轴类检验标准
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数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定1 范围本部分规定了通过直接测量机床的单个轴线来检验和评定数控机床的定位精度和重复定位精度的方法。
这种方法对线性轴线和回转轴线(直线运动和回转运动)同样适用。
本部分适用于机床的型式检验、验收检验、比较检验、定期检验。
也可用于机床的补偿调整检验。
本部分不适用于需同时检验几个轴线的机床。
检验方法涉及每个位置上的重复测量。
本部分给出了与检验有关的参数的定义和计算方法。
ISO/TR 230-9:2005的附录C[2]中描述了不确定度的估算方法。
附录A提供了估算测量不确定度的方法。
附录B叙述了可供选择应用的阶梯循环。
这一循环的结果既不用在与本部分有关的技术文献中,也不用于验收,除非供方/制造厂与机床用户之间签订有特殊的书面协议。
出于机床验收目的考虑,使用本部分的标准检验循环始终是正确的选择。
2 定义与符号下列定义和符号适用于本文件:2.1轴线行程axis travel在数字控制下运动部件沿轴线移动的最大直线行程或绕轴线回转的最大行程。
注当运动部件绕轴线回转超过360°时,可能无法清晰地定义行程最大长度。
2.2测量行程 measurement travel用于采集数据的部分轴线行程。
选择测量行程时应保证可以双向趋近第一个和最后一个目标位置(见图1)。
2.3目标位置P i(i=1至m) target position P i(i=1 to m)运动部件编程要达到的位置。
注下标i表示沿轴线或绕轴线选择的目标位置中的特定位置。
2.4实际位置P ij(i=1至m ;j=1至n) actual position P ij( i=1 to m; j=1 to n)运动部件第j次向第i个目标位置趋近时实际测得的到达位置。
1位置偏差 X ij deviation of position; positional deviation X ij运动部件到达的实际位置减去目标位置之差。
检验通则一、目的:为了规范指导检验员正确的作业程序和检验方法,特制定本检验通则。
二、范围:检验员对自制产品、外购外协件、入库原材料的检验均适用本检验通则。
三、引用标准和技术要求:1、立、卧式加工中心普通级适用型号:VC600\ TVCL600\VMC600\VMCL600\VMCL850\VMC1100B(C)\VMC1300A\ VMC1650A\VMC1800A\VGC500\VGC1500\VGC2000\ MCH50\H50\MCH63B① GB/T 18400.1-2010加工中心检验条件第1部分:卧式和带附加主轴头机床几何精度检验(水平Z轴)② GB/T 18400.2-2010加工中心检验条件第2部分:立式或带垂直主回转轴的万能主轴头机床几何精度检验(垂直Z轴)③ GB/T 18400.4-2010加工中心检验条件第4部分:线性和回转轴线的定位精度和重复定位精度检验④ GB/T 18400.5-2010加工中心检验条件第5部分:工件夹持托板的定位精度和重复定位精度检验⑤ GB/T 18400.7-2010加工中心检验条件第7部分:精加工试件精度检验⑥ JB/T 8801-1998 加工中心技术条件⑦ GB 18568-2001 加工中心安全防护技术条件⑧ GB 5226.1-2008 机械电气安全机械电气设备第1部分:通用技术条件⑨ GB 15760-2004 金属切削机床安全防护通用技术条件2、立、卧式加工中心精密级适用型号:VCL850\VCL1100\MCH630\VP1050(精密级内控)① GB/T 20957.1-2007精密加工中心检验条件第1部分:卧式和带附加主轴头机床几何精度检验(水平Z轴)② GB/T 20957.2-2007精密加工中心检验条件第2部分:立式或带垂直主回转轴的万能主轴头机床几何精度检验(垂直Z轴)③ GB/T 20957.4-2007精密加工中心检验条件第4部分:线性和回转轴线的定位精度和重复定位精度检验④ GB/T 20957.5-2007精密加工中心检验条件第5部分:工件夹持托板的定位精度和重复定位精度检验⑤ GB/T 20957.7-2007精密加工中心检验条件第7部分:精加工试件精度检验⑥ GB/T 20012-2007 精密加工中心技术条件⑦ GB 18568-2001 加工中心安全防护技术条件⑧ GB 5226.1-2008 机械电气安全机械电气设备第1部分:通用技术条件⑨ GB 15760-2004 金属切削机床安全防护通用技术条件⑩ Q/TKNK002-2012精密加工中心几何、位置、工作精度检验(VP1050使用)3、五轴联动立式加工中心、适用型号:5DGBC28\5DGBC50\5DGBC63① JB/T 10792.1-2007五轴联动立式加工中心第1部分:精度检验② JB/T 10792.2-2007五轴联动立式加工中心第2部分:技术条件③ GB 18568-2001 加工中心安全防护技术条件④ GB 5226.1-2008 机械电气安全机械电气设备第1部分:通用技术条件⑤ GB 15760-2004 金属切削机床安全防护通用技术条件4、五轴联动精密卧式加工中心适用型号:5DMCH63① Q/320601AN09.1-2010五轴联动精密卧式加工中心第1部分:精度检验② Q/320601AN09.2-2010五轴联动精密卧式加工中心第2部分:技术条件③ GB 18568-2001 加工中心安全防护技术条件④ GB 5226.1-2008 机械电气安全机械电气设备第1部分:通用技术条件⑤ GB 15760-2004 金属切削机床安全防护通用技术条件5、数控卧式车床适用型号:SL50\SLL50\TC50\LG24① GB/T 16462.1-2007数控车床和车削中心检验条件第1部分:卧式机床几何精度检验② GB/T 16462.4-2007数控车床和车削中心检验条件第4部分:线性和回转轴线的定位精度和重复定位精度检验③ GB/T 16462-1996 数控卧式车床精度检验④ JB/T 4368.2-1996数控卧式车床参数⑤ JB/T 4368.3-1996数控卧式车床技术条件⑥ JB/T 4368.4-1996数控卧式车床性能试验规范⑦ GB 22997-2008 机床安全小规格数控车床与车削中心⑧ GB 22998-2008 机床安全大规格数控车床与车削中心⑨ GB 5226.1-2008 机械电气安全机械电气设备第1部分:通用技术条件⑩ GB 15760-2004 金属切削机床安全防护通用技术条件6、数控龙门镗铣床适用型号:GM(C)1340\ GM(C)1360\ GM(C)1380\ GM(C)1640\ GM(C)2040\ G M(C)2060\G M(C)2560\G M(C)2580\G M(C)20100\ GDMC3080-5M\GMMC30120\5GF2580\GF25100\THS1460\THS2060/160① GB/T 19362.1-2003龙门铣床检验条件精度检验第1部分:固定式龙门铣床② JB/T 6600-2006 数控龙门镗铣床技术条件③ GB/T 25661.1-2010高架横梁移动龙门加工中心第1部分:精度检验④ GB/T 25661.2-2010高架横梁移动龙门加工中心第2部分:技术条件⑤ ISO8636-2:2007龙门铣床检验条件精度检验第2部分:移动式龙门铣床⑥ GB/T 5289.3-2006卧式铣镗床检验条件精度检验第3部分:带分离式工件夹持固定工作台的落地式机床⑦ JB/T 8490-2008 落地镗、落地铣镗床技术条件⑧ GB 5226.1-2008 机械电气安全机械电气设备第1部分:通用技术条件⑨ GB 15760-2004 金属切削机床安全防护通用技术条件7、各类技术文件①产品各型号的图纸和技术要求②产品各型号零部件的加工工艺和专项通则工艺③产品各型号整机的装配工艺和专项通则工艺④产品各型号的检验规范⑤产品订单和技术协议⑥相关产品质量会议的纪要四、检验步骤:4.1对照图纸要求,图号是否与实物一致。
JB/ZQ 6105--84大型曲轴锻件的磁粉检验机械工业部重型矿山机械工业局企业标准JB/ZQ6105--84大型曲轴锻件的磁粉检验----------------------------------------------------------------------------本标准适用于直径在200mm以上的锻钢曲轴主支承轴颈或曲柄轴颈的磁粉检验。
本标准等效采用ASTM A456-83《大型曲轴锻件的磁粉检验标准》。
1与本标准有关的标准JB/ZQ 6101《锻钢件的磁粉检验方法》JB/ZQ 6136《液体渗透检验方法》2订贷依据在合同中应写明曲轴按本标准进行验收。
3方法3.1磁粉探伤应按JB/ZQ 6101规定的方法执行。
3.2渗透探伤应按JB/ZQ 6136规定的方法执行,曲轴的渗透探伤仅作为磁粉探伤的辅助手段。
4检验范围4.1关键部位4.1.1任一曲柄轴轴颈的关键部位,都应当是以曲柄轴轴颈轴心到六点钟位置连线为基线划的正负60°夹角内的凸台并外延10mm区域(图1),以及大致从轴颈表面同圆角相切处沿曲柄方向延伸16mm的区域(图2)图 1 曲柄轴颈和主支承轴轴颈表面关键位置1--曲柄轴轴颈或主支承轴轴颈上的16mm区;2--圆角半径R;3--凸台;4--凸台外10mm环区.图 2 计算用的参考尺寸4.1.2任一主支承轴轴颈的主要关键部位,都应当是:以轴颈十二点钟位置为基线划的正负60°夹角内的凸台并外延10mm的区域(图1),以及大致由轴颈表面同圆角相切处沿轴颈方向延伸16mm的区域(图2)。
4.1.3任何曲柄轴轴颈或主支承轴轴颈的关键部位,还包括过渡圆角区与油孔的穿颈面交接处6mm以内的表面区域。
4.2非关键部位非关键部位包括所有的加工圆角、凸台和未规定为关键部位的各支承面。
5缺陷分类5.1曲轴表面上的磁粉痕迹显示的缺陷,按性质可分为如下类别:a. 开口裂纹、白点或缩管;b. 纵向非金属夹杂物;c. 常发生在同轴颈中心连线成45--70°角区域内的扭曲裂纹或非金属夹杂物。
序号版本页次制定核准原材料来料检验标准确保满足客户和生产之需要。
1.0 目的为规范五金类材料检验作业,明确检验内容和要求,有效管制材料之质量,文件变更履历表修订日期修订内容制定日期:2019年8月1日持有单位:品质部批准审核制定文件编号:WI-QA-001文件版本:REV.1.0制定单位:品质部总页数6页2.0 范围适用于本公司所有产品的五金类材料的进料检验。
3.0 引用标准MIL-STD-105E正常检验单次抽样II类检验水平(适用于连续批的检查)。
项目分类及允收质量水平:MA ----- 主要项目:AQL=0.65;MI----- 次要项目:AQL=1.5。
测试项目采用特殊检验S-2水平:AQL=1.5,取0/1。
GB1800-79 标准公差数值4.0 流程4.1 检验流程包装检验 → 尺寸检验 → 试装检验 → 外观检验 → 测试项目试验5.0 定义5.1 A面:指物料的正前面、上面(在使用过程能直接看到的表面);5.2 B面:指物料侧面(需将视线偏转45°~ 90°才能看到的四周边);5.3 C面:指物料背面及底面(正常使用时看不到的背面及底面)。
5.4 硬度:材料抵抗硬的物体压入自己表面的能力。
5.5 极限强度:材料抵抗外力破坏作用的最大能力。
5.6 可焊性:材料表面吸附焊锡的性能。
6.0 不良缺陷定义6.1 色差:产品表面颜色与标准样品颜色有差异。
6.2 光泽度:产品表面光泽与标准样品光泽有差异。
6.3 手印:产品表面出现的手指印。
6.4 硬划痕:硬物磨擦造成产品表面严重划痕(用指甲刮有明显感觉)。
6.5 软划伤:没有深度的划痕(无手感)。
6.6 毛丝:产品表面出现细小的尘丝。
直径(mm)长度(mm)深度(mm)宽度(mm)距离(mm)面积(mm 2)数目(个)DLHWDSSN9.0 代码对照表10.0 检验标准10.1 说明10.1.1 当缺陷直径D<0.30mm 且不连续时,可不作为缺陷,数量不计。
机械零部件检查规范指引QC部门寻常工作工作分派:●QC检查工作由组长统一安排,分派,调控。
●QC组长在安排QC工作时,须详细分析工件检查难度,并结合QC工作经验加以考虑来分派。
●QC组长在分派QC工作时,应留意被分派工件以往与否浮现过质量问题,提示QC注意,以防止相似问题再次浮现。
●QC工作时应注意力集中,认真负责。
如有疑问要及时反映,由组长实行指引。
●全检项:规定外观电镀色差相似,尺寸保持一致性。
●抽检项:批量<50PCS,抽检5件,核心件需全检。
●检查根据及优先顺序:第一为物料承认书,第二为图纸,第三为本检查规范。
1)对照图纸规定之版本,与否与实物一致。
2)清点图纸规定之数量,与否与实际相符3)辨认图纸规定之材料,与否与实物相符。
4)审查技术阐明。
留意:与否有对称件。
不同类型热解决、光洁度等对加工规定。
5)审核图纸尺寸、形位公差、外观规定、光洁度等,决定检查办法,合理选用量具,保证检测质量。
6)QC按顺序对工件进行检查,检完一种尺寸,作一种记号,不能漏检。
7)检出不良品,由组长或厂部确认与否返修,报废。
8)检查完毕订立检查记录,工件按规定进行清洗,清点包装,粘贴标记。
9)入库/出货。
1)审图时注意图纸与否模糊不清、与否漏盖工艺章。
2)图纸数量理论上只许多不能少。
3)审核所有材料,避免错料,混料。
4)检查与否有漏加工之处。
5)图纸规定热解决,氧化,关注与否除锈,留量,堵孔,氧化淬火前攻牙加工等。
6)留意零件与图纸其他不符之处,例如方向相反等。
1)外观检视条件——视力:校正视力1.0以上——目视距离:检查物距眼睛A级面40㎝,B、C距眼睛一臂远。
——目视角度:45度~90度(检查时产品应转动)——目视时间:A级面15秒/面,B、C面10秒/面——灯光:不不大于500LUX照明度2)术语和定义●柄,透镜,按键及键盘正面,探头整个表面等)。
●在使用过程中经常被客户看见某些(如:面壳左右侧面,底壳或后壳左右侧面及背面等)。
外检科检验标准手册检验标准编号SHWJ-001标准类别形位公差类引用标准GB 1958-80 标准种类通用标准序号检测项目检验标准检验手段检验方法示意图1 直线度“—”按图纸要求(一)平台、塞尺、刀口尺一、平面类零部件直线度检测方法:1、将零件表面清理干净,去除尖角毛刺。
2、将刀口尺或直尺与被测面直接接触并靠紧,此时平尺与被测面之间的最大间隙即为该检测面的直线度误差。
3、用塞尺检测刀尺塞尺刀尺移动方向被测件外检科检验标准手册检验标准编号SHWJ-001标准类别形位公差类引用标准GB 1958-80 标准种类通用标准序号检测项目检验标准检验手段检验方法示意图4、移动刀口尺,按此方法检测若干条素线,取其中最大误差值作为该件的直线度误差。
编制审核审定批准发放日期共页第页外检科检验标准手册检验标准编号SHWJ-001标准类别形位公差类引用标准GB 1958-80 标准种类通用标准序号检测项目检验标准检验手段检验方法示意图1 直线度“—”按图纸要求(二)平台、杠杆表、方箱、塞尺二、轴类零部件直线度检测方法:1、将零件表面清理干净,去除尖角毛刺。
2、将被测轴放在平台上,并固定靠紧在方箱底侧;3、用杠杆表在被测素线的全长范围内测量,同时记录检测数值,最大数值与最小数值之差即为该条素线直线度误差。
(或用塞尺直接测量轴与平台之间的最大间隙即可)方箱被测件杠杆表平台指示表移动方旋转被测件在整个圆周方向多次测量外检科检验标准手册检验标准编号SHWJ-001标准类别形位公差类引用标准GB 1958-80 标准种类通用标准序号检测项目检验标准检验手段检验方法示意图4、将轴旋转几个角度,按上述方法测量若干条素线,并计算,取其中最大的误差值,作为被测零部件的直线度误差。
编制审核审定批准发放日期共页第页2(一)平台、杠一、加工类较小平面检测:1、将零件表面清理干净,去除尖角毛刺。
2、将被测件用可调顶尖支撑在平台上找平A,B,C三点杠杆表外检科检验标准手册检验标准编号SHWJ-001标准类别形位公差类引用标准GB 1958-80 标准种类通用标准序号检测项目检验标准检验手段检验方法示意图平面度按图纸要求杆表、顶尖3、调整顶尖,使被测表面最远的三点A,B,C,与平台平行(利用杠杆表或高度尺使A、B、C三个点的高度相同)。
文件编号: Q/SIERT/JB—04—2008通用设计、制作和检验的指导规范版本: B受控状态:发放编号:持有者:编制: 2008年月日审核:2008年月日批准:2008年月日发布日期:2008年月日实施日期:2008年月日厦门思尔特机器人系统有限公司发布文件修改控制页目次1.适用范围 (4)2.引用标准 (4)3.设计 (4)3.1.设计依据 (4)3.2.检具的一般结构 (4)3.3.工装的结构形式 (6)3.4.机架的一般做法 (7)3.5.尺寸公差及表面粗糙度选择 (8)3.6.材料及热处理选用 (9)3.7.电气相关要求 (9)3.8.机械设计的其他要求 (9)4.制作 (10)5.外协加工要求 (11)6.检验 (11)6.1.检验依据 (11)6.2.检测法 (11)6.3.线形尺寸检测 (11)6.4.形状和位置公差检测 (11)6.5.表面粗糙度的评价 (12)6.6.常用金属材料表面硬度测定 (12)附录一检测规制作公差带的确定 (14)附录二检测规测量面的表面粗糙度 (16)附录三千分尺和游标卡尺的不确定度 (16)附录四指示表的不确定度 (16)附录五计量器具不确定度的允许值 (17)1.适用范围:规范专用于协富光洋公司的设备、检具、工装的设计、制作及检验。
2.引用标准:GB/T3177-1997《光滑工件尺寸的检验》GB1957-1981《光滑极限量规》GB/T1958-1980《形状和位置误差公差检测规定》GB/T1031-1995《表面粗糙度参数及其数值》3.设计3.1.设计依据3.1.1.设计任务书设计任务书应给出设备、工装、检具的设计方案,明确设备、工装、检具的功能要求、性能参数,以及对定位基准、夹紧方式和夹紧力、生产率等的一般性要求,和客户要求的其他事项。
3.1.2.工件图纸工件图纸应包含有工件轮廓和主要表面(如定位表面、夹紧表面、待加工/检测表面),完整标注有被加工/检测表面的尺寸公差等技术要求、加工要求、以及相应的基准面等信息。
一.写出CAK6140数控车床检验标准1.机床外观的检查机床外观的检查一般可按通用机床的有关标准进行,但数控机床是高技术设备,其外观质量的要求更高。
外观检查内容有:机床有无破损;外部部件是否坚固;机床各部分联结是否可靠;数控柜中的MDI/CRT单元、位置显示单元、各印制电路板及伺服系统各部件是否有破损,伺服电动机(尤其是带脉冲编码器的伺服电机)外壳有无磕碰痕迹。
2.机床几何精度的检查数控机床的几何精度综合反映机床的关键零部件组装后的几何形状误差。
数控机床的几何精度检查和普通机床的几何精度检查基本类似,使用的检查工具和方法也很相似只是检查要求更高。
每项几何精度的具体检测办法和精度标准按有关检测条件和检测标准的规定进行。
同时要注意检测工具的精度等级必须比所测的几何精度要高一级。
现以一台普通立式加工中心为例,列出其几何精度检测的内容:1)工作台面的平面度。
2)各坐标方向移动的相互垂直度。
3)X坐标方向移动时工作台面的平行度。
4)Y坐标方向移动时工作服台面的平行度。
5)X坐标方向移动时工作台T形槽侧面的平行度。
6)主轴的轴向窜动。
7)主轴孔的径向圆跳动。
8)主轴沿Z坐标方向移动时主轴轴心线的平行度.9)主轴回转轴心线对工作台面的垂直度.10)主轴箱在Z坐标方向移动的直线度。
对于主轴相互联系的几何精度项目,必须综合调整,使之都符合允许的误差。
如立式加工中心的轴和轴方向移动的垂直误差较大,则可以调整立柱底部床身的支承垫铁,使立柱适当前倾或后仰,以减少这项误差。
但是这也会改变主轴回转轴心线对工作台面的垂直度误差,因此必须同时检测和调整,否则就会由于这一项几何精度的调整造成另一项几何精度不合格。
机床几何精度检测必须在地基及地脚螺栓的混凝土完全固化以后进行。
考虑到地基的稳定时间过程,一般要求在机床使用数月到半年以后再精调一次水平。
检测机床几何精度常用的检测工具有:精密水平仪、900角尺、精密方箱、平尺、平行光管、千分表或测微仪以及高精度主轴心棒等。
轴类钢锻件磁粉检测中发纹与裂纹的鉴别摘要:随着我国经济的不断发展,社会的不断进步,工业检测技术不断提高。
在轴类钢锻件的磁粉检测中,发纹与裂纹这两类缺陷的磁痕显示较为相似;但是两者对工件使用性能的影响存在较大的差别,其质量验收标准差异也较大。
提出了几种发纹与裂纹的实用鉴别方法,可供磁粉检测人员参考和借鉴。
关键词:轴类钢锻件;磁粉检测;发纹;裂纹;磁痕显示引言在轴类钢锻件的磁粉检测中,经常会遇到沿轴向分布,磁痕清晰而不浓密的线性缺陷显示,此类磁痕显示为发纹缺陷。
其是轴类钢锻件中比较常见的一类缺陷。
发纹的磁痕显示与裂纹的磁痕显示极为相似,不少检测人员常将发纹误判为裂纹。
发纹与裂纹这两类缺陷对工件使用性能的影响差别较大。
发纹对工件使用性能的影响较小,而裂纹的危害极大。
因此,掌握准确鉴别发纹与裂纹的方法,是检测人员必备的一项技能。
笔者提出了几种发纹与裂纹的实用鉴别方法,可供磁粉检测人员参考和借鉴。
1相关行业标准与企业标准对裂纹与发纹的验收要求1.1相关行业标准1.1.1NB/T47013.4-2015《承压设备无损检测第4部分磁粉检测》NB/T47013.4-2015标准对发纹与裂纹的要求为:(1)不允许任何裂纹和横向缺陷显示;(2)质量分级见表1。
表1NB/T47013.4-2015的质量分级mm注:L表示线性缺陷磁痕长度。
1.1.2JB/T5442-1991《压缩机重要零部件的磁粉检测》JB/T5442-1991标准对发纹与裂纹的要求为(1)不允许任何裂纹和横向缺陷显示;(2)质量分级见表2。
表2JB/T5442-1991的质量等级分类注:若缺陷磁痕数量超过表中规定时,则每增加2条等级下降1级,且最多不得超过两级,否则按不允许缺陷处理。
1.2相关企业标准或规范在国家标准指导下,旋转机械制造企业都会结合各自的产品特色及使用工况,并结合前期案例制定相应的标准或规范,如某旋转机械制造企业对主轴磁粉检测标准的质量分级为:(1)不允许裂纹缺陷;(2)质量分级见表3。
机床精度检验标准数控机床的几何精度是综合反映机床主要零部件组装后线和面的形状误差、位置或位移误差。
根据GB T 17421.1‐1998《机床检验通则第 1 部分在无负荷或精加工条件下机床的几何精度》国家标准的说明有如下几类:一、直线度1、一条线在一个平面或空间内的直线度,如数控卧式车床床身导轨的直线度;2、部件的直线度,如数控升降台铣床工作台纵向基准T 形槽的直线度;3、运动的直线度,如立式加工中心X 轴轴线运动的直线度。
长度测量方法有:平尺和指示器法,钢丝和显微镜法,准直望远镜法和激光干涉仪法。
角度测量方法有:精密水平仪法,自准直仪法和激光干涉仪法。
二、平面度如立式加工中心工作台面的平面度测量方法有:平板法、平板和指示器法、平尺法、精密水平仪法和光学法。
三、平行度、等距度、重合度线和面的平行度,如数控卧式车床顶尖轴线对主刀架溜板移动的平行度;运动的平行度,如立式加工中心工作台面和X 轴轴线间的平行度;等距度,如立式加工中心定位孔与工作台回转轴线的等距度;同轴度或重合度,如数控卧式车床工具孔轴线与主轴轴线的重合度。
测量方法有:平尺和指示器法,精密水平仪法,指示器和检验棒法。
四、垂直度直线和平面的垂直度,如立式加工中心主轴轴线和X 轴轴线运动间的垂直度;运动的垂直度,如立式加工中心Z 轴轴线和X 轴轴线运动间的垂直度。
测量方法有:平尺和指示器法,角尺和指示器法,光学法如自准直仪、光学角尺、放射器。
五、旋转径向跳动,如数控卧式车床主轴轴端的卡盘定位锥面的径向跳动,或主轴定位孔的径向跳动;周期性轴向窜动如数控卧式车床主轴的周期性轴向窜动;端面跳动,如数控卧式车床主轴的卡判定位端面的跳动。
测量方法有:指示器法,检验棒和指示器法,钢球和指示法。
文章链接:中国机床商务网/Tech_news/Detail/1282.html 数控机床精度检测项目及常用工具1 前言对每个工厂来讲,购买数控机床都是一笔相当可观的投资。
锻造标准国标锻造标准是指在标准化领域内,对于锻造行业的产品、技术、方法、工艺等规范的统称,它是整个行业生产和技术研发所必须遵循的标准。
本文将围绕着国内常用的锻造标准进行介绍,并对其中一些重要的标准进行详细阐述。
1、《钢锭锻造规程》(GB/T6394-2017)该标准规定了钢锭锻造工艺,包括压钢锭、拉钢锭、热轧、上料等方面的内容。
钢锭锻造是钢材生产的重要环节,其质量影响着钢材的性能,因此该标准是钢材生产中非常重要的一个标准。
2、《轴类锻件技术条件》(JB/T 6406-2006)该标准是轴类锻件生产过程中必须遵循的标准。
该标准提出了轴类锻件的工艺要求、化学成分、检验方法、外观质量等各方面的具体规定,为轴类锻件的生产提供了有力的支撑。
该标准是对于锻件的机械性能试验所必不可少的一个标准。
它规定了锻件的拉伸试验、弯曲试验、冲击试验等各个方面的试验方法和技术要求,确保了锻件的质量和性能。
4、《铝合金锻件机械性能试验方法》(GB/T 1452-2005)该标准是针对铝合金锻件机械性能试验的一个标准,主要包括拉伸试验、弯曲试验、冲击试验等内容。
铝合金锻件在航空、航天、汽车等领域有着广泛的应用,因此该标准也具有非常重要的实际意义。
该标准规定了锻件的检验原则及方法,包括外观质量、尺寸精度、化学成分、机械性能、金相组织等各个方面的检验要求。
对于确保锻件的质量和性能,该标准具有非常重要的作用。
7、《机床用小齿轮》(GB/T 7823-2008)该标准是针对机床用小齿轮的生产和质量控制而制定的标准,主要包括小齿轮的几何精度、轮齿硬度、重量和力学性能等方面的内容。
机床用小齿轮是机械制造行业中的重要组成部分,因此该标准也具有相当高的实际意义。
总之,上述锻造标准是锻造行业中非常重要的一些标准,它们为锻造行业的生产、技术、研发提供了具体的指导和支持,为提高锻造产品质量、优化锻造生产流程、促进锻造技术创新等方面提供了强有力的支撑作用。
编制说明:本标准收集了切削、铸造、焊接、冲压、塑料模塑件的零部件未注公差尺寸的极限偏差标准。
检验员检验时,图纸中有明确尺寸公差要求的,按图注要求执行;图中无尺寸公差要求的,按本12车、铣、刨、磨、钻的线性尺寸未注公差按IT14级标准公差值。
轴类零件等被包容表面尺寸为负偏差,孔类零件等包容表面尺寸为正偏差,长度及中心距等暴露表面尺寸为±1/2IT。
切削加工线性尺寸未注公差值表1.2注:对于不同直径孔的中心距极限偏差,d按直径的算术平均值确定。
2.3与不同零件连接的孔间距的极限偏差按图1.2表1.3规定(单位:mm)。
表1.32.4未注公差尺寸的倒角(B、H)和圆角半径(R)的极限偏差按表1.4规定(单位:mm)。
表1.42.3钢模锻造非孔轴类尺寸未注公差尺寸的极限偏差按表2.3规定(单位:mm)。
表2.3三、铸造零件未注公差尺寸的极限偏差1、适用范围:本标准适用于砂型铸造、金属型、低压铸造、熔模铸造、压力铸造的零件的未注公差尺寸的极限偏差。
2、铸件未注公差尺寸的极限偏差2.1砂型铸造未注公差尺寸的极限偏差按表3.1的规定(单位:mm)。
表3.12.4压力铸造未注公差尺寸的极限偏差按表3.4规定(单位:mm)。
表3.4表4.11.2未注公差冲裁圆角半径的极限偏差按表5.2规定(单位:mm)。
表5.21.4未注公差弯曲角度的极限偏差按表5.4规定(单位:mm)。
表5.4表5.62.3圆度未注公差圆度未注公差值应不大于尺寸公差值。
2.4圆柱度未注公差圆柱度未注公差由其圆度、素线的直线度未注公差值和要素的尺寸公差分别控制。
2.5平行度未注公差平行度未注公差由平行要素的平面度或直线度的未注公差值和平行要素间的尺寸公差分别控制。
2.6垂直度、倾斜度未注公差垂直度、倾斜度未注公差由角度公差和直线度未注公差值分别控制。
使用说明:a、b、c、3、4、翻边高度、加强筋、加强窝高度的的极限偏差翻边高度h(图3)、加强筋、加强窝高度h1(图4)的极限偏差按表7规定。
一.写出CAK6140数控车床检验标准1。
机床外观的检查机床外观的检查一般可按通用机床的有关标准进行,但数控机床是高技术设备,其外观质量的要求更高。
外观检查内容有:机床有无破损;外部部件是否坚固;机床各部分联结是否可靠;数控柜中的MDI/CRT单元、位置显示单元、各印制电路板及伺服系统各部件是否有破损,伺服电动机(尤其是带脉冲编码器的伺服电机)外壳有无磕碰痕迹。
2.机床几何精度的检查数控机床的几何精度综合反映机床的关键零部件组装后的几何形状误差。
数控机床的几何精度检查和普通机床的几何精度检查基本类似,使用的检查工具和方法也很相似只是检查要求更高。
每项几何精度的具体检测办法和精度标准按有关检测条件和检测标准的规定进行。
同时要注意检测工具的精度等级必须比所测的几何精度要高一级。
现以一台普通立式加工中心为例,列出其几何精度检测的内容:1)工作台面的平面度。
2)各坐标方向移动的相互垂直度。
3)X坐标方向移动时工作台面的平行度。
4)Y坐标方向移动时工作服台面的平行度。
5)X坐标方向移动时工作台T形槽侧面的平行度。
6)主轴的轴向窜动.7)主轴孔的径向圆跳动。
8)主轴沿Z坐标方向移动时主轴轴心线的平行度。
9)主轴回转轴心线对工作台面的垂直度。
10)主轴箱在Z坐标方向移动的直线度.对于主轴相互联系的几何精度项目,必须综合调整,使之都符合允许的误差。
如立式加工中心的轴和轴方向移动的垂直误差较大,则可以调整立柱底部床身的支承垫铁,使立柱适当前倾或后仰,以减少这项误差。
但是这也会改变主轴回转轴心线对工作台面的垂直度误差,因此必须同时检测和调整,否则就会由于这一项几何精度的调整造成另一项几何精度不合格。
机床几何精度检测必须在地基及地脚螺栓的混凝土完全固化以后进行.考虑到地基的稳定时间过程,一般要求在机床使用数月到半年以后再精调一次水平。
检测机床几何精度常用的检测工具有:精密水平仪、900角尺、精密方箱、平尺、平行光管、千分表或测微仪以及高精度主轴心棒等。
复制地址更多1.轴套类零件这类零件一般有轴、衬套等零件,在视图表达时,只要画出一个基本视图再加上适当的断面图和尺寸标注,就可以把它的主要形状特征以及局部结构表达出来了。
为了便于加工时看图,轴线一般按水平放置进行投影,最好选择轴线为侧垂线的位置。
在标注轴套类零件的尺寸时,常以它的轴线作为径向尺寸基准。
由此注出图中所示的Ф14 、Ф11(见A-A断面)等。
这样就把设计上的要求和加工时的工艺基准(轴类零件在车床上加工时,两端用顶针顶住轴的中心孔)统一起来了。
而长度方向的基准常选用重要的端面、接触面(轴肩)或加工面等。
如图中所示的表面粗糙度为Ra6.3的右轴肩,被选为长度方向的主要尺寸基准,由此注出13、28、1.5和26.5等尺寸;再以右轴端为长度方向的辅助基,从而标注出轴的总长96。
2.盘盖类零件这类零件的基本形状是扁平的盘状,一般有端盖、阀盖、齿轮等零件,它们的主要结构大体上有回转体,通常还带有各种形状的凸缘、均布的圆孔和肋等局部结构。
在视图选择时,一般选择过对称面或回转轴线的剖视图作主视图,同时还需增加适当的其它视图(如左视图、右视图或俯视图)把零件的外形和均布结构表达出来。
如图中所示就增加了一个左视图,以表达带圆角的方形凸缘和四个均布的通孔。
在标注盘盖类零件的尺寸时,通常选用通过轴孔的轴线作为径向尺寸基准,长度方向的主要尺寸基准常选用重要的端面。
3.叉架类零件这类零件一般有拨叉、连杆、支座等零件。
由于它们的加工位置多变,在选择主视图时,主要考虑工作位置和形状特征。
对其它视图的选择,常常需要两个或两个以上的基本视图,并且还要用适当的局部视图、断面图等表达方法来表达零件的局部结构。
踏脚座零件图中所示视图选择表达方案精练、清晰对于表达轴承和肋的宽度来说,右视图是没有必要的,而对于T字形肋,采用剖面比较合适。
在标注叉架类零件的尺寸时,通常选用安装基面或零件的对称面作为尺寸基准。
尺寸标注方法参见图。
4.箱体类零件一般来说,这类零件的形状、结构比前面三类零件复杂,而且加工位置的变化更多。
机械加工件检验标准1.目的规范机械加工件的检验标准,以使各工序过程的产品质量得以控制。
2.适用范围本标准适用于机械加工件的检验,图纸和技术文件并同使用。
如与国家标准和技术规范冲突时,以国家标准和技术规范为准。
3.引用标准本标准的尺寸未注单位为mm。
JB/T 5000.9 《重型机械通用技术条件切削加工件》GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》GB/T 3 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》GB/T 197 《普通螺纹公差》GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》GB/T 1804 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》4.原材料检验机械加工件所用板料,棒料的材质,规格和数量是否符合按图加工所需。
详细做好原材料入库记录。
不合格材料办理好退货手续。
5.工序质量检验5.1 零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。
5.2 零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后方可转入下道工序。
5.3 铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时,在不降低零件强度和使用性能的前提下,允许按照相关标准的有关规定修补,经检验合格后方可继续加工。
5.4 加工后的零件不允许有毛刺,除产品图样有要求外,不允许有尖棱、尖角。
5.5 精加工后的零件不允许直接摆放在地面上,应采取必要的支撑、保护措施。
加工面不允许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
5.6 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。
5.7 最终工序为热处理的零件,热处理后表面不应有氧化皮。
精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。
5.8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件,图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸。
浙江赛安电气科技有限公司
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轴类检验标准
编号:
1、外观检验
1.1 外观不可有锈斑、黑皮、变形、毛刺、缺损、划痕、碰伤; 1.2 有镀层或喷涂层的,镀层不可有剥落、起层、碰伤缺陷;
1.3 表面光洁度按照图纸要求,根据标准样板或标准粗糙度对比块进行对比; 1.4 螺纹不可有碰伤、毛刺、乱丝等缺陷;
1.5 当轴类零件为注塑镶件时,目测其止动结构应符合图纸要求。
2、尺寸检查
2.1、外径尺寸:
如果与轴承配合,使用标准轴承进行试装检测法进行检测;
如果同其它零件配合,使用相应的标准地封样零件进行试装检测; 也可以根据图纸尺寸,使用外径千分尺寸进行检测。
2.2、长度尺寸:
用游标卡尺进行检测。
2.3形位公差的检测
根据图纸的要求,对直线度、圆度、同轴度进行检测。
2.4 表面粗糙度 3、试装:
3.1检验工具:选择同轴配合的相关标准零件进行试装配,根据装配手感进行确定; 3.2、螺纹:用标准螺丝或螺母进行试装,同时检测螺纹的拧合顺滑性和攻丝深度。
4、材料检查
4.1可用简单的方法进行检测,譬如采用磁铁区分铁与不锈钢; 4.2 供方提供检测报告。
5、盐雾试验
5.1 温度35℃,盐水浓度5%,喷雾量1.6ml/80cm 2
/h ,相对湿度85%,空气桶温度47℃,8小时连续喷雾盐雾试验后,无明显生锈、白斑现象;测试数量:n>3pcs ;
6、检验规则 根据GB/T2828.1-2003,一般检验水平Ⅱ、正常检验一次抽样方案。
7、相关记录与表格 《进料检验报告》 FM/QP10-01
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