冷轧厂酸轧机组自动化控制

《冷轧酸洗机组自动化控制系统的研究》xx年xx月xx日CATALOGUE目录•绪论•冷轧酸洗机组自动化控制系统概述•冷轧酸洗机组自动化控制系统的设计与实现•冷轧酸洗机组自动化控制系统的应用与测试•结论与展望01绪论随着工业4.0和智能制造的发展，冷轧酸洗机组自动化控制系统在提高生产效率、降低能耗和提升产品质量方面具有重要作用。

背景通过研究冷轧酸洗机组自动化控制系统，有助于实现生产过程的智能化、提高生产效率和产品质量，同时降低企业运营成本，对提升我国冷轧行业的竞争力具有重要意义。

意义研究背景与意义研究内容研究冷轧酸洗机组自动化控制系统的工艺流程、控制系统硬件结构、控制算法和系统集成方法。

研究方法通过理论分析和实验研究，采用文献综述、实验测试和系统集成等方法，对冷轧酸洗机组自动化控制系统进行深入研究。

研究内容与方法研究目的通过研究冷轧酸洗机组自动化控制系统，提高生产效率和产品质量，降低企业运营成本，实现生产过程的智能化。

研究任务分析冷轧酸洗机组工艺流程和控制需求，设计控制系统硬件结构，优化控制算法，实现系统集成和调试，并进行实验验证和现场应用。

研究目的与任务02冷轧酸洗机组自动化控制系统概述包括原料检验、清洗、酸洗、漂洗、钝化等环节。

冷轧酸洗机组工艺流程酸洗工艺包括开卷、焊接、轧制、退火、平整等环节。

轧制工艺包括预处理、涂装、固化等环节。

涂装工艺硬件架构由工控机、以太网交换机、传感器、执行器等组成。

软件架构由组态软件、数据采集软件、控制算法软件等组成。

自动化控制系统的基本架构自动化控制系统的主要功能实时采集生产线上的工艺参数、设备状态等数据，进行处理分析。

数据采集与处理控制与调节安全保护生产管理根据采集数据，自动调节酸洗液浓度、温度等参数，控制轧制厚度、平整度等指标。

具备过载保护、急停保护等功能，确保生产安全可靠。

记录生产数据，实现生产过程的监控和管理，提高生产效率。

03冷轧酸洗机组自动化控制系统的设计与实现1控制系统的硬件设计23采用具有强大计算能力和稳定性的工业级控制器，如可编程逻辑控制器（PLC）或分布式控制系统（DCS）。

自动化控制系统在冷轧废酸再生过程中的应用摘要介绍了冷轧废酸再生机组的生产工艺，自动化系统配置，并对基础自动化控制和过程控制系统进行阐述。

本控制系统成熟稳定，较好地解决了冷轧废酸再生工段生产过程中数据的采集及管理、复杂的顺序控制及安全连锁等控制难点，实现了现场设备的精确、集中监控。

关键词废酸再生；自动控制；PLC；PID1 概述某钢铁厂冷轧废酸再生机组生产工艺采用先进的生产工艺，将来自酸洗机组生产线的含铁废酸生成盐酸和氧化铁粉，新生成的盐酸重新配制合適浓度返回至酸洗机组，循环利用，氯离子回收率达97.5%，副产品氧化铁粉将用作铁红的原料。

某钢铁厂冷轧废酸再生机组自动化系统选用先进的西门子PCS7控制系统，包括基础自动化系统和过程控制系统。

基础自动化系统由PLC 和HMI 系统组成。

过程控制系统为生产提供在线监控、管理和控制，并具有运算、存储、设定和执行功能[1]。

2 生产工艺来自于酸洗机组的废酸收集在废酸存储罐中，将废酸存储罐中的废酸流入预浓缩器，经预浓缩过的浓缩废酸液由焙烧炉给料泵以恒定流速加压送到焙烧炉的喷嘴。

喷嘴安装在喷枪上，喷枪可自由插入及提出于焙烧炉的顶部。

喷嘴的预浓缩酸液滴，在焙烧炉的加热空间内，二氯化铁和三氯化铁按照下述方程分解：固体颗粒（三氧化二铁）以粉末的形式落在焙烧炉下部锥形体中，然后通过破碎机和旋转阀排到炉外，用风机输送到氧化铁粉储仓。

焙烧气体进入预浓缩器，在预浓缩器中，高温气体直接与循环废酸接触，被冷却和清洗后的气体中直接进入吸收塔。

吸收塔中使用洗涤水吸收氯化氢气体，形成再生酸，流至再生酸罐，废气经两极洗涤塔经风机排入大气[2]。

3 系统配置3.1 硬件冷轧废酸再生机组的基础自动化平台，采用西门子S7-400H 冗余控制系统通过Profibus-DP 现场总线与仪表系统和现场设备进行通信、采集数据、控制现场设备。

过程控制系统从I/O模块收集现场实时数据。

西门子PCS7 过程控制系统中SIMATIC 产品类型及作用特点如下：（1）CPU模块。

冷轧酸洗机组自动化控制系统的汇报人：日期:•冷轧酸洗机组自动化控制系统概述•冷轧酸洗机组自动化控制系统的组成与结构目录•冷轧酸洗机组自动化控制系统的控制策略与算法•冷轧酸洗机组自动化控制系统的应用与案例分析•冷轧酸洗机组自动化控制系统的调试与维护目录•冷轧酸洗机组自动化控制系统的未来发展与展望01冷轧酸洗机组自动化控制系统概述冷轧酸洗机组自动化控制系统是一种用于冷轧酸洗工艺的自动化系统，通过计算机程序和传感器等设备实现生产过程的自动化控制。

冷轧酸洗机组自动化控制系统的主要功能包括酸洗液的浓度控制、温度控制、流量控制等，以确保产品质量和生产效率。

定义与功能功能定义通过自动化控制系统，可以减少人工操作，提高生产效率，降低生产成本。

提高生产效率提高产品质量降低劳动强度自动化控制系统可以精确控制生产过程中的各项参数，从而保证产品质量的一致性和稳定性。

自动化控制系统可以减轻工人的劳动强度，提高生产环境的舒适度。

030201自动化控制系统的重要性冷轧酸洗机组自动化控制系统的发展趋势智能化随着人工智能技术的发展，冷轧酸洗机组自动化控制系统将更加智能化，能够实现更加复杂的控制和优化。

集成化未来冷轧酸洗机组自动化控制系统将更加集成化，能够实现多个工艺流程的自动化控制。

网络化随着工业互联网的发展，冷轧酸洗机组自动化控制系统将更加网络化，能够实现远程监控和故障诊断等功能。

02冷轧酸洗机组自动化控制系统的组成与结构传感器执行器控制器人机界面组成要素01020304用于检测冷轧酸洗机组的各项参数，如温度、压力、液位等。

根据控制系统的指令，驱动冷轧酸洗机组进行相应的动作。

接收传感器的信号，根据预设的算法和逻辑，输出控制指令给执行器。

提供操作人员与控制系统交互的界面，可以实时监控和控制冷轧酸洗机组的运行状态。

冷轧酸洗机组自动化控制系统采用分散控制结构，将控制功能分散到不同的控制器上，实现模块化、可扩展的设计。

分散控制结构各控制器之间通过工业以太网或现场总线进行通信，实现数据共享和协同控制。

钢铁冷轧厂酸轧机组的自动化控制方法摘要：随着现代化的发展，工业生产已成为当今社会的核心力量，其中钢铁制造尤为突出，其制造技术不仅影响到产品的价格，还影响到其质量[1]。

随着各种高科技的发展，钢铁厂的酸轧设备正在逐步实现完全自动化，这不仅大大降低了人工操作的失误率，而且还显著提升了公司的经济效益。

为此，对钢铁厂酸轧机自动化控制方法进行了深入的探讨。

关键词：钢铁冷轧厂；酸轧机组；自动化控制；方法引言：随着科技的飞速发展，在冷轧酸轧机组中，大量的先进技术被广泛的运用，使其实现了自动化、智能化、智慧化的运行与控制，因此，酸轧机组的操作水平得到了大幅度的提升，提高了产品的精度与质量，给钢铁企业带来了更大的效益[2]。

所以，对冷轧厂酸轧机的自动控制方法的分析和研究就显得极其重要。

一、冷轧酸轧机组自动化系统的组成结构在自动化控制系统生产线上，安装了三个独立的操作室，包括轧机操作室、酸洗操作室和酸洗入口操作室，分别负责轧机段、酸洗段和酸洗入口段的主控操作。

此外，酸轧机组使用更高级的HMI人机交互系统，设置了一个计算机室和一个服务器室，计算机室配备三台一级工程师站，一台二级工程师站，一台三级工程师站，二、三级画面工程师站各一台。

服务器室配备了酸洗PDA和轧机PDA、一级画面服务器、二三级服务器和天车服务器。

一级控制系统包括8台西门子S7-400 PLC控制柜，9台西门子 TDC控制柜，2台UPS不间断电源供电柜，1台板型辊控制柜，2台测厚仪控制柜，1台边降仪控制柜。

一级系统是由现场仪表检测以及某些在现场的执行器，经过信号传输，最终到CPU大脑计算处理后再发出命令，现场设备根据指令做出相应动作。

在人机交互系统中，由一个人机交互服务器和70个人机交互客户端组成。

在S7的情况下，这些装置通过以太网络与 HMI以及服务器进行通讯，并具有较高的速度，并且每个服务器都是一用一备，在运行的服务器出现故障，能快速切换到备用服务器上，能实现无缝衔接，使系统更稳定。

冷轧自动化过程控制的研究
冷轧自动化过程控制是指利用现代控制技术，对冷轧生产过程进行自动化控制的研究。

冷轧生产是指将热轧钢卷通过冷轧机组对其厚度、宽度和硬度等进行再加工的过程，是钢
铁行业中非常重要的工艺之一。

1. 自动化设备的研发与应用。

冷轧自动化过程控制的关键是实现设备的自动化操作，包括对冷轧机组、卷取机组、切割机组等设备的自动控制。

研究人员需要进行设备的设计、研发与改进，以提高设备的自动化程度和生产效率。

2. 冷轧过程参数的测量与控制。

冷轧生产过程中的参数包括轧制力、轧制速度、轧
制温度、卷取张力等。

研究人员需要设计相应的传感器与测量仪器，对这些参数进行实时
监测和控制，以保证产品质量的稳定性。

4. 冷轧过程的自动化调度与优化。

冷轧生产过程中，需要根据市场需求和产品规格
进行生产调度和优化。

研究人员需要设计相应的调度算法和优化模型，对生产过程进行自
动化调度与优化，以提高生产效率和降低成本。

冷轧自动化过程控制的研究在钢铁行业中具有重要意义。

它可以提高生产效率和产品
质量的稳定性，降低生产成本和人力资源的消耗，同时还可以提高生产过程的安全性和可
控性。

随着现代控制技术的不断发展和应用，冷轧自动化过程控制的研究将会得到进一步
深入和完善。

冷轧自动化过程控制的研究随着制造业的发展和自动化技术的不断进步，冷轧生产线的自动化程度也日益提高。

冷轧是指将热带钢通过轧机进行冷加工而成的一种工艺，目的是通过将钢材进行塑性变形，使其变得更强硬、更有韧性。

自动化过程控制在冷轧生产线中起着至关重要的作用，它能够提高生产效率、减少生产成本以及增强产品质量。

本文将探讨冷轧自动化过程控制的研究。

对于冷轧生产线的自动化控制来说，最重要的是实时监测和控制钢材的形状和尺寸。

传统的冷轧生产线需要大量的人工干预，而现代化的自动化控制系统能够即时反馈钢材变形的数据和实时控制补偿，从而实现最佳的轧制效果。

针对冷轧生产线的实时监测和控制，主要依赖于传感器和计算机控制系统。

传感器可以在冷轧生产线中发挥重要作用，它能够实现数据的实时采集和传输，从而为计算机控制系统提供了必要的数据支持。

目前，冷轧生产线中采用的主要传感器有压力传感器、形位传感器、温度传感器等。

这些传感器可以监测到轧制过程中钢材的温度、形态和尺寸等关键数据，这些数据可以为计算机控制系统提供重要的信息。

计算机控制系统是冷轧生产线自动化过程控制的核心，它可以处理和分析传感器采集到的数据，并采取适当的措施来调整轧制工艺。

目前，冷轧生产线中采用的主要计算机控制系统有PLC（可编程逻辑控制器）、DCS（分布式控制系统）、MES（制造执行系统）等。

除了传感器和计算机控制系统外，自动化过程控制还需要接受人工的干预和指导。

人工干预主要体现在对生产线的维护和故障处理中。

冷轧生产线包括许多关键的设备需要定期检测和维护，这些工作需要高素质的工作人员进行。

同时，当生产线出现故障时，需要有专业技术的工程师及时处理，确保生产线的正常运行。

总之，冷轧自动化过程控制在工业制造中发挥着不可替代的作用。

自动化技术的不断进步，使得冷轧生产线的自动化程度越来越高，从而提高了生产效率，减少了生产成本，同时也为客户提供了更高质量的产品。

在未来，冷轧自动化过程控制将继续发展和创新，为工业制造和经济发展做出更大的贡献。

浅述轧钢自动化控制系统应用优化轧钢自动化控制系统是钢铁行业中的重要控制系统之一，其主要作用是实现整个轧钢生产线的自动化控制。

随着工业自动化水平的不断提高，轧钢自动化控制系统的应用也逐步得到了广泛的应用和推广。

本文将从轧钢自动化控制系统的优势、应用和优化等方面进行浅述。

1.提高轧钢生产效率。

轧钢自动化控制系统能够快速、准确地控制轧钢生产线的各个环节，从而能够大幅提高轧钢生产效率和质量。

2.降低生产成本。

自动化控制系统的使用可以节省人工、减少能源的消耗，提高设备利用率，从而降低生产成本。

3.提高产品质量。

通过自动化控制系统，可以有效减少人为因素对产品质量的影响，生成高品质的产品，提升企业竞争力。

4.保证安全生产。

自动化控制系统在生产过程中能够自动检测设备的运行情况，及时预警和处理故障，避免人员和设备受到损伤。

轧钢自动化控制系统应用于热轧、冷轧及热镀锌等生产线中。

具体来说，应用于生产的过程控制和过程优化、质量控制和检测、数据采集和管理、设备状态监测与故障诊断、人机界面等方面。

1.过程控制和过程优化。

轧钢自动化控制系统对生产线各项工艺参数进行监测和控制，及时调整参数，实现生产过程的自动化控制和优化。

2.质量控制和检测。

自动化控制系统能够根据检测结果及时判断是否符合产品质量标准，并能够自动调整生产工艺参数，提高产品质量。

3.数据采集和管理。

轧钢自动化控制系统能够对生产过程中的各项参数进行实时采集，并可以存储和分析这些数据，为企业制定科学合理的生产计划和管理决策提供数据支持。

4.设备状态监测与故障诊断。

自动化系统可以对生产线中的设备进行实时监测，及时发现故障症状并处理，预防生产线设备停机，功能下降等情况，从而保证生产线的正常运行。

5.人机界面。

自动化控制系统在设计界面时，一般都采用友好的、直观的界面，方便操作者使用，并通过呈现图形化的结果来检查机器运行状态等重要信息。

优化轧钢自动化控制系统应用，是提高轧钢生产效率、提高产品质量、降低生产成本的重要手段。

冷轧自动化过程控制的研究冷轧自动化技术是现代钢铁生产过程中的关键技术之一，它的发展对于提高生产效率、降低成本、改善产品质量具有至关重要的作用。

随着科技的进步和自动化技术的不断发展，冷轧自动化过程控制也在不断得到改进和完善。

本文将对冷轧自动化过程控制的研究进行探讨。

冷轧自动化过程控制的研究需要掌握冷轧生产过程的基本原理和流程。

冷轧是指将热轧板坯或热轧带钢经过再次加工，通过冷轧机进行连续、多道次的冷变形加工，以达到细化晶粒、改善组织和提高产品表面质量的目的。

冷轧生产过程中，包括原料的准备、轧制过程、冷却处理、表面处理和成品质检等环节，需要钢厂进行全面的、严密的控制。

冷轧自动化过程控制的研究需要关注现有的自动化技术和装备。

目前，钢铁行业已经广泛应用了PLC、DCS、SCADA等自动化控制系统，这些系统能够实现生产过程的实时监测、数据采集、参数控制和故障诊断等功能。

还有自动控制装置、传感器、执行机构等设备在冷轧过程中发挥关键作用。

研究人员可以通过对现有自动化技术和装备的分析和评估，找出存在的问题并提出改进措施。

冷轧自动化过程控制的研究需要关注智能化技术在冷轧生产中的应用。

随着人工智能、大数据和互联网技术的迅猛发展，智能化技术在制造业中的应用也越来越广泛。

在冷轧生产中，研究人员可以通过建立模型预测系统、智能控制系统等方法，实现生产过程的自动化、智能化。

利用大数据分析钢材的生产环境和工艺参数，可以优化轧制方案和工艺流程，提高产品的质量和产量；利用人工智能技术进行实时监测和故障诊断，可以快速发现问题并采取措施，确保生产过程的稳定进行。

冷轧自动化过程控制的研究需要关注环境保护和安全生产。

随着社会对环境保护和安全生产的要求日益提高，冷轧生产企业也需要在自动化过程控制中加强对环保和安全的管理。

研究人员可以通过引入新的环保技术和装备，优化生产工艺，减少能耗和排放，降低对环境的影响；加强对自动化设备的安全管理，提高生产过程的安全性和稳定性。

冷轧自动化过程控制的研究摘要：本文针对某钢铁厂冷轧机组的自动化控制，采用实际案例结合理论实践的方法，先分析了冷轧机组自动化系统的组成结构，同时探讨了轧制调节的机理，最后论述了自动化控制系统运行要点。

分析结果表明，随着科学技术的飞速发展，冷轧机组技术不断提升，同时自动化控制系统的应用大大提升了冷轧机组运行的稳定性和节能效果，达到提质增效的目的，值得大力推广应用。

关键词：钢铁冷轧厂；冷轧机组；自动化系统；轧制调节引言在科学技术不断发展的背景下，很多高新技术被广泛应用到冷轧机组中，实现了自动化、智能化、智慧化运行和控制，大大改善了冷轧机组操作水平，产品的精度和质量也得到了有效提升，钢铁企业生产效果也随之提升，帮助钢铁企业获得了更大的经济效益。

基于此，开展冷轧厂冷轧机组的自动化控制分析研究就显得尤为必要。

1.冷轧机组自动化系统的组成结构为及时掌控整套系统化系统运行情况，在整条生产线上布置了3个操作室，分别布置在酸洗入口处、酸洗出口处、轧机区。

布置了2个主控室，其中一个布置在酸洗区，对酸洗效果和相关参数进行及时调整控制，另一个布置在轧机区，对轧机的运行情况进行集中控制。

主控室在整条自动化控制系统的主要控制核心，为保证控制效果，提升生成质量，每个主控室布置工程师站、ODG计算机、HMI人机操作界面、HMI服务器、二级服务器等。

此外，在各区域的操作室内，均布置有HMI人机操作界面。

冷轧机组自动化系统的二级系统由2台服务器、2台工程师站共同组成。

一级级系统共有11个PLC控制柜，59台一级远程IO站。

零级系统由传动系统、仪表检测系统、现场执行元件等共同组成。

在自动化控制系统运行中，可按照钢卷原始数据和通过基础自动化级计算机系统进行数据采集，再通过数学模型计算完成对控制区域与内每台设备的设定，实现了对全线张力的精确控制。

2.冷轧机组自动化系统轧制调节2.1张力控制本系统在带钢正常轧制时，按照生成工艺的需求，保证带钢张力稳定，这也是冷轧机组自动化系统运行中张力控制的基本要求。

冷轧带钢酸洗机组自动控制系统∙作者：卓永∙发布时间：2006-12-15 8:55:00∙供稿：酸洗PLC 变频器张力控制［摘要］：介绍天津拓普酸洗机组的系统配置及其自动化控制要点［关键词］：天津拓普酸洗机组自动控制系统卓永酸洗PLC 变频器张力控制概述该酸洗生产线自动化控制采用上位设置监控计算机，下位控制站采用SIEMENS公司S7-400系列可编程控制器，并以高速数据通讯网络传输连接的集中监视、分散控制自动化系统，电气传动装置采用SIEMENS公司6SE70系列交流变频调速器，交流电机控制中心MCC采用GGD型固定式开关柜。

本文就以下几个方面对该酸洗机组自动化系统的设计和调试加以阐述。

1．机组基本情况酸洗机组是由预开卷，开卷机、九辊矫直机、1#夹送辊、1～14#挤干辊、烘干风机、2#夹送辊、活套、3#夹送辊、拉剪、废边卷取机、1～3#张力辊、卷取机组成。

主操作台设为头尾各一台，现场操作箱（柜）设为预开卷一个、头尾液压系统各一个，废边卷取一个，酸/水循环一个。

整个自动化系统由交流传动及分布式I/O从站、PLC可编程系统和监控系统（工控机）组成。

整个网络系统分为交流传动装置和远程I/O从站与PLC之间采用Profibus-DP网通讯，PLC控制系统与监控系统之间采用以太网通讯。

2．自动化系统的配置及功能PLC控制系统采用SIEMENS公司S7-400系列，远程控制站采用ET200M系列I/O站，由中央处理单元、存储单元、电源模板、通讯模板、输入输出模板等组成。

PLC与分布式I/O从站及传动系统通讯采用Profibus-DP网。

如下图-1所示。

PLC控制系统主要完成酸洗各工艺功能的控制，PLC控制器可根据需要完成速度设定、张力设定、活套设定、逻辑控制、监测和报警等控制功能。

另外，在开卷操作台、卷取操作台、开卷液压站、卷取液压站、酸循环柜和MCC控制柜分别设有模块化的I/O从站，以便缩短大量开关量信号线的传输长度，由通讯电缆汇总到PLC系统，提高系统控制可靠性，PLC与各自的远程I/O站之间和调速传动装置之间采用独立通讯网络，PLC把设定参数和控制指令传送到终端和各调速传动系统，并收集各调速传动系统的状态和电气参数送到人机接口的显示器显示。

《酸轧机组自动厚度控制优化》篇一一、引言随着现代工业的快速发展，钢铁生产线的自动化程度不断提升。

在钢铁制造过程中，酸轧机组是重要的工艺设备之一，其自动厚度控制技术更是关系到产品质量和生产效率的关键因素。

本文将就酸轧机组自动厚度控制优化的实践与探讨进行详细阐述，以期为相关领域的研究和应用提供有益的参考。

二、酸轧机组及其自动厚度控制概述酸轧机组是钢铁生产线中的重要设备，其作用是将热轧后的钢板进行酸洗和轧制，以达到所需的厚度和表面质量。

自动厚度控制（Automatic Gauge Control，AGC）是酸轧机组的核心技术之一，其目的是通过传感器、控制器和执行机构等设备的协同作用，实现钢板厚度的精确控制。

三、酸轧机组自动厚度控制存在的问题尽管酸轧机组的自动厚度控制技术已经取得了显著的进步，但在实际应用中仍存在一些问题。

例如，控制系统对钢板厚度的响应速度不够快，导致厚度波动较大；控制算法的鲁棒性不够强，容易受到外界干扰等因素的影响；此外，设备维护和调试的难度也较大。

四、酸轧机组自动厚度控制优化措施针对上述问题，本文提出以下优化措施：1. 引入先进的传感器技术。

采用高精度的传感器，提高对钢板厚度的检测精度和响应速度，从而实现对厚度控制的精确调整。

2. 优化控制算法。

通过改进控制算法，提高系统的鲁棒性和抗干扰能力，使系统能够更好地适应不同的生产环境和工艺要求。

3. 加强设备维护和调试。

定期对设备进行维护和检查，及时发现和解决问题，确保设备的正常运行。

4. 引入人工智能技术。

利用人工智能技术对生产过程中的数据进行分析和处理，实现自动调整和控制，进一步提高厚度控制的精度和效率。

五、实践应用与效果分析通过对酸轧机组自动厚度控制进行优化，实际应用中取得了显著的效果。

首先，引入高精度的传感器后，系统对钢板厚度的检测精度和响应速度得到了显著提高，有效减少了厚度波动。

其次，优化控制算法后，系统的鲁棒性和抗干扰能力得到了提高，使系统能够更好地适应不同的生产环境和工艺要求。

本钢冷轧厂酸洗线自动控制系统刘毅前言本钢冷轧厂是国家八五计划重点工程，其主要生产线连续酸洗－轧机联合机组（简称CDCM线）是我国第一条酸洗－轧机联合机组。

截至本钢冷轧厂1991年筹建CDCM 线时，世界上仅有13条CDCM生产线。

这种机组具有生产作业率高、产品质量好、综合成本低等多种优点，但同时要求有较高自动化控制水平。

本钢冷轧厂的CDCM线总承包为法国的CLECIM公司，其酸洗的控制系统由奥地利的ANDRITZ公司和RT公司共同完成，其系统结构与软硬件配置相当于国际九十年代初先进水平，在国内冶金企业自动化中处于领先水平。

本文就本钢冷轧厂的酸洗－轧机联合机组中酸洗线的自动控制系统作一简要介绍。

1．酸洗线工艺流程简介酸洗线分为三段：入口段、酸洗段、出口段。

在入口段进行热轧钢卷的带头处理，钢卷小车将钢送上开卷机开卷，通过七段矫直机将带钢初步矫直，然后送到闪光焊机将带头带尾焊接起来，拉伸矫直机将带钢初步破磷、矫直送进酸洗进行酸洗。

通过温度、浓度不同盐酸将带钢表面的氧化铁皮溶解掉之后进入漂洗段，通过脱盐水将带钢表面的盐酸冲洗掉，热风吹干之后进入出口段，在出口段完成切边、碎边，通过连接活套进入轧机。

酸洗自动控制系统就是将上面的工艺过程连续自动的进行下去成为一个协调有机的生产过程。

2. 控制系统概况2．1 控制系统结构酸洗线控制系统采用三控制结构。

上面第一级为显示监控级，采用486工控微机。

中间第二级为过程控制级，采用SIMATIC－S5系列可编程序控制器S5－155U和 S5-135U。

最下面为第三级基控制级，采用SIMOREG-K，控制直流传动电机。

2．2．1 计算机硬件配置全线配置4台486工控分别位于入口操作室、出口操作室、酸再生操作室和主电室。

这些微机的配置如下：CPU: 80486主频： 50MHZ内存：20MB硬盘：500MB显示器：21” 彩显软盘驱动器：1.44MB磁带备份机：250MB打印机用于报警。

自动化控制系统在冷轧项目中的应用摘要介绍了冷轧项目使用自动化系统的管理执行系统、过程自动化、基础自动化组成，该系统采用了当代先进、可靠的技术，系统具备开放性、实用性、安全性及可扩展性。

关键词冷轧；自动化；DCS ；HMI1 概述冷轧项目引进全套自动化生产线。

主要机组包括：酸轧联合机组、电解脱脂机组、罩式退火炉机组、电镀锡机组、拉矫重卷机组、包装机组、磨辊间设施、酸再生机组废酸等处理及相关配套公辅设施。

全线自动化系统控制器DCS 、TDC 采用西门子公司产品，其系统稳定、高效、自动化程度高，人机界面友好、产品成材率高[1]。

2 自动化系统部分冷轧自动化系统由管理执行系统、过程自动化、基础自动化组成。

管理执行系统根据工厂工艺产线的特点，管理和控制所有冷轧生产线的生产过程，使工厂的各级信息部门与冷轧厂在质量、信息、物流上能高度统一，以实现生产过程的全信息化、网络化管理。

过程自动化系统接收由管理执行系统传来的生产计划等数据，根据计划内容按照数学模型制定相关工艺控制参数，并下达给基础自动化系统，同时监控生产过程中的各种数据，接收基础自动化级传送来的各种过程数据，进行存储、显示和记录。

基础自动化系统收到来自过程自动化系统的各种控制参数后，将这些数据同传动设备和电机控制系统采集到的数据进行对比，管理下达工艺优化的参数，对实际的生产过程进行控制，并向上级过程自动化系统反馈。

2.1 管理执行系统管理执行系统覆盖从企业的合同管理、原料管理、生产计划、质量管理、生产数据收集、产品跟踪、仓库管理、运输管理等全过程的企业产品信息处理。

由于外界对冷轧质量的要求越发严格，因此管理控制系统已是冷连轧不可缺少的组成部分。

二级计算机系统在生产中的作用：它利用材料跟踪功能来支持生产；利用模型计算出设置值，并把这些设置值送到现场级，这样可以减轻现场控制系统的压力，也可以统一产品质量；利用神经网络可以多次计算设定点来优化产品；并且可以使操作简单化，解放了大量的劳动力，日志功能可以给工程师等人提供技术参数支持；所以二级计算机实现了现代的、先进的工业自动化[2]。

冷轧厂酸轧机组自动化控制摘要：现阶段，我国经济的发展进程中，工业生产占据十分重要的地位，并且其生产技术决定了产品的价值和质量。

在各种先进科技的作用下，冷轧厂酸轧机组也开始逐渐实现自动化生产模式，人为操作所出现的失误概率在大大减少，从而给企业带来了更高的经济效益。

本文将从几个方面来深入分析并研究冷轧厂酸轧机组自动化控制的相关问题。

关键词：冷轧厂；酸轧机组；自动化一、酸轧机组自动化控制系统构成自工业科技改革后，传统的生产制造工艺开始面临着新的调整，一些自动化生产技术得到了十分广泛的应用，同时给产品制造质量的提升也创造了极为有利的条件。

自动化控制系统是在无人直接参与下可使生产过程或其他过程按期望规律或预定程序进行的控制系统，除了需要采用一些必要的生产工艺外，对之前的控制系统也进行了相应的系统化改造。

最近几年，信息技术在自动化控制系统中使用的十分普遍，信息化模式把通信技术、计算机技术以及传感技术等结合在一起，建立了人机一体化的调控方案，这不但在一级系统上得到了改进，同时二级控制系统的设备和连接元件也得到了很好的更新升级。

比如，自动化控制系统应用了人机操作界面，利用人为操作控制系统进行运行，并在计算机界面中传输信息，从而大大提高了冷轧厂酸轧机组自动化控制系统的运行效率。

自动化系统配置如下图所示二、轧制调节原理1.张力控制在带钢正常轧制过程中，根据工艺的需要，带钢张力应保持恒定，这是张力控制的基本要求，因此该功能提供轧机机架间带钢张力水平控制。

测量张力的方法是在张力辊轴承下面安装压力传感器，测出张力辊承受的压力，再根据力的平衡条件计算出张力的大小。

机架间张力控制有两个模式，如果满足所有的转换标准，那么每个机架间的张力控制模型可以被转换。

初始化机架速度和轧制力设定来自于轧机设定功能。

张力由速度变换点下游机架速度调节。

变换点由上游和下游张力确定，上游张力调节是从速度控制模式转换成轧制力控制模式。

当控制满足变换标准时，速度控制模式停止，自动转变成轧制力控制模式，此时调节轧制力的恒定来保持带钢张力力度。

冷轧自动化过程控制的研究冷轧自动化过程控制是现代工业生产中的重要环节，它的优化和改进对于提高生产效率、保障产品质量具有重要意义。

在当前大规模生产和高质量需求的背景下，研究冷轧自动化过程控制技术，实现自动化和智能化生产，已成为迫切需要解决的问题。

本文将对冷轧自动化过程控制技术进行研究分析，探讨其发展现状、存在的问题和未来发展方向。

一、冷轧自动化过程控制的现状与特点冷轧自动化过程控制是通过先进的自动化设备和技术手段，对冷轧生产过程中的各个环节进行精细、精确控制，实现生产过程的自动化运行和智能化管理。

冷轧自动化过程控制的特点主要包括以下几点：1.高度自动化：冷轧生产线采用先进的电气控制系统和自动化设备，实现了从原材料输送到成品出产的全过程自动化控制，减少了人工干预，提高了生产效率。

2.精确控制：冷轧自动化过程控制系统具有精密的控制算法和高精度的测量设备，能够实时监测和调节生产过程中的各项参数，保证了产品尺寸和质量的稳定性。

3.智能化管理：冷轧自动化过程控制系统可以实现对整个生产线的智能化管理，通过数据采集和分析，对生产过程进行优化调整，提高了生产的灵活性和适应性。

冷轧自动化过程控制涉及到多个关键技术，包括传感器技术、数据采集技术、控制算法、通讯技术等。

传感器技术是冷轧自动化过程控制的基础，通过传感器实时采集生产过程中的各项参数，如温度、压力、速度、拉力等，为控制系统提供准确的反馈信息。

数据采集技术则是对传感器采集的数据进行处理和分析，实现数据的存储、传输和显示。

控制算法是冷轧自动化过程控制的核心，通过对采集的数据进行分析和计算，实现对生产过程的精密控制。

通讯技术则是将各个控制单元之间进行联网，实现信息的共享和交互。

在冷轧自动化过程控制技术的发展过程中，仍然存在一些问题需要解决。

首先是传感器的精度和稳定性问题，由于冷轧生产环境的恶劣和工作条件的复杂性，传感器容易受到干扰和损坏，影响数据采集的准确性。

其次是自动化设备和控制系统之间的兼容性问题，不同厂家生产的设备和系统之间存在互不兼容的情况，给系统集成和管理带来一定的困难。