计算以确定各副模具具体的结构及尺寸，通过不断的计算与修改，并在指导老师的悉心关怀和耐心指导下进行不间断的反复修改，最终确定画出了一副装配图和3副零件图和一张立体图。

通过这次毕业设计使我了解和掌握了许多实际的东西，结合我在生产实习中所看所想的一些东西，有了自己的一些收获。

在此特别感谢学院，学校各位老师给我的这次机会和悉心指导。

【关键词】冲压工序，冲压模具，冲压工艺，设计计算AbstractThe design of a given product plans for stamping die design. Stamping process is the choice of the available relevant information and a detailed analysis of the shape of the products on the basis of; stamping die option is considered in the economy, parts of the stamping process and the complexity of many factors, and so on the basis of; Products rough start calculating the size is calculated at a convenient but does not affect mold forming on the premise familiar to simplify the model. The paper also forming part of the stamping dies and other relevant parts of the principle of choice and select the method described. Stamping parts from the design of the first stamping on the production process to be designed to cover iron of chipfor stamping process of analysis and calculation and then calculated on the basis of analysis and see stamping design information related to determine the programme stamping process,and on this basis The process of determining the relationship, and then entered the concrete structure of the die design. On this basis, all of the major parts stamping die design and size, the large number of reference during the relevant information with the press and read all kinds of "stamping Manual" and calculated to determine the specific mold of the structure and Size, by the calculation and constant changes in the careful guidance of teachers under the guidance of patient care and continuously repeated changes to draw the final 1 assembly and 3 parts map. Through this I graduated from design to understand and master the many practical things with my internship in the production of which would like to see some of the things, withsome of their own this special thanks to college, school teachers forgiving me this opportunity and the careful guidance.Key words:S tamping process, Stamping dies, Sheet metal forming technology, Designcalculation目录1绪论 ...........................................................1.1冲压的概念、特点及应用........................................1.2冲压的基本工序及模具.........................................1.3冲压技术的现状及发展方向.....................................2 冲裁件工艺性及材料分析...........................................2.1冲裁件的工艺性分析2.2冲裁件的精度与粗糙度.........................................2.3冲裁件的材料 (1)3冲压模具总体结构设计 (1)3.1模具类型 (1)3.2操作与定位方式 (1)3.3卸料与出件方式 (1)3.4模架类型及精度 (1)4冲压模具工艺与设计计算 (1)4.1排样设计与计算 (1)4.2设计冲压力与压力中心,初选压力机 (1)4.2.1冲裁力 (1)4.2.2 压力中心 (1)4.2.3计算凸凹模刃口尺寸及公差 (1)5模具的总体零件设计与图纸 (1)5.1铁芯片冲压模具装配图 (1)5.2模具的零件设计 (1)5.2.1 凹模设计 (1)5.2.2 凸模设计 (1)5.2.3选择坚固件及定位零件 (1)结论 (1)谢辞 (1)参考文献 (2)1绪论1.1冲压的概念、特点及应用冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。

冲压模具设计方法与步骤冲压模具设计是模具设计的一个重要方向，它是指将金属板材通过压力或冲击形成所需的产品形状的一种加工方法。

冲压模具设计方法的主要目标是提高生产效率、降低成本、增加产品质量和提高模具使用寿命。

下面将介绍冲压模具设计的主要步骤。

第一步：确定产品的设计要求在进行冲压模具设计之前，首先需要明确产品的设计要求，包括产品的几何形状、尺寸、材料、数量以及产品的使用环境等。

这些设计要求对模具的结构和功能有较大的影响，所以在设计之前必须充分了解这些要求。

第二步：确定冲压工艺根据产品的设计要求，需要确定适合的冲压工艺，包括冲压的方式（单冲、连冲、复合冲等）、工序的顺序以及冲压过程中需要采取的措施等。

冲压工艺的选择影响着模具的结构和功能，所以在设计之前需要仔细考虑。

第三步：进行产品设计在冲压模具设计中，需要首先进行产品的设计，包括产品的几何形状、尺寸、结构以及功能等方面。

产品的设计需要符合即将进行的冲压工艺的要求，同时还要考虑到产品的使用要求，确保产品的质量和使用寿命。

第四步：进行模具设计在进行冲压模具设计之前，需要对产品进行分析，确定冲压的工艺参数，包括冲压力、冲头尺寸、模具的结构形式以及模具材料等。

模具的设计需要充分考虑产品的形状、尺寸、结构和要求，以确保冲压的稳定性和一致性。

第五步：进行模具结构设计在进行冲压模具设计之前，需要进行模具的结构设计。

模具的结构设计需要考虑到模具的刚度、强度和稳定性等方面。

模具的结构设计还需要进行结构分析，确保模具的可靠性和使用寿命。

第六步：进行模具零件设计在进行冲压模具设计之前，需要进行模具的零件设计。

模具的零件设计需要考虑到模具的精度和加工要求，以及模具的可靠性和使用寿命等方面。

模具的零件设计还需要进行零件的装配分析，确保模具的装配精度和可靠性。

第七步：进行模具加工与调试在完成冲压模具设计之后，需要进行模具的加工与调试。

模具的加工与调试需要按照设计要求进行，包括加工工艺、加工设备、加工工具、加工程序以及加工技术等方面。

冲压模具设计方案引言冲压模具是用于冲压加工的工具，它可以将金属板料按照预定的形状和尺寸进行加工，广泛应用于汽车、电子、家电等制造业。

本文将针对冲压模具设计方案进行详细介绍。

模具设计的基本原则1. 性能要求冲压模具设计时需要根据具体的加工对象和产品性能要求来确定模具的材质、硬度和耐磨性等。

2. 结构合理冲压模具的结构应设计合理，易于加工和调试，并且具备足够的刚性和稳定性，以确保加工精度和生产效率。

3. 操作简便冲压模具的调试和维护应简单方便，能够降低操作者的劳动强度，提高生产效率。

4. 耐久性冲压模具在长时间运行中需要经受各种各样的载荷和冲击，因此需要具备良好的耐久性和可靠性。

5. 经济性冲压模具的设计应尽量减少材料的浪费，并且考虑到模具的制造成本和使用寿命，以维持良好的经济效益。

冲压模具设计的步骤1. 确定加工对象首先需要明确所要加工的产品的形状和尺寸要求，以及所需加工的材料种类和厚度等。

2. 制定设计方案根据加工对象的要求，进行模具结构的设计，包括上模、下模、引导柱、导向装置、顶针等的位置和尺寸等。

3. 进行模具设计计算根据设计方案，进行力学分析，计算各个部件所需的尺寸、材质、硬度等。

同时还需要进行模具在工作中可能遇到的载荷和应力的计算。

4. 绘制图纸根据计算结果，绘制出冲压模具的详细图纸，并标注相应的尺寸、公差和加工要求等。

5. 制造和组装模具根据图纸的要求，制造和组装模具，包括加工模具零部件、组装模具、进行调试和试验等。

6. 进行模具调试完成模具的制造和组装后，需要进行调试和试验，以确保模具的正常运行和加工的质量。

7. 模具维护与维修冲压模具在使用过程中需要进行定期的维护和维修，包括清洁、润滑、更换磨损部件等。

结论冲压模具设计是一个复杂而关键的工作，它直接关系到产品质量和生产效率。

在设计过程中，需要考虑性能要求、结构合理、操作简便、耐久性和经济性等方面的因素。

通过遵循设计步骤，合理制定方案，绘制详细图纸，并进行模具调试和维护，可以设计出高质量的冲压模具，提高生产效率，降低生产成本。

冲压两板模具设计方案
冲压两板模具是一种常见的模具结构，由于其结构简单、制造成本低、生产效率高等优点，广泛应用于汽车、家电、建筑等行业的零件加工中。

下面是一个冲压两板模具设计方案的简要描述，具体包括下面几个方面：
首先，根据产品的形状、尺寸和材料特性等要求，确定模具的总体结构。

冲压两板模具由上模板和下模板组成，上模板用于安装冲头和导向机构，下模板用于安装压力板和导向机构。

为了确保模具的稳定性和使用寿命，模板可以采用优质的钢材制作，经过适当的热处理和表面处理。

其次，根据冲压工艺要求，设计适合的冲头和模具孔型。

冲头是冲压模具的核心部件，其形状和尺寸直接决定了模具加工的产品形状和尺寸。

冲头一般采用优质的硬质合金材料制作，以确保其耐磨性和硬度。

模具孔型根据产品的形状和结构要求进行设计，可以采用常见的圆孔、方孔、异形孔等。

再次，设计合适的导向机构和定位装置。

导向机构主要用于使上模板和下模板相对位置确定，以保证模具在使用过程中的稳定性和精度。

可以采用滑块导向、滚轮导向等不同的导向方式。

最后，考虑模具的开合方式和卸料装置。

开合方式可以采用机械手、气动缸等方式进行实现，以提高模具的生产效率和自动化程度。

卸料装置可以采用弹簧、气动装置等，以方便产品的卸料和减少操作人员的工作强度。

总之，冲压两板模具设计方案需要全面考虑产品的要求、生产工艺和设备条件等因素，以确保模具的质量、使用效果和经济效益。

设计方案中的每个细节都要经过合理的计算和分析，以提高模具的精度和稳定性。

同时，根据实际生产情况，不断优化模具的结构和工艺，提高模具的性能和使用寿命。