旋挖钻灌注桩施工作业指导书
1.编制依据
《地下铁道工程施工及验收规范》(GB50299-1999)
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002)
2.适用范围
本作业指导书适用于旋挖钻灌注桩施工。
3.施工准备
3.1技术准备
采用全站仪进行桩位放样，水准仪测量桩位原地面标高；与设计图纸、地质资料进行对比，确定相应的钻进方案。
3.2场地布置
进行场地平整、接入相应的水、电，合理布置泥浆池、沉淀池等设置，人员、机械就位。
4.施工工艺流程图
图1施工工艺流程图
5.施工工艺
钻孔施工时首先采用全站仪进行桩位放样，埋设护筒；合理布置配套设施，比如泥浆池、沉淀池等。钻机就位，检验泥浆各项指标合格后进行钻进；钢筋笼采用在加工厂分节预制、现场采用吊车分节吊装，整体入孔方式施工；钻进到位时，进行清孔，检查合格后，进行钢筋笼吊装，再进行二次清孔，合格后进行混凝土施工；混凝土采用水下混凝土，砼运输车运输，采用水下灌注方式进行混凝土施工。
6.技术要求
6.1护筒设置
6.1.1护筒内径比桩径大200MM。
6.1.2护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50MM，竖直线倾斜不大于1%，干处可实测定位，水域可依靠导向定位。
6.1.3旱地、筑岛处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。
6.1.4水域护筒设置，应严格注意平面位置、竖向倾斜和两节护筒的连接质量均需符合上述要求。沉入时可采用压重、振动、锤击并辅以筒内除土的方法。
6.1.5护筒高度宜高出地面0.3M或水面1.0～2.0M。当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0M以上。
6.1.6护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2～4M，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。
6.1.7护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压、不漏水。
6.2钢筋骨架的制作、运输及吊装就位的技术要求
6.2.1钢筋骨架的制作应符合设计要求和本指导书后述的钢筋加工要求规定。
6.2.2长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件决定，应确保不变形，接头应错开。同一截面接头数量不超过主筋总根数的50%，相邻接头纵向间距应大于35D，并不得小于50CM。
6.2.3应在钢筋骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2M。横向圆周不得少于4处。骨架顶端应设置吊环。
6.2.4骨架入孔采用吊机，起吊应按骨架长度的编号入孔。
6.2.5钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10MM；箍筋间距±20MM；骨架外径±10MM；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20MM；骨架中心平面位置20MM；骨架顶端高程±20MM；骨架底面高程±50MM。
6.3泥浆的调制和使用技术要求
6.3.1钻孔泥浆一般由水、粘土（或膨润土）和添加剂按适当配合比配制而成，其性能指标可参照下表选用。
泥浆性能指标选择
⑵地质状态较好,孔径或孔深较小的取低限,反之取高限;
⑶在不易坍的粘质土层中,使用推钻、反循环回转钻进时，可用清水提高水头，（≥2M）维护孔壁。
⑷若当地缺乏优良粘质土，远运膨胀土地又困难，调制不出合格泥浆时，可渗用添加剂改善泥浆性能。
6.4钢筋骨架的制作、运输及吊装就位的技术要求
6.4.1钢筋骨架的制作应符合设计要求和本指导书后述的钢筋加工要求规定。
6.4.2长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件决定，应确保不变形，接头应错开。同一截面接头数量不超过主筋总根数的50%，相邻接头纵向间距应大于35D，并不得小于50CM。
6.4.3应在钢筋骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2M。横向圆周不得少于4处。骨架顶端应设置吊环。
6.4.4骨架入孔采用吊机，起吊应按骨架长度的编号入孔。
6.4.5钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10MM；箍筋间距±20MM；骨架外径±10MM；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20MM；骨架中心平面位置20MM；骨架顶端高程±20MM；骨架底面高程±50MM。
6.5水下混凝土配制
6.5.1采用普通硅酸盐水泥，水泥的初凝时间不宜早于2.5H，水泥的强度等级不宜低于42.5。
6.5.2粗集料采用碎石，适当增加混凝土配合比的含砂率。集料的最大粒径不应大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最不净距的1/4，同时不应大于40MM。
6.5.3细集料采用级配良好的中砂。
6.5.4混凝土配合比严格按照试验数据掺配。
6.5.5混凝土拌合物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜为180～220MM。混凝土拌合物中掺用外加剂、粉煤灰等材料，其技术条件及掺用量可参照《公路桥涵技术规范》第11章规定办理。
6.5.6每立方米水下混凝土的水泥用量不宜少于350K G，当掺有适宜数量的减水剂或粉煤灰时，可不少于300K G。
6.6清孔要求
6.6.1钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，符合下表的要求后方可清孔。
6.6.2清孔方法：根据反循环钻机钻孔，利用钻机反循环系统的泥石泵持续吸渣5～15MIN左右，使孔底钻渣清除干净。
6.6.3在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，可以用空压机喷射结合反循环系统的泥石泵进行二次清孔。符合要求后方可灌注水下混凝土。
7.质量标准
钻孔成孔质量标准
8.1钻机钻进要求
8.1.1钻机就位前，应对包括场地布置与钻机坐落处的平整和加固，主要机具的安装、配备设备的就位及水电供应的接通等钻孔各项准备工作进行检查。
8.1.2钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应该产生位移或沉陷，否则应及时处理。
8.1.3钻孔作业应分班连续进行，填写的钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，应随时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。
8.2灌注水下混凝土的质量控制
8.2.1首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0M）和填充导管底部的需要，本桥桥墩桩基础首批灌注的混凝土方量为7.7M3。
8.2.2混凝土拌合物运至灌注地点时应检查其均匀性和坍落度等。如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。
8.2.3首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。
8.2.4在灌注过程中，特别是潮汐专区和有承压力地下水地区，应注意保持孔内水头。
8.2.5在灌注过程中，导管的埋置深度控制在2～6M。
8.2.6在灌注过程中，应经常测探孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。
