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气烧套筒窑内燃烧条件的优化研究摘要：本研究旨在优化气烧套筒窑内的燃烧条件，以提高窑炉的热效率和生产效率。
通过实验和数值模拟，我们探讨了不同的燃烧参数对窑炉内温度分布、烟气成分、燃烧效率等因素的影响，并对窑炉内部的气流和温度场进行了分析。
研究结果表明，在一定的氧化剂过剩系数下，适当提高燃料供给量和燃料与空气的混合速度，可以显著提高窑炉的热效率和生产效率。
本研究对于气烧套筒窑内的燃烧优化提供了有益的参考和指导。
关键词：气烧套筒窑、燃烧条件、热效率、生产效率、数值模拟一．绪论气烧套筒窑作为一种常见的烧结设备，在陶瓷、水泥、建材等行业得到广泛应用。
气烧套筒窑内的燃烧条件直接关系到窑炉的热效率和生产效率，因此研究气烧套筒窑内的燃烧优化显得尤为重要。
本文旨在对气烧套筒窑内的燃烧条件进行优化研究，探讨不同燃烧参数对窑炉内部温度分布、烟气成分、燃烧效率等因素的影响，并对窑炉内部的气流和温度场进行分析，为提高气烧套筒窑的燃烧效率和生产效率提供参考和指导。
二．气烧套筒窑内燃烧的基本原理2.1 气烧套筒窑的结构和燃烧方式气烧套筒窑由进料段、烧结段和冷却段组成。
窑炉内部设置有燃烧器，将燃料和空气混合后燃烧，产生高温气体，将进料段的原材料进行热解和烧结，最终得到产品。
在窑炉的烧结段，高温气体与原材料进行热交换，完成烧结和半烧的过程。
在冷却段，对烧结完成的产品进行冷却，降低产品温度。
2.2 燃料与空气的混合过程燃料与空气的混合是气烧套筒窑内燃烧的关键过程。
在窑炉内部，燃料和空气在燃烧器内混合，形成可燃气体混合物。
燃烧器的结构和参数会影响混合的质量和效果。
混合质量的好坏，直接关系到气体的燃烧效率和热效率。
2.3 燃烧过程燃料和空气混合后，在燃烧器内部发生燃烧反应，产生高温燃烧气体，同时释放出热能。
这些燃烧气体通过喷嘴进入气烧套筒窑的进料段，与原材料进行热交换，完成热解和烧结的过程。
在烧结段，高温气体继续与原材料进行热交换，完成半烧和烧结的过程。
◎董卫东高温低氧燃烧（HTAC ）技术在套筒窑上的应用前言：高温低氧燃烧（HTAC ）技术是20世纪90年代以蓄热式燃烧技术为基础开发并在国外开始推广使用的一项全新环保节能燃烧技术。
该技术通过两项技术手段来实现：一是采用蓄热式烟气余热回收装置，将助燃空气预热到800以上，最大限度地回收高温烟气显热，实现余热的极限回收；二是控制燃烧区氧的浓度在15%~2%以内，达到燃烧过程NOx 的最低排放。
其燃烧基本原理是将燃料喷射到一种高温低氧的助燃剂中进行混合和燃烧。
高温低氧燃烧这概念中，高温是指参与燃烧反应的助燃剂温度高(一般>800℃)，低氧是指助燃剂中氧气的浓度低(一般<15%)。
套筒式竖窑又名环形套筒窑，是上世纪60年代初德国贝肯巴赫-威尔曼斯特勒公司（BECKENBACH WARMESTELLE GMBH ）发明的，与瑞士麦尔兹双膛竖窑同属世界上先进的石灰窑型，其主要特点是在窑内设置上、下两个内套筒，利用上、下内套筒与窑壳形成一个环形空间，并在窑壳外设置有蓄热式燃烧室，利用内筒与窑壳之间由异型耐火砖组合成的上、下拱桥将热量传递至环形空间内，通过拱桥的间错布置实现热量的均匀分布，石灰石原料自上而下在环形空间内经过预热、煅烧、冷却形成冶金石灰。
本文从高温低氧燃烧（HTAC ）技术特性以及套筒窑的工艺特点入手，对比分析了高温低氧燃烧技术所需条件与现有套筒窑工艺的结合的可行性。
一、高温低氧燃烧（HTAC ）技术理论分析按照燃烧学中理论燃烧温度的定义，实际理论燃烧温度的计算公式可表示为：T th 为理论燃烧温度；Ｑf 为燃料燃烧的化学热，kJ；L n 为实际空气消耗量，m 3；C a 为空气的平均比热容，kJ （/m 3·K ）；t a 为空气的预热温度，K；C f 为煤气的平均比热容，kJ （/m 3·K ）；t f为煤气的预热温度，K；C cp 为燃烧产物在tcp 温度下的平均比热容，kJ （/m 3·K ）；V n 为燃烧产物量，m 3。
白灰厂5#6#7#套筒窑目前存在的问题
5#套筒窑8月11号检修，在清理废气管道积灰时，发现管道内有很多料石，最近几天在上料过程中明显听到有料石掉入废气管道，经检查发现5#导流槽有砸漏情况，导流槽破损会导致料石进入废气管道，会使管道内径变窄，影响了废气风机的排放量，要想达到预定值需增加废气风机频率，导致废气风机的用电量相比6#和7#高很多，造成用电成本上升。
如果长时间导流槽不进行焊补，导流槽砸落部位将会扩大，料石将直接掉落大墙耐火砖上，对窑顶大墙及上内套筒耐材都会有很大影响，根据套筒窑检修周期表，5#--7#套筒窑已经生产15个月，现已经达到每年将对套筒窑窑内耐材进行检查，对窑内积灰进行清理。
如果把5-7#套筒窑检修定于LNG投产以后检修的话。
恐怕有可能与1-4#窑拆迁相对应，为了保证期间对钢厂石灰的正常供应，请领导给予批示，将导流槽和预热带大墙掉砖情况及时处理，用时估计20天左右。
特此说明。
附件：白灰分厂套筒窑检修周期表：。
目录一、工程概况 (1)1.套筒窑简介 (3)2.发展形势 (3)3.主要工程量 (4)二、对工程的认识及感悟： (5)三、技术总结施工主体思想 (7)1. 11.8m窑下附属结构安装 (7)1.1 底板环形圈安装 (7)1.2 筒体安装 (8)1.3 内部构件安装 (10)2. 窑体中段及内筒IC2安装 (15)2.1 内筒IC1上半部分 (15)2.2 第一吊装单元 (16)2.3 第二吊装单元 (16)2.4 内筒IC2支柱安装 (17)2.5 第三吊装单元 (17)2.6 T型梁安装 (18)2.7 第四吊装单元（内筒IC2） (18)2.8 第五、六吊装单元 (19)3. 窑顶系统安装 (21)3.1 V2系统外壳 (22)3.2 V2系统内壳 (24)3.3 上内筒IC3 (26)3.4 窑顶锥体 (28)3.5 V3及旋转布料器 (30)3.6 V4、V5、V6 防雨罩 (31)4．附属结构安装 (32)4.1 热交换器 (32)4.2 上料导轨 (33)4.3 上下部主楼梯 (34)4.4 上部平台及过桥 (34)四、技术方案的更新与优化 (35)九江焦化2*600T套筒窑工程技术工作总结一、工程概况1.套筒窑简介：套筒窑是原德国贝肯巴赫炉窑公司于1960年发明的，现已属于意大利贝肯巴赫公司。
贝肯巴赫窑由砌有耐火材料的窑壳和分成上下两端的内套筒组成，窑壳和内套筒同心布置，石灰石位于窑体和内套筒之间的环形空间内以利于气流穿透，故又名为环形套筒竖窑。
下内套筒位于竖窑的下部，结构为双层钢壳形成环隙，环隙内通空气冷却，其内外侧砌耐火砖衬；上内套筒悬挂在窑顶部。
上下内套筒各有其不同的功能，上内套筒主要是将高温废气抽出用于预热喷射空气；下内套筒主要用于产生循环气流形成并流煅烧，同时起到保证气流均匀分布的作用。
贝肯巴赫窑的结构特点是因设置了内套筒而在一个窑身内就形成了并流煅烧。
贝肯巴赫窑套筒窑从上到下分为：预热带、上部煅烧带（逆流）、中部煅烧带（逆流）、下部煅烧带（并流）、冷却带，其核心为下部并流煅烧带，石灰最终在下部煅烧带内烧成，保证了能够煅烧出优质活性石灰。
每座套筒窑窑本体主要设备设施参数如下：1）上料卷扬小车系统，1套卷扬提升能力：4t；上料周期：约3min卷扬料斗容积：3m3For personal use only in study and research; not for commercial use电机功率：45kW，配变频器带一组限位开关2）窑顶布料系统，1套For personal use only in study and research; not for commercial usea.旋转布料器：驱动形式：两点液压马达驱动控制形式：接近开关控制For personal use only in study and research; not for commercial useb.料钟，1台动作形式：液压缸提升料钟行程：700mmFor personal use only in study and research; not for commercial use3）燃烧系统由6台上燃烧器和6台下燃烧器组成。
上燃烧器周圈均布在套筒窑外窑壳▽24.3m高度上，下燃烧器周圈均布在套筒窑外窑壳▽20.4m高度上。
4）换热器，1台结构形式为管状形式换热器，结构组成包括：烟气进口箱、管束箱、烟气出口箱和内衬结构等。
烟气进口温度：750℃烟气出口温度：400℃空气进口温度：常温℃空气出口温度：450℃5）出灰机，6台由固定框架和活动框架及液压缸等组成，圆周均布在外窑壳▽8.9m高度上。
驱动形式：液压缸驱动出灰能力：50kg/次液压缸行程：200mm6）带阀门的电振给料机，1台出灰能力：100t/h7）内套筒由上内套筒、中内套筒和下内套筒组成；上内套筒悬挂于套筒窑内上部；中内套筒和下内套筒组成安装于套筒窑内下部土建基础上。
8）驱动风机：2台（1台全风，1台变频）能力：75.4Nm3/min(每台风机)静压：6800mmH2O工作温度：常温装机功率：132kw有一台风机电机为变频控制。
套筒窑相关资料今年1月7日，北京首钢耐材炉料有限公司（简称首钢耐材公司）董事长冯建设来承钢洽谈合作建设白灰窑事宜，公司领导牟文恒、王世杰与对方进行了洽谈和沟通。
随后，王世杰组织承钢专业部门进行了专题论证，首钢耐材公司也提供了相关材料。
1月21日，王世杰组织董事会秘书部、规划发展部、技术中心、自动化分公司、炼铁一厂、二厂、炼钢一厂、二厂的专家和技术人员赴首钢迁钢公司实地考察套筒窑。
现将套筒窑有关资料汇总整理，供领导参考。
套筒窑专利技术最早于1992年由首钢自德国贝肯巴赫公司引进国内，并于2001年建成首钢1#套筒窑。
目前，首钢1#套筒窑使用已达6年半（今年6月首钢政策性压产暂停生产），首钢2#套筒窑使用已3年半，首秦套筒窑使用已达4年半，迁钢1#套筒窑使用已4年，迁钢2#套筒窑使用已2年；首钢京唐公司1#、2#套筒窑已建成即将投产，3#、4#窑正在建设，迁钢3#套筒窑正在建设，首秦2#套筒窑即将启动建设，以上套筒窑工程均由首钢耐材公司参与建设，并负责部分套筒窑的日产生产管理工作。
一、套筒窑工艺情况介绍套筒窑是20世纪60年代德国威尔姆斯太勒公司贝肯巴赫先生研究成功的一种煅烧石灰的竖窑窑型。
首钢第二耐火材料厂在贝肯巴赫套筒窑基础上对国内套筒窑耐材损毁现象及机理进行了全面的了解和研究，对耐材结构薄弱部位进行了大量的改进，形成了一套相对比较先进、拥有自主知识产权的内衬设计，实践证明效果良好。
1、套筒窑内部结构特点套筒窑的结构如图2所示。
其主要有外套筒和同中心的上、下内套筒（5和18）构成，物料从环状的截面通过（预热、煅烧）；该窑外设上下两排燃烧室（12和15），燃烧室的数量有燃料种类和窑的设计产量而定，燃烧室上、下错开分布，同排均匀分布；每个燃烧室均用“火桥”（16）把窑壳和内套筒连接起来，这样把煅烧带分为三部分——上煅烧带（28）、中煅烧带（29）和下煅烧带（30）；上燃烧室（12）、下燃烧室（15）以及位于并流煅烧带（30）和冷却带（31）之间的内套筒上的循环气体入口（17）是相互不重合布置的，从而保证了在窑的整个截面上气体分布均匀；上、下内套筒的双壁钢壳衬有耐火材料，并用冷却空气（23）冷却，热气通过设在“火桥”内的管道离开内套筒，进入下环管（8），然后在作为二次空气送到燃烧室（12和15）；驱动风机（32）把空气输送到预热器中用热废气预热，经预热后的空气被送到上环管（27）中，再从环形主管分配到喷射器（11），由喷射器带动循环气体循环。
贝肯巴赫环形套筒窑的技术特性1、石灰石由料斗运至窑顶，经由一密封装置自动进入窑内，可避免大气进入窑内。
石灰石经窑顶的装料漏斗进入环形窑体。
环形套筒是由窑体外壳的耐火内衬和与窑外壳同心布置的下内筒和上内筒组成的。
上、下内筒位双壁夹层钢结构，衬有耐火材料，由空气冷却。
2、石灰石穿过预热带进入煅烧带，煅烧带布置上、下两层烧嘴，每一层由5个圆柱形燃烧室组成，每层的每个燃烧室都对称的固定在环形套筒内。
两层烧嘴将煅烧带分位两个部分：逆流运行的上部煅烧带和并流运行的下部煅烧带。
3、每个燃烧室上部有一个由耐火材料制成的拱桥，连接窑外壳和下内筒。
热气体从燃烧室出来，通过拱桥下边形成的一个自然净角空间，穿过石灰石料层料床，均匀分布到套筒截面各个石灰石料层中。
4、上、下燃烧室和连接下内筒和并流带与冷却带之间循环气体入口是错位布置的，有利于气体在窑横截面均匀分布。
5、冷却带在并流带下部，生石灰的热量转移到同逆流运行的石灰冷却气体。
石灰冷却气体由废气风机抽吸，成品灰经冷却带下部的液压推杆系统自动卸出，通过出料台进入石灰窑下部的石灰料仓。
6、用于预热驱动空气的废气，通过悬挂的上内筒抽吸到热交换器。
下内筒带有用于疏导热回流气体的开口和导管。
7、中压的环境空气被两台罗茨风机送入换热器，并在热交换器中被预热。
预热后的驱动空气从热交换器中出来进入环管，并经环管分布导5个喷射器中。
8、并流气体和被预热的石灰冷却空气一起被喷射器抽吸，通过循环气体入口进入内筒。
经由安置在上层拱桥内部的管道导出，被喷射器的驱动空气驱使进入5个下部燃烧室。
在下部燃烧室中，由于过剩空气的提供，燃料进入环形空间的石灰石料层前，就已经充分燃烧。
9、预热空气从下内筒出来，通过安置在5个上层拱桥的冷却管道被环管收集，作为预热燃烧气被送入到烧嘴。
10、热气体离开下部燃烧室后，分成两股不同的气流：一股气流被喷射器驱动下，穿过并流带；另一股气流被废气风机抽吸向上，穿过介于两层烧嘴间的中部煅烧带。
套筒石灰窑与传统石灰窑的对比一、传统石灰窑传统石灰窑投资比较低，配套辅助设施相对来说配备不齐，许多传统石灰窑的除尘系统形同虚设。
其生产工艺是在孔内一层煤炭一层石灰叠加，从下方燃烧，等各层的煤炭燃烧完毕，石灰也就煅烧完毕。
建设每个孔需要200万左右，每个孔的产量约为20t/d，能耗比较高，热效率比较低，煅烧一吨石灰需要无烟煤700～800公斤。
传统石灰窑的优点：1、投资少2、配套设施少传统石灰窑的缺点：1、产量低、能耗高、生产利润极低我国大部分土窑及传统石灰窑都采用停风出料，极少部分用简易的设备出灰，大都采用人工出灰，石灰窑的生产利用系数始终徘徊在0.4-0.4之间，每生产一吨灰需要耗煤160-200公斤，而且只能用单一标准块煤，不能用焦炭、焦丁、面煤等节能燃料。
目前随着燃料价格的上涨土窑已没有利润可赚。
2、人工成本高、人力投入太多、管理困难一般土窑生产一座窑需要8人以上，由于人工操作水平不一生产的产品产量、质量极不稳定，尤其活性度及品味根本无法保证。
土窑工人工资成本是环保窑工人工资的3-4倍。
3、生产难操作、综合成本高、生过烧严重由于传统窑没有有效的布料、混料、排料、布风等设备，使炉内温度无法控制、出现严重的生烧、过烧现象也无法解决，停风排料间隔时间太长，每次排料从开始到结束成品的质量差别很大，排料时出现大量红料、结瘤和生烧、过烧产品，因此产品活性度及含钙量非常低。
4、环境污染严重，国家强制取缔由于传统窑窑型的限制无法进行环保治理，工人体力劳动严重、工作环境条件恶劣，严重影响工人身心健康，国家2009年四月开始已明令禁止土窑的生产，因此土窑、传统窑改环保窑势在必行。
二、套筒石灰窑套筒石灰窑是联邦德国人卡尔〃贝肯巴赫(Karl—BeceKenbach)在20世纪60年代研究成功的。
套筒石灰窑生产的活性石灰具有气孔率高(5O％)、表面积大(1.5—2m2／kg)、活性高(活性度345 ～4O0 mE)、硫含量低等特点。
石灰套筒窑窑体安装施工工法石灰套筒窑窑体安装施工工法是一种常见的窑体安装方法，用于建造石灰套筒窑。
本文将从前言、工法特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例等方面介绍该工法。
一、前言石灰套筒窑是一种历史悠久的窑炉，用于制取石灰。
石灰套筒窑窑体安装施工工法是指在建造石灰套筒窑时所采用的一种施工方法。
本文将对该工法进行详细介绍。
二、工法特点石灰套筒窑窑体安装施工工法具有以下特点：施工简便、成本低、适用于各种规模的工程、施工周期短等。
三、适应范围石灰套筒窑窑体安装施工工法适用于各种规模的石灰套筒窑工程，能满足不同生产规模和生产要求的需要。
四、工艺原理在石灰套筒窑的施工过程中，施工工法与实际工程之间有着密切的联系。
该工法采取了一系列的技术措施，如预制砌块、采用特殊的墙体结构等，以确保施工过程的顺利进行和窑体结构的稳定。
五、施工工艺1. 石灰套筒窑窑体安装施工工法包括以下几个施工阶段：地基施工、墙体砌筑、顶部安装、烟囱建造等。
具体的施工过程可以根据实际情况进行调整。
2. 在地基施工阶段，首先进行场地清理，然后进行基础的打桩和浇筑，以确保地基的稳固。
3. 在墙体砌筑阶段，采用预制的砌块进行砌筑，墙体结构采用特殊设计，以保证窑体的强度和稳定性。
4. 在顶部安装阶段，将预制的砌块进行组装，形成窑体的顶部结构。
5. 在烟囱建造阶段，建造窑体的烟囱，以保证烟气的排放。
六、劳动组织石灰套筒窑窑体安装施工工法需要合理组织施工人员，确保施工过程的顺利进行。
根据项目规模和时间计划，确定施工人员数量和工作岗位，合理分配工作任务。
七、机具设备石灰套筒窑窑体安装施工工法所需的机具设备包括吊车、混凝土搅拌机、砌块砌筑机等。
这些机具设备具有高效、稳定的性能，能够满足施工需求。
八、质量控制为确保施工过程中的质量，石灰套筒窑窑体安装施工工法采取了一系列的质量控制方法和措施，如严格控制砌块砌筑质量、检测地基稳定性等，以保证施工过程中的质量达到设计要求。
1、耐火材料必需具备哪些基本要求？1、为适用高温操作要求，应具有在足够高的温度下而不软化、不熔融的性能。
2、能够承受窑炉的荷重和在操作过程中所作用的应力，并在高温下不丧失结构强度、不发生软化变形和坍塌，即具有较高的荷重软化温度。
3、在高温下体积稳定，窑炉砌体或浇注体不致因制品的过大膨胀而崩裂，或由于收缩过大而出现裂缝，降低使用寿命，通常用线膨胀系数和重烧收缩（或膨胀）来衡量。
4、耐火材料受窑炉的操作条件影响较大，温度急剧变化和受热不均匀使炉体易于损坏，因此应具有一定的抗热震性能。
5、耐火材料在使用过程中，常受到液态溶液、气态或固态物质的化学作用，使耐火材料被侵蚀损坏。
因此，要求耐火材料具有一定的抵抗侵蚀的能力。
6、在使用过程中，耐火材料还常受到高温、高速流动的火焰和烟尘的磨蚀、液态金属和溶渣的冲刷侵蚀，以及金属等物料的撞击磨损等，因此要求具有足够的强度和耐磨性。
2、什么是耐火材料的显气孔率？耐火材料中气孔主要有闭口气孔、开口气孔、贯通气孔三种，但开口气孔和贯通气孔占绝大部分，对耐火材料使用性能影响最大，因此以显气孔率即开口气孔的体积与总体积比值作为检测标准。
一般耐火材料显气孔率越高，其保温效果越好，抗热震性能越高，但强度降低。
3、什么是耐火材料的体积密度？体积密度直接反映出耐火材料的致密程度，它是耐火材料致密制品质量水平的重要衡量标准。
一般体积密度越大，致密程度越高，材料的耐压强度越高。
4、什么是耐火材料的热膨胀性？耐火材料随着使用温度的变化而发生膨胀（或收缩），会严重影响热工设备砌体的尺寸严密程度及结构，甚至引起砌体破坏。
此外耐火材料的热膨胀情况还能反映出制品受热后的热应力分布和大小，晶型转变及相变，微细裂纹的产生及抗热震性能等。
热膨胀率可以用线膨胀系数和线膨胀率表示。
通常我们在窑炉设计时选用热膨胀性小的耐火材料。
5、什么是耐火材料的热导率？在单位温度梯度条件下通过材料单位面积的热流速率称为热导率。
600TPD环形套筒窑操作人员竖窑工艺复习要点1、环形套筒窑基本参数产量：600TPDt/d窑尺寸：外径9.100m;内径8.0 m；有效高度：27.0 m2、贝肯巴赫环形套筒窑的结构特点（1）在内筒与外筒之间形成一个等距的环形空间。
（2）石灰石布料口与上层拱桥，上层拱桥与下层拱桥，下层拱桥与窑底出灰口错位布置。
（3）从下燃烧室部位到下内筒底端，设置有并流带。
（4）设置了蓄热式燃烧室：3、套筒窑的技术性能活性石灰竖窑的产品热耗依燃料和原料石的特性不同，套筒窑为910-940kcal/kg，麦尔兹竖窑为800～850kcal/kg，弗卡斯石灰竖窑为850-900kcal/kg。
4、石灰竖窑的工艺流程5、石灰窑石灰出料温度在正常情况下为80 ℃6、套筒窑控制回路：石灰石上料系统、内筒冷却空气、驱动空气、废气、石灰冷却空气、燃气供给、出灰系统。
7、石灰石粒度：30-60mm，呈线性分布，无鱼鳞状石块，超大、超小粒度不超过+/- 5%，小于15mm粒度的不超过1%，小于5mm粒度的不超过0.1%。
原料石在煅烧程中不会爆裂。
8、煤气种类: 转炉煤气煤气压力：16～23kPa 使用压力：≥17kPa（变量下恒压）低发热值：5900～7530kJ/Nm31600 kcal/Nm39、上、下烧嘴助燃风环管流量检测、显示、调节，石灰冷却空气流量检测、显示。
10、上、下层燃料气流量检测、显示、调节；上、下烧嘴供给的燃料量是不一样的，循环气体温度检测、显示。
11、并流气体和部分成品灰冷却空气，通过循环气体进口进入下内筒内是被喷射器抽吸引起的。
12、石灰石上料斗称重检测，报警及联锁13、套筒窑的环形空间技术特性：第一，炉料分配均匀；第二，在煅烧带内，由于炉料分配均匀而且料层较薄而等厚，脱碳所需要的热量分布均匀而穿透力强(基本上是辐射传热方式)，保证了石料被充分煅烧。
14、贝肯巴赫环形套筒窑为负压生产，负压由废气风机造成。
套筒窑安装、开窑、操作和维护手册目录1、程序描述 (9)2.1套筒窑的操作描述 (12)2.2现场操作 (13)2.3通过电脑和键盘操作： (13)2.4跳闸 (14)2.5警报 (14)2.6控制电源的供应和工艺盘 (15)3－开/停窑的程序和顺序列表 (15)3.1 石灰石的运输与筛分 (15)3.1.1石灰石准备的操作模式 (16)3.1.2石灰石准备的顺序 (16)3.2套筒窑的石灰石上料系统 (17)3.2.1上料前的准备工作 (17)3.2.2卷扬机的维护手册 (19)3.2.3上料系统的操作模式 (19)3.2.4石灰石上料系统的顺序 (20)3.3—内套筒冷却空气的循环和驱动空气循环 (26)3.3.1—在窑启动前必须对内套筒冷却空气的循环和驱动空气循环进行如下操作： (26)3.3.2—内套筒冷却空气的操作模式 (27)3.3.3—启动内套筒冷却空气的顺序 (28)3.3.4—内套筒冷却空气控制回路的列表 (30)3.3.5—驱动空气循环的操作模式 (32)3.3.6—开始驱动空气循环的顺序 (32)3.3.7—驱动空气循环的控制列表 (33)3.4 —废气循环 (33)3.4.1 —在开始排放废气之前需要进行如下操作： (33)3.4.2—废气循环的操作模式 (35)3.4.3—开始废气循环的顺序 (35)3.4.4插入布袋除尘器的顺序 (36)3.4.5废气循环停止程序 (39)3.4.6废气循环控制环列表 (40)3.5石灰窑出料 (41)3.5.1启动石灰窑出料前要试运行 (41)3.5.2石灰窑出料的运行模式 (42)3.5.3运行描述 (42)3.5.4自动模式下石灰窑的启动程序 (46)3.5.5石灰窑出料的停止程序 (48)3.6燃气回路 (49)3.6.1启动燃气燃烧系统前要试运行 (49)3.6.2 石灰窑点火前的准备工作 (49)3.6.3- 燃气系统的操作模式 (51)3.6.4-燃烧系统的开机顺序 (51)3.6.5-燃烧系统的停机顺序 (58)3.6.6---燃气系统的控制回路 (59)3.7----石灰的输送和仓贮 (61)3.7.1----石灰的输送和仓贮模式 (61)3.7.2----石灰输送和开机顺序 (61)3.7.3—石灰输送的停止顺序 (65)3.8 窑的开机和停机顺序 (66)3.8.1----操作模式 (66)3.8.2窑的开机顺序 (66)3.8.3窑的停机顺序 (67)3.8.4 –出现报警情况下窑的停机顺序 (67)3.10 有关文件 (69)4.1套筒窑的安全装置 (69)4.2试车前的冷试和准备 (70)4.3 套筒窑点火前的准备手册 (70)4.5 石灰窑准备工作和首次开机的操作程序 (74)4.6 炉子操作的主要限制参数 (79)4.7 炉窑的控制——计算方法 (81)4.8-炉窑新的调整办法举例 (85)4.9-点火系统操作说明 (89)4.11 停炉 (96)4.12 炉窑内带热灰重启程序 (99)4.13 冷炉重启 (99)4.14 安全规程 (100)5、炉窑维护 (101)5.1石灰石绞车维护 (101)5.2 炉窑的维护 (102)5.3维护点列表，润滑剂，首顺装入量及维护频率 (106)5.4炉窑定期检查表 (106)5.5备件清单 (108)5.6 - 石灰窑启动、运转、试车的材料和设备清单 (108)6- 技术参数 (110)6-1-产品 (110)6.2-石子尺寸 (110)6.3-石子的性质 (111)6.4-燃气 (111)6.6 –耗量 (113)6.7- 废气中的粉尘 (113)6.8-其它介质消耗 (113)6.9-基本设计参数 (113)6.10-劳动要求 (114)7—保证执行参数和检验程序 (115)7．1 概述 (115)7.2-履行保证 (115)7.2.1-容量参数 (115)7.2.2-石灰质量 (115)7.2.3-热耗 (116)7.3-执行的验收程序 (116)7.3.1-验收持续的时间 (116)7.3.2-履行保证的条件 (116)7.3.3-窑的接收 (117)7.3.4-保证与责任 (118)7.3.5-采样与检验程序 (119)1、工艺描述1.1煤气和原料的工艺流程图1.2总体操作图表2、控制系统的综合描述2.1套筒窑的操作描述2.2现场操作2.3在电脑上的操作2.4热平衡2.5报警2.6控制系统和程序盘的电力供应3、开/停窑的程序和顺序列表3.1石灰石的运输和筛分3.1.1石灰石准备的操作模式3.1.2石灰石准备的顺序3.2套筒窑的石灰石上料系统3.2.1套筒窑上料前的主要操作3.2.2卷扬机的维护手册3.2.3操作模式3.2.4启动石灰石上料系统的顺序3.3内筒冷却空气和驱动空气系统3.3.1开窑前内筒冷却空气和驱动空气系统的主要工作3.3.2内筒冷却空气的操作模式3.3.3启动内筒冷却空气系统的顺序3.3.4内筒冷却空气的控制回路列表3.3.5驱动空气的操作模式3.3.6驱动空气系统的顺序3.3.7驱动空气的控制回路列表3.4废气系统3.4.1开窑前废气系统的主要工作3.4.2废气系统的操作模式3.4.3启动废气系统的顺序3.4.4废气除尘器的插入程序3.4.5停止废气系统的顺序3.4.6废气系统的控制回路列表3.5出灰系统3.5.1出灰前的主要工作3.5.2出灰系统的操作模式3.5.3操作描述3.5.4自动模式下的出灰系统驱动顺序3.5.5停止出灰系统的顺序3.6煤气系统3.6.1启动煤气系统前的主要工作3.6.2点火前的主要工作3.6.3煤气系统的操作模式3.6.4 启动煤气系统的顺序3.6.5停止煤气系统的顺序3.6.6煤气系统的控制回路列表3.6.6.1煤气流速的控制3.6.6.2助燃空气流速的控制3.7石灰的运输和存储3.7.1石灰的输送和存储的操作模式3.7.2石灰开始输送的顺序3.7.2.1 4＃成品仓的仓位选择3.7.2.2 3＃成品仓的仓位选择3.7.2.3 2＃成品仓的仓位选择3.7.3停止石灰输送的顺序3.8开停窑的顺序3.8.1操作模式3.8.2开窑顺序3.8.3停窑的控制顺序3.8.4发生事故时的停窑顺序3.9有关套筒窑控制参数的程序3.9.1套筒窑控制参数3.9.2生产参数4、套筒窑安全生产手册4.1套筒窑的安全装置4.2试车前的冷试和准备4.3套筒窑点火前的准备手册4.4耐材砌筑完后第一次开窑的指导说明4.5石灰窑准备和第一次开窑的实际应用手册4.6套筒窑主要操作参数的极限数值4.7套筒窑的煅烧调节方式4.8新窑调节实例4.9烘炉操作说明4.10套筒窑的控制和操作4.11停窑4.12热窑的重新启动手册4.13凉窑的重新启动手册4.14安全规程5、维护手册5.1卷扬机的维护手册5.2套筒窑的维护手册5.3维护手册的维护部位、油脂、第一次加油量以及变频器列表5.4套筒窑的定期维护项目列表5.5备件清单5.6开窑、操作和试车的材料、设备列表6、技术参数6.1产量6.2石灰石粒度6.3石灰石特性6.4煤气6.5石灰质量6.6消耗定额6.7废气中的灰尘成份6.8消耗品6.9原始设计数据6.10定员7、性能保证值和试验程序7.1摘要7.2性能保证值7.3试验程序7.3.1性能试验持续时间7.3.2性能保证的条件7.3.3石灰窑的验收7.3.4保证及责任7.3.5取样和试验程序7.3.5.1套筒窑生产能力7.3.5.2石灰石质量及粒度7.3.5.3化学分析7.3.5.4煅烧试验7.3.5.5粒度范围7.3.5.6石灰质量指标考核7.3.5.7CO2残余测试方法7.3.5.8石灰活性度7.3.5.9消耗指标的考核附件套筒窑的操作手册包括开窑前的无负荷试车的检查和安全手册套筒窑的开窑和停窑说明列表；电气、气动、液压元件过程描述套筒窑调节的计算说明书维护手册的维护部位、油脂、第一次加油量以及变频器列表消耗备件清单套筒窑的开窑、操作和维护所需的设备和手册气烧环形套筒窑的技术描述和套筒窑开窑、操作和维护手册以及外方工程师在调试和培训期间提供的补充说明，将在开窑、操作和维护发挥其作用。
套筒窑结瘤问题的解决方法：
如果发现燃烧室的某一侧没有下料，应该迅速做出反应，换成较大粒度的石灰石，在变大石灰石粒度的同时还需要减少到相应燃烧室的煤气量或是熄火！当然相应出灰抽屉的灰质会受到影响。
司窑必须通过烧嘴下面的观察口连续观察拱桥下走料的情况，如果拱桥下走料恢复到正常，煤气流量调节可以回复到正常的参数控制。
如果走料没有恢复到正常，可以采用往结瘤块上喷高压水(使用1/2 英寸的管子)，这样在不停窑的情况下，通过水和石灰的反应，结瘤块能自行垮塌，但是此举一定要小心进行避免对耐材造成损害！
如果结瘤出现了，但是还不采取任何的措施，让窑继续的运转，结瘤块就会越来越大，到最后只能采取人工的方法了，等到窑冷却下来然后工人进到窑里面处理。
