SPC高级教程4

《SPC高级应用》课程大纲课程简介：本课程聚集于三个方面：常规控制图（休哈特控制图）&能力分析的进阶（第一部分&第五部分）、控制图/能力分析的类型扩展（第一到第六部分），以及SPC如何在企业内部推广应用的实践（第七部分）。

适用的制造过程：本课程中介绍的控制图和能力分析适用于所有的制造过程。

在普通的SPC培训中，学员主要学习的是SPC的基本概念，数据符合常规控制图条件的情况。

但是实践中往往有大量的情况不符合这个条件，例如：数据非正态、一个零件上同时有多个关键尺寸/特性等等，还存在很多不正确的但已约定成俗的做法，本课程就是针对这种实际情况进行开发的。

本课程几乎涵盖了所有SPC的应用实践中出现的错误和误区，以及特殊情况，同时具有广度、深度和实用性！本课程的受众：已经有2天SPC学习或有一定的SPC基础（理论与实践）的学员。

学员需要有基本的统计学理论基础。

本课程的课时：3天。

第一部分：常规控制图进阶（实战／易错的地方/误区／局限性）（课时：7小时）1.常规控制图所涉及的统计理论和使用条件●理论基础●使用条件，及各条件是否满足的检验方法2.在建立控制图时容易忽略的方面●准备不充分相应的资源✧专门的人员✧工作流程（程序）✧数据采集、上传、分析和报警✧反馈机制的建立所要控制的特性✧定义使用SPC的过程和特性使不必要的变差最小化（已知、显著且可永久性纠正的，不必使用控制图来识别的变差）确认测量系统的能力是足够的●控制图的建立流程及易犯的错误基本步骤练习子组定义和抽样方案及常见误区✧子组容量与探测灵敏度的探讨及其应用✧抽样频率✧多生产流的抽样对制造过程和数据的认识- 针对常规控制图的制作条件✧典型的不符合常规控制图建立条件的制造过程举例✧如何对初始数据进行初始的分析控制限的建立✧需要的子组数量（为什么通常需要25个子组）✧关于控制限标准差的个数✧关于控制图的误判率✧控制限与控制图的灵敏度✧均值-极差/标准差控制图中为什么需要先判断极差/标准差图过程控制解释（判异准则）✧典型的和非典型的失控趋势✧分析失控原因及制定遏制措施的途径：失控类型+ 数据点日志+ 控制图灵敏度+ 过程专业知识 演示与练习：均值-极差图的制作、分析及遏制措施受控与能力–如何评价分析用控制图可以用于在线控制●在线控制图在线控制图的失控判断准则与分析用控制图有什么不同常见的在线控制图使用误区在线用控制图更新✧什么情况下需要更新。

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2.控制图样式
Xbar 管理图
78.5
78.4
78.3
78.2
78.1
78.0
77.9
77.8
9/7
9/10
9/13
9/16
9/19
9/22
9/25
9/28
10/1
10/4
UCL= X+A 2R CL= X
R ?? ?? í?
0. 7
0. 6
0. 5
0. 4
0. 3
0. 2
0. 1
0
9/7
9/9
“数据”透过“计算”产出“有意义的情 报”.
什么是有意义的情报 例1：拉力强度很好 例2：拉力强度平均为5KG/CM2 例3：大多数产品的拉力强度在5+/-0.6KG
之内 例4：99.73%的产品的拉力强度在5+/-
0.6KG之内
5
3.SPC----是
? 统计方法与专业技术的结合（S+P）
? 在千头万绪中有效的掌握控制重点（S+C）
? 异常波动：是由特殊(异常/非机遇)原因造成的。 如原材料不合格，设备出现故障，工夹具不良， 操作者不熟练等。异常波动造成的波动较大，容 易发现，应该由操作人员发现并纠正。
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3、普通原因、特殊原因
? 普通原因(偶然性,不易識別,不易消除, 大量的) ：
指的是造成随着时间推移具有稳定的且可重复的分布 过程中的许多变差的原因，我们称之为：“处于统计 控制状态”、“受统计控制”，或有时间称“受控”， 普通原因表现为一个稳定系統的偶然原因。只有变差 的普通原因存在且不改变时，过程的输出才可以预测。
? 对制造出良品之事先的设计，掌握与保证 （P+C）

【干货】简单几步学会制作SPC控制图SPC控制图是用于分析和判断工序是否处于稳定状态所使用的带有控制界限的图。

SPC控制图是对过程质量加以测定、记录从而进行控制管理的一种用科学方法设计的图，是质量控制的行之有效的手段，是SPC技术的核心工具。

那么，SPC控制图如何制作？制作SPC控制图要经过以下几个步骤1.按规定的抽样间隔和样本大小抽取样本；2.测量样本的质量特性值，计算其统计量数值；3.在控制图上描点；4.判断生产过程是否有并行。

SPC控制图应用时要注意以下几个问题1、根据工序的质量情况，合理地选择管理点。

管理点一般是指关键部位、关健尺寸、工艺本身有特殊要求、对下工存有影响的关键点，如可以选质量不稳定、出现不良品较多的部位为管理点；2、根据管理点上的质量问题，合理选择控制图的种类；3、使用控制图做工序管理时，应首先确定合理的控制界限；4、控制图上的点有异常状态，应立即找出原因，采取措施后再进行生产，这是控制图发挥作用的首要前提；5、控制线不等于公差线，公差线是用来判断产品是否合格的，而控制线是用来判断工序质量是否发生变化的；6、控制图发生异常，要明确责任，及时解决或上报。

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随时都在发生!
所造成的品质 影响是可接受的!
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SPC统计过程控制基础概念
B.系统性原因（系统波动）
系统性原因是一种可以避免的原因,在生产过程中,出现这种因素,实际生产过程 已经处于失控状态。因此,这种原因对质量变异影响的程度大,但容易识别,可以 消除。
例如：使用了不合规格标准的原材料,工艺条件的不正确调整,操作者不按操作规 程作业等。这些情况容易被发现,采取措施后可以消除,使生产过程恢复受控状态 。所以,也称系统性原因为异常原因；
在围绕提高质量、降低成本、缩短开发和生产周期方面，新的管理方 法层出不穷。其中包括：并行工程（CE）、企业流程再造（BPR）等。
2000年后
随着知识经济的到来，知识创新与管理创新必将极大地促进质量的迅 速提高——包括生产和服务的质量、工作质量、学习质量、直至人们 的生活质量。质量管理的理论和方法将更加丰富，并将不断突破旧的 范畴而获得极大的发展。
预防是主动型，事前型策略，通过直接分析和改善过程本身，改进质量和 效率。
预防是在过程进行前或进行中对可能出现的问题采取措施，防止出现不希 望的问题，避免产生不合格。
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SPC统计过程控制基础概念
三．过程质量变异的统计观点：
1．质量的变异性 在生产过程中，生产出绝对相同的两件产品是不可能的，无论把环境和条 件控制得多么严格，无论付出多大努力去追求绝对目标，也是徒劳，它们 总是或多或少存在着差异，正象自然界中不存在两个绝相同的事物一样， 这就是质量变异的固有本性-波动性，也称变异性。
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SPC概念与发展过程
SPC明日
SPC将成为全员应了解会的方法，工程及管理人员的共同语言；