最新管道对接方案

1 / 14 管道对接方案 一、 概述： 管道对接方案. 1、编制依据： （1）国家标准GBJ235-82管道对接方案 （2）《氧气管道施工说明》《氮气管道施工说明》、《煤气管道施工说明》. （3）国家标准GBJ236-82《工业管道焊接工程及验收规范》. 2、工程内容： （1）氧气管道对接（φ57*3.5） （2）氮气管道对接（φ57*3.5） （3）压缩空气管道对接（φ219*6） （4）煤气管道对接（φ1620*8） 3、工程具备条件： 各种阀门法兰等材料已经到位，施工场地已清理且达到安装要求. 3、工程特点： 氧气管道输送的介质为助燃、易爆气体，压力也较高，因此施工工艺较为复杂，管道及施工过程中要禁油，焊接前要进行脱脂，验收合格后才能焊接，焊接时要避免焊口氧化，需要采用氩弧焊，管道施工过程中严禁杂物进入管道，以免工作时高压气体的高速流动，造成杂物与管道磨擦而引起管道爆炸等事故发生.管道为无缝钢管，氮气管道对管内洁净度要求较高，需要采用氩弧焊焊接.其他管道施工过 2 / 14

程中严禁杂物进入管道，以免工作时造成堵塞和不必要的麻烦，管道为不锈钢管，工艺管道要求施工，管道为无缝钢管GB8163，材质为20#钢. 二、管道与管件的质量检验 本工程中所用的管道以及材料在进行加工或使用前，必须进行质量检验，并应符合下列要求： ⑴.保证项目 管道组成件、支承件以及所有材料必须具有制造厂的合格证书，其各项指标必须符合现行国家或部颁标准的规定. ⑵.外观检查 钢管、钢管件及钢板、型钢等材料在使用前应进行外观检查，要求其表面无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，并不得有超过壁厚负偏差的锈蚀或缺陷. 三、管道加工、制作 各种管道组成件及支承件除成品外，其余均在工厂内加工，然后运往安装地点进行安装. 1.钢板卷管制作 ⑴.直管段、弯头、三通放样 为了保证钢板卷管的加工质量，在制作前应将钢板平整矫直并进行表面除锈.直管段在放样展开时，其展开矩形图的四个角必须垂直（无论圆形风管和矩形风管的放样展开图均为矩形）.对画出的图样可用对角线法进行校验.弯头的放样必须严格按照施工图纸的要求进 3 / 14

行加工，特别是弯曲半径、弯头节数.圆形弯管放样展开时，先将垂直线夹角四等分，过等分线与半径、直径圆弧线的交点分别作切线.内外弧上各切线交点的连线，即为各节间的连接线.画展开图时，只要用平行线法将端节展开，取2倍的端节展开图，就可得到中间节的展开图.三通的展开放样应先放主管，后放支管. ⑵.下料、卷管及组对 根据直管段及管件展开图，在钢板上下料后，采用剪板机或气割进行板材切割，并根据施工图纸要求采用坡口机或气割加工坡口，最后采用卷板机卷曲成型.管段在组对时，相邻两条纵缝必须相互错开100mm以上，支管外壁距焊缝不小于50mm. ⑶.管道焊接 ①.焊接要求 管道的工厂焊缝应采用对接焊缝，焊缝高度与管壁厚度相等.管道的配件与管道焊接时采用标准的连续角焊缝，焊缝高度与焊件的最小厚度相等.法兰与管道焊接采用双面连续标准角焊缝.管道焊接坡口应符合《金属管道篇》附录B的规定. ②.焊缝检查 钢板卷管制作完毕后应对焊缝进行煤油渗透检查.具体方法是在管道外表面涂上白垩，内表面涂煤油，30分钟后检查外部焊缝，在涂白垩的表面未发现暗黑的油点（即不透油）为合格，否则必须将焊缝铲除后重焊，然后再试，直到合格. ⑷.卷管制作质量要求： 4 / 14

项次 项目

允许偏差（mm）

<800 800-1200 1300-1600 1700-2400 2500-3000 >3000 1 周长偏差 ±5 ±7 ±9 ±11 ±13 ±15

2 卷管最大直径与最小直径之差 〈D/100且不大于4 ≤4 ≤6 ≤8 ≤9 ≤10 3 卷管端面的垂直度 D/1000，且不大于3 4 管段的直线度 L/1000，且不大于10 5 法兰的垂直度 D/1000 注：D为卷管、法兰的直径；L为管段的长度.

⑸.卷管的防变形措施

对于管径大于1000mm的卷焊钢管制作完毕后，其管道内部应用角钢（L75×8）设置临时支撑，以防止卷管在运输过程中产生变形. ⑹.管道除锈及防腐 卷焊管道及附件制作好后，为防止锈蚀，须将表面彻底除锈，清扫干净，除锈时采用喷砂除锈，等级为Sa2.5级标准.除锈完毕并经检查合格应立即刷两遍防锈底漆. 2.管道支吊架制作 管道支、吊架制作时，其型钢规格及支架尺寸必须符合设计图纸的要求，并且焊接牢固. 三、 管道对接安装 1.吊装机具的选择 现场条件具备，即可开始进行管道的对接安装.管道的吊装、敷设主要采用16～50t胶轮吊，特殊部位的管道，应用60t塔吊将管子吊到相应的平台上，然后再用手拉葫芦就位. 2.管道支、吊架的安装 5 / 14

①.管道支架横杆应牢固的焊接在相应结构件上，横梁长度方向应水平，顶面应与管子中心线平行. ②.固定支架必须严格安装在设计规定的位置，并应使管子能够牢固地固定在支架上.在无补偿装置、有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架. ③.滑动支架不应妨碍管道由于热膨胀所引起的移动.其安装位置应从支承面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移之半. ④.无热位移的管道吊架的吊杆应垂直于管子，吊杆的长度要能调节.有热位移的管子，吊杆应在位移相反方向，按位移值之半倾斜安装.两根热位移方向相反或位移值不等的管道，除设计有规定外，不得使用同一杆件. ⑤.弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计要求调整，并作记录.弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、保温完毕后方可拆除. ⑥.支、吊架焊接时不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷.管道与支架焊接时，管道不得有咬肉、烧穿等现象. 3.管道阀门试压 1.管道阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的 1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；严密性试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格.试压介质为工业洁净水. 2.氧、氮管道阀门以及公称压力大于1Mpa的阀门在安装前必须逐一进行试压. 3.公称压力小于或等于1MPa的阀门，应从每批中抽查10%，且不得 6 / 14

少1个，进行壳体压力试验和密封试验.当不合格时；应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用. 4.试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干.除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油；关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记. 5.公称压力小于1Mpa且公称直径大于或等于600mm的闸阀，不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验.壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续. 6.阀门试压完毕后，应按要求填写“阀门试验记录”. 四、燃气管道的安装 燃气系统管道包括氧气、氮气、和煤气管道. 1.氧气、氮气管道安装流程 管道、管件验收 → 管道除锈、脱脂 → 管道拼接 支架基础及支架施工 → 管道吊装 涂漆 ← 吹扫 ← 试压 ← 探伤 ← 焊接

2.煤气管道安装流程 管道拼接 → 焊缝渗漏试验 支架基础及支架施工 → 管道吊装 涂漆 ← 吹扫 ← 试压 ← 焊接 7 / 14

3.管道及其附件的脱脂 ⑴.脱脂要求 a.氧气管道系统所用的管子、附件、阀门、垫片必须在安装前进行脱脂处理.施工操作所用的工具、手套等也应确保不带油污. b.脱脂前将被脱脂件表面污垢、锈斑用金属刷刷掉. c.拆开进行脱脂的阀门，脱脂后应进行严密性试验. ⑵.脱脂剂 脱脂剂选用四氯化碳. ⑶.脱脂方法 a.脱脂剂盛在特制槽内，将需要脱脂的钢管放入槽内浸泡15～20分钟.并把钢管转动4～5次，用刷子清洗.用清洁干燥的白色滤纸擦拭脱脂件表面，纸上无油脂痕迹为合格.也可用油渍检查灯检查. b.阀门脱脂前，应研磨试压，再拆成零件，在特槽内浸泡1～1.5小时.用纱布洗净.以无油为合格. c.不便浸泡的阀门壳体，可用擦拭法擦洗. d.非金属垫片脱脂时，将非金属垫片在特槽内浸泡1～1.5小时后，取出悬挂在空气流通处吹干，直到无四氯化碳溶剂气味为止. e.脱脂后的管道、阀门等应用无油脂的硬塑料管帽封住管口，放于干净的地方，以防污染.硬塑料管帽内径等于被封住管口外径加2mm. 4.管道安装、焊接 ⑴.氧、氮管道焊接采用氩弧焊打底，手弧焊盖面的方法，因焊 8 / 14

缝要求较高，焊条在使用前必须按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙.使用时焊条应放入保温筒内,随用随取.（在保溫桶内存放时间不得超过4小时）.焊缝的检查按图纸要求进行无损探伤检测. ⑵.氧气管道安装、焊接完毕后，应安装导除静电接地装置，接地电阻不应大于10欧. ⑶.氮气管道的安装、焊接参照氧气管道. ⑷.煤气管道安装应有不小于0.003的坡度，坡向排水装置. ⑸.煤气管道支管接头应装置在干管的上部或侧面. ⑹.安装煤气管道补偿器时，应按设计要求进行预拉伸.拉伸时应缓慢、均匀，保证各波全周受力均匀.当补偿器拉伸到设计值时，应立即进行临时固定.在安装补偿器时，应严格根据管道中心安装，不得有任何一点歪斜，避免补偿器受压不均而损坏.待管道安装固定后，再拆除临时固定装置. ⑺.煤气管道安装、焊接完后，必须采取可靠的接地措施. 5.氧、氮压缩空气管道的焊接检验 ⑴.氧、氮管道对接焊缝部分在焊接完毕后应进行外观检验，焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷. ⑵.氧、氮管道对接焊缝部分的无损检验应严格按照设计要求的质量等级进行.检验标准按GB3323-87“钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级”中A级方法中Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ等级和JB1152-81“锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤” Ⅱ级标准要求.焊缝超声波探伤检验数量为固定焊口100％，转动焊口15％，但对超声波探伤的碳钢