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受控文件印章
1、总则：
1.1、制定目的：
为提高成品库存保质保量的产品与规范8S管理原则，特制定本规定。
1.2、适用范围：
适用成品检验、入库、保管、出货及盘点等各项管理。
2、管理规定：
2.1、定义:
本规定指称之成品，系指所有制造、加工工艺均已完成，且已包装完毕的产品。
2.2、检验作业：
⑴、生产部门依生产计划进行成品生产到装配包装完毕，待成品累计生产达到一定数量时（如堆叠一
栈板，或每2小时一次），由生产主管检验产品OK交品质部，品质人员最终检验OK经品质主管确认OK,有物料人员将生产之成品送入仓库。
⑵、待检产品物料人员应在该检验批物料外包装上标上待检卡，待检卡应注明生产指令、客户、产品
名称、编号、规格、数量，并填写《成品入库单》交品质部检验，品质人员检验OK经品质主管确认OK,有物料人员将生产之成品送入仓库。
⑶、品质部依《最终检验规定》实施检验作业。
⑷、检验结果有合格（或允收）、不合格（或拒收）与特采（或让步接受）三种。
⑸、判定不合格之成品，由品质部在入库单、待检卡上标注不合格，并开具《不合格处理单》一式两
联，第一联由品质部自存，第二联转生产部安排重检作业。
⑹、生产部重检完成之成品，应重新填写入库单与待检卡，并附上填妥相关数据之《不合格处理单》，
交品质部再次检验。
2.3、入库作业：
⑴、判定合格之成品或判定不合格，依《最终检验规定》申请特采获准之成品，由品质部在入库单、
待检卡上标注合格或特采后，可办理入库手续。
⑵、生产部物料人员将合格或特采之成品送往成品仓库，并附上《成品入库单》。
⑶、成品仓库仓管人员核对入库单上的生产指令、客户、产品名称、编号、规格、数量及检验结果与
实际物料、待检卡是否一致，并核对该生产指令实际入库数与应入库数，确认可否入库。
⑷、如实际入库数小于或等于应入库数，仓管人员应与物料人员当面点收成品，并签收。
⑸、如实际入库数大于应入库数，仓管人员应要求物料人员从新填写入库单。
⑹、仓管人员协同物料人员将成品叠放在规定区域，并在帐册及物料标识卡上予以注明。
2.4、保管作业：
⑴、应按成品客户类别、生产指令分区保管，即相同生产指令批之成品方可存放在一起。
⑵、应遵循先进先出的原则整理和管理成品。
⑶、为明确成品的存放位置，应将仓库作必要之区划，在仓库醒目位置悬挂定置图，并在各区域作明
显之区域标示。
⑷、应注意成品防潮、防晒、防腐、防火等各项安全措施。
2.5、出库作业：
2.5.1、发货流程：
⑴、发货时必须核对《出货（通知）单》及《客户验货报告书》合格或特采之判定等相关手续，手续
完备时，方可发货。
⑵、发货应按先进先出之原则。
2.5.2、出货检验：
客户指定必须作出货检验的产品，应在出货检验后方可出货，具体可参照《出货检验规定》。
⑴、客户派员或指定检验机构对产品进行验货的，业务部应提前联络验货人员，在出货日期前到本公
司验货。
⑵、由品质部派员陪同客户验货人员依客户验货之规范进行验货。
⑶、客户指定由本公司自行验货，但需提供验货报告的，在产品批量完工入库，尚未出货前，业务部
开具《出货（通知）单》送品质部安排检验。
⑷、品质部派员依《出货检验规定》进行检验，并判定合格、不合格或特采。
⑸、验货不合格之成品，由品质部出具《不合格处理单》一式两联，第一联由品质部自存，第二联转
生产部安排重检作业，并由品质部通知业务部。
⑹、客户未指定出货检验之成品，因在每小批入库时均有检验，故除储存日期逾三个月以上外，一般
不再检验，但《出货（通知）单》仍需产品品质部签核。
2.5.3、出货作业流程：
⑴、判定合格或特采之成品，由品质部在《出货（通知）单》上签注后，方可办理发货手续。
⑵、业务部将《出货（通知）单》一联交成品仓库，仓管人员核对《出货（通知）单》上之生产指令、
客户、产品名称、规格、数量与存货是否一致。
⑶、仓管人员组织发货人员将仓库成品产品发出交储运工具（如货柜、货车等），交与送货人员点收交
接。
⑷、仓管人员对成品料收及物料标识卡作出库记录。
⑸、每日核对异动库存状况，并每周、每月作库存报表。
2.6、盘点作业：
2.6.1、月末盘点：成品仓库于每月底实施盘点，编制《成品库存月报表》，送财务部门。
2.6.2、半年、年终盘点：依公司《仓库盘点办法》之规定办理。
3、附件：
《成品入库单》
《成品出库单》
《出货通知单》
附件一：成品入库单
深圳市龙海精工有限公司 NO.:
成品入库单
部门：日期：
深圳市龙海精工有限公司版本：A0 编号：QR-QP12-01
附件二：成品出库单
深圳市龙海精工有限公司 NO.:
成品出库单
部门：日期：
深圳市龙海精工有限公司版本：A0 编号：QR-QP12-05 制表：审核：仓管：
附件二：出货通知单
深圳市龙海精工有限公司
出货通知单
深圳市龙海精工有限公司版本：A0 编号：QR-QP12-05-01
