职能部门岗位安全知识培训

安全“三级”教育培训

行政职能部门新入职人员培训知识

除工业通常的危险、有害因素和安全知识外，编制了以下家具业作业过程专业的危险有害因素及安全相关知识，供职能部门新入职人员学习参考，希望通过学习了解，能结合相关操作规程、应急措施、预案实现真正意义上的安全管理或监督管理。

第一章：危险因素（部分）

1.1 火灾

火灾发生必须具备氧气、可燃物质、着火源三个条件。

1.1.1 可燃物质

a.有机溶剂在存放、清洗、稀释、加热、涂覆、流平、干燥固化及排风挥发、蒸发的易燃易爆物质；

b.污染有机溶剂涂料的废布、纱头、棉球、防护服等；

c.沉积漆垢、漆尘的涂装设备内部表面、排风设施的内部空间、建筑物内墙与顶棚表面、作业现场地面。

1.1.1着火源

a.明火(火焰、火星、灼热)：生产作业场所内部或外部带入的烟火，焊接火花，灯具破裂时的明火，加热的钢板，照明灯具的灼热表面，设备、管道、散热器、电器等过高温度的表面；

b.摩擦冲击：配件、钢铁工具、容器相互碰撞，带有外露金属件与地坪撞击等；

c.电器火花：电路开启与切断、断路、过载、行灯破裂，线路电位差引起的熔融金属，保险丝熔断，外露灼热丝等；

d.静电放电：静电喷漆枪与工件间距离过近，使用、储存有机溶剂的容器、管道静电积累或容器、管道破裂，倾倒有机溶剂等；

e.雷电；

f.化学能：自燃(如亚麻籽油、漆垢、沾染涂料的纤维堆积蓄热)，物质混合剧烈放热反应(如聚酯漆与引发剂)，加热涂料时添加有机溶剂，铝粉受潮产生氢气放热自燃；

g.日光聚集。

1.1.3 增加燃烧危险性因素

a.有限空间富氧状态；

b火灾时继续通风；

c.盛装涂料的压力容器、管道破裂与容器倾复后液体流淌和扩散；

d.比空气重的有机溶剂蒸汽积聚的低凹地方(如地沟、地坑等)；

c.气温高。

1.2 爆炸

有限空间及通风不良处所，易燃气体及粉尘积聚达到爆炸极限，遇到着火源瞬间燃烧爆炸。

1.3 电泳、静电喷涂和电热干燥设备所致触电。

1.4 有限空间缺氧窒息。

1.5 酸、碱溅落灼伤、烫伤。

2 有害因素

D.2.1 生产性粉尘通过呼吸道进入人体，可造成尘肺等呼吸道疾病等.

a.矽尘：喷砂作业；

b.氧化铁尘：喷丸、抛丸及机械、手工干式打磨、磨光等作业； c.有机粉尘：喷涂粉末涂料及打腻子、磨光、除旧漆等作业。

D.2.2 生产性有毒粉尘和气溶胶通过呼吸道、消化道及皮肤侵入人体。有的可刺激粘膜(上呼吸道)，有的引起过敏反应或皮炎，有的造成急、慢性中毒，有的可以或可能致癌、致畸、致突变,有的可危害男性生殖功能等。

a.有机溶剂：涂漆及有机溶剂除油等作业，不适当的用有机溶剂清洗皮肤或服装。

b.漆雾：喷漆作业；

c.有毒物质(铅、铬等)粉尘、烟雾：喷涂、打磨、热加工`等作业；

d.酸、碱蒸汽：化学除锈作业。

D.2.3 有害物理性因素

a.噪声、振动：通风机、喷丸机、抛丸机、空压机和电机等设备运转，喷砂、机械打磨等作业；

b.高温、辐射热：烘干作业；

c.有害辐射线、微波：光固化、红外线干燥、静电喷涂等作业，涂料中的荧光物质。

涂装作业过程危险和有害因素信息处理，其危险和有害因素分类与代码应遵守GB/T13861规定。

第二章：作业环境（部分）

1 温度

1．1 生产作业区的空气温度不得高于35℃，当高于35℃时，工厂应采取有效的防暑降温措施。

1．2 生产作业区的空气温度不得低于12℃。当低于12℃时，应采取局部的防寒保暖措施。

2 通风

2．1 生产作业区应有自然通风或机械通风设施以形成良好的空气循环。车间空气中有害物质浓度不得超过标准规定。

2．2 车间生产中会产生大量粉尘的设备，应有单机吸尘或集中吸尘的设施，车间空气中植物性的粉尘浓度不得高于10mg／m3。

3 照度

3．2 木工车间的工作空间应有良好的照度。白天采用天然照明时，应避免太阳光直射到工作台。当照度不足时，应增加局部照明。

3．3 工作照明的最低照度应符合表1要求。

表1 lx

车间和工作场所 最低照度值

混合照度 一般照度

制材车间 150 50

木制品车间1) 300 100

注：1)不包括车间辅助建筑如车间休息室、通道、楼梯等。

3．4 照明不得采用有色光源，也不得干扰光电安全保(防)护装置。

3．5 照明器具应定期维修保养，保持表面清洁。

4 噪声

4．1 各类木工机床空运转时的噪声值应符合GB l2557的规定。

4．2 车间噪声超过90dB(A)时，必须采取有效的降噪措施。

第三章： 现场布置（部分）

1 一般要求 1．1 车间生产线的工艺流程应畅顺，尽量避免返回，便于生产管理。各部门之间应用区域线划分。区域线一般宽为50mm，用白色或黄色(安全通道用绿色)材料涂覆或镶嵌在车间地坪上(镶嵌区域线不得高出地坪)。

1．2 车间工作地面应平整、坚固，且能承受工作时规定的荷重。

1．3 车间工作地面应经常保持清洁。在工作地周围地面上，不允许存放与生产无关的物料。

2 机械和其他设备的布置

2．1 机械(设备)的布置应留有与产品品种、批量相适应的堆料场地。并考虑生产时上下料用地及废品、半成品的过渡性堆放。同时还要考虑工辅助器具箱(架)等摆设位置，使各设备(机械)之间的生产活动不致于互相干扰。

2．2 凡有多人操作的机械，其操作台的布置应确保操作人员能彼此相望。

2．3 木工机床(设备)的基础和厂房构件的基础或其他埋地构件的平面投影不能重叠，并至少保持200mm的距离。

2．4机械的外露移动件的行程达到极限位置时，其边缘距相邻的设备和厂房构件不得小于800mm。

2．5 机械的布置应考虑生产活动对相邻设备的操作人员不会构成意外的伤害。

2．6 制材带锯机不能布置在车间电气走线的下方。

2．7 木工机械必须牢靠固定，以防止翻倒和意外位移。小装置必须固定在条凳、工作台架或有足够强度的支座上(手提、电动和气动工具除外)。

3 工位物料的存放

机械的生产工位附近，可根据工件流转及运输要求来布置堆放各种规格的木料和加工(半)成品的场地；加工废料及木屑按综合利用要求存放；工辅器具等按集中存放工具箱内的原则进行布局。各类物料堆放位置的顺序应便于加工作业，且应确保作业安全。

3．1 堆放场地

木工车间原材料、加工(半)成品宜堆码放置，场地的大小应保证堆垛容量能满足生产批量的要求。

3．2 原木堆放

木工车间原木堆放的位置应确保在原木最大容量时，原木沿楞腿方向到工位的最小距离不小于2m。

3．3板、方料应分别横竖交错层层堆放，须同方向堆放时应考虑通风，堆放应结实整齐，不下陷不歪斜。垛间距离不得小于1 m。板、方料应堆放于不滚动的楞腿上，楞腿应平整坚固，承受上部荷重时不变形不破裂，楞腿间距不宜大于1 m，楞腿高应大于100mm。

3．4 棒料可采用密实形堆放，短棒料亦可用货架或货箱存放。采用密实形堆放时，其楞腿垫木高度、间距要求同5．3．4．2，且堆垛两边的堆放坡度不得大于棒料的自然堆积坡度(稳定坡度)。而采用货架或货箱存放时，货架(箱)应有足够的强度，不致压坏。

4 通道

4．1车间、仓库内宜设有贯穿的纵横通道。主通道的宽度应根据运行车辆的种类而定，最窄不得小于2m。

4．2 单独作安全疏散用的通道，其最小宽度不得小于1.4m。

5 消防

5．1 车间、仓库的平面布置应综合考虑消防的要求，且要符合TJ 16的规定。

5．2 车间、仓库内应在明显并便于取用处布置有消火栓、消防砂及相应的灭火器。

5．3 车间、仓库的安全出口的门须往外开，不得设门坎和台阶。

5．4 车间、仓库内最远工作地点到外部出口或楼梯的距离应符合表2规定：

表2 m

车间建筑耐火等级 单层 多层

一、二 80 50

三、四 60 40

5．5 仓库、车间应在进口处的明显位置设有醒目的严禁烟火的标志。车间内作业场所严禁吸烟和采用明火。

5．6 车间内必须进行焊接作业时，应采取相应的防范措施。

第四章：安全操作（部分）

1 安全操作通则

1．1 上班时各类作业人员必须按规定正确使用劳动防护用品。

1．2 上班前各岗位员工应仔细检查工具、设备、安全装置是否完好和工作区内有无异物，在确认完好和无异物后方可启动设备。

1．3 设备检修和刀具调整、拆换、修复时，必须切断电源，并在设备起动开关处挂告示牌。

1．4 使用木工机械要严格遵守设备要求和工艺要求，不准超负荷、超速使用。

1．5 操作之前应检查被加工木材是否有钉子或其他硬物夹入。禁止加工胶合未完全干的木材。

1．6 不准在设备运转时或已切断电源但仍在惯性运转中用手伸到刀刃部取木材、清理设备、剔除木屑木块。

1．7 多人操作的木工机械、同辅助工人有相关的设备以及有人穿行的传送设备，在每天工作开始、换班启动及停机后重新启动时必须先发信号。

1．8 车间(工厂)必须根据各类机械和设备制定具体的安全操作规程[附录A(参考件)]。

1．9 车间(工厂)应根据本厂的电气设施情况制定电气安全守则和电工操作规程，以确保用电安全。

第五章： 安全管理与教育

1各区域(空间)和设备，凡能危及人身安全的地方，应按GB 2894有关规定，于醒目处设标志牌。

2 机械车间各类设备易造成人身危险部件的涂色，应符合GB 2893的有关规定。

3木工机床在运行时应禁止非操作人员或非维修人员接触设备。

4 不准拆除任何安全装置和防护罩。

5 各类设备及其安全防护系统应定期检查，及时维护保养。

6 工厂对新工人、来厂实习的学生须进行三级安全教育，特殊工种还应考核合格后方能上岗。

7调换工种时必须进行现场教育。

8工厂应按工种制定培训大纲。