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5S现场管理推进
第一部分：定位5S
5S现场管理，是中国企业应对市场竞争全球化的第一必修课，让我们思考几个问题：➢我们的现场管理做得怎么样？举例说明。
➢我们对5S了解多少？谈谈看法。
➢我们为什么没有做或没有做好5S？是不懂得、不知道还是不愿意？
值得反思的几个企业问题：
➢当企业取得阶段性成功的时候，容易产生战无不胜的思想；
➢当企业效益好的时候，容易忽略管理尤其基础管理的重要性；
➢对提高管理水平的方法人云亦云，不实事求是。
➢看到成绩，我们感到骄傲，找出差距，可以让我们进步更快。
我们应该用哪些方法提升企业管理水平？
ERP？ISO9000？5S现场管理？各种提高经理人管理素质的培训?
➢为了让企业管理和国际接轨，很多企业引入了ISO9000质量管理体系。为什么通过了ISO9000还不能让管理达到满意状态，不合格品还是出现？
➢为了让自己的企业早日步入企业资源信息化的快车道，很多企业引入了ERP 信息管理系统。可是据统计，ERP在我国企业的成功率不到10%。在许多现
场管理基础没有构筑、管理人员的科学管理意识没有树立之前，盲目花钱导
入ERP必定事倍功半，甚至失败，因为ERP不仅仅是一软件管理工具，更
是一种管理思想、一种管理文化。
第二部分：感知5S
值得反思的几个误区：
➢有些人认为，5S是老话题，已经过时了；
➢我们在90年代就已经做完5S了，大家都已经形成了一种习惯；
➢我们做5S很长时间了，但效果不好，可能不适合我们的企业。
什么是现场管理？
➢企业员工工作的场所就是现场，对于企业员工在现场工作行为的管理就是现场管理。
什么是5S现场管理？
➢每个企业都有自己的现场管理，而5S现场管理是来自日本企业的现场管理方式，其主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。以5S为基础的现场
管理就是5S现场管理。
企业现场管理水平高低的标准是什么？
➢制造产品时的理想状态是机器、设备、人、资金、产品、形象、效率、工场、流程、成本等完全没有浪费，与这种理想状态的接近程度标志着管理水平的
高低。
我们要提高管理水平，就要在消除浪费上入手。我们存在哪些浪费？
1生产浪费
➢在下道工序不需要情况下生产了过多的半成品；
➢在没有订单的时候生产了过多的成品；
➢没有可操作的标准性文件造成品质不统一；
2．库存浪费
➢提前购买了生产上暂时不用的原材料；
➢由于管理不到位造成的原材料过期失效；
➢没有及时地处理掉不可能再用的物品；
3．时间浪费
➢寻找物品时造成的时间浪费；
➢过多无效的会议浪费了大量时间；
➢多余的传叫和废话造成的时间浪费；
➢时间安排不合理造成的浪费。
4．空间浪费
➢仓库里放置用过的包装物没有及时地清理；
➢工作台的非工作用品占据了大量空间；
➢车间里成品半成品没有分类分区标识；
➢办公区的过期文件资料；
5．等待浪费
➢去仓库领料不及时会造成等待浪费；
➢配件不能及时供应会造成生产等待；
➢工具不能及时找到会造成工作等待；
➢生产不均衡会造成下道工序等待。
6．士气浪费
➢工作环境影响着员工的工作品质；
➢脏乱差的环境不利于提高员工的士气；
➢混乱的工场会破坏员工的情绪；
➢没有秩序的工场不利于员工人际关系。
7．流程浪费
➢不必要的工作环节，会产生工作的浪费；
➢不必要的走动距离会增加搬运的浪费；
➢流程设计不合理会产生重复劳动；
➢采取了落后的传递方式（包括未充分利用网络的优势）。
8．停机浪费
➢设备突发性停用而导致的机器维修浪费；
➢停机造成的生产停顿的损失；
➢停机员工不能工作造成没有经济收入；
➢停机会延迟交期造成企业信誉浪费。
以上种种浪费消耗了企业巨大的利润，而这些都是员工做出来的，所以……员工的智慧没充分地挖掘出来是最大的浪费！5S现场管理就是通过让员工参与、改变员工的行为来开发员工的智慧，最终杜绝企业的浪费，提高企业的管理水平。
第三部分：透视5S
5S是现场管理的基石。5S可营造出一个“对”、“错”一目了然的环境，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质，从而提高企业的核心竞争力。
第四部分：理解5S
正确地理解5S的内涵是用好5S的首要条件。
5S的起源
1955年，日本企业对工作现场提出了整理整顿2S，后来因管理水平的提高陆续增加了后3个S，从而形成了目前广泛推动的5S架构。也将5S活动从原来的品质环境扩展到安全、行动、卫生、效率、品质及成本管理等诸多方面。在诸多方面应用5S使其得到大幅度的改善。现在企业中不断推出新的S如6S=5S+安全（Safety），7S=5S+安全+服务（Service）等
整理的含义1S（SEIRI）：
将有用的东西和无用的东西分开，在岗位上只放置必须物品，将无用的东西清理掉。只留下：
1、需要的物品
2、需要的数量
目的：腾出空间来活用；防止误用
整理的作用：
➢可以使现场无杂物，通道畅通，增大作业空间提高工作效率；
➢减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量
➢消除混料差错；
➢有利于减少库存，节约资金。
➢使员工心情舒畅，工作热情高涨。
缺乏整理的浪费：
➢空间的浪费；
➢零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费；
➢场所狭窄，物品不断移动的工时浪费；
➢管理非必需品的场地和人力浪费；
➢库存管理及盘点时间的浪费。
整理的推进要领
整理时，按第一审查和第二审查两手准备进行：
1.第一审查：在作业现场只要判断无用的内容，就可以扔掉；
2.第二审查：因为其它部门可能要用，让上司或其他部门领导管理者来看一下，
是否能用；扔掉第二审查也判断无用的物品。
整理的推进步骤
1.所有的工作场所（范围）全面检查，包括看得到的和看不到的。
➢整体无用物品是否散乱；是否放置着不明确标明有用还是无用的物品；是否明确标明无用物品的处理方法；
➢角落里或地面有没有放没用的东西；有无不用的台车、大型工装、工具；产品或工具是否直接放在地面上；
