型钢轧辊断辊分析

热轧轧辊剥落或断裂的原因及预防方法探究热轧轧辊在钢铁生产中起着至关重要的作用，是完成金属板材加工的重要设备之一。

在使用过程中，热轧轧辊剥落或断裂的现象时有发生，给生产带来了严重的影响。

针对这一问题，本文将从热轧轧辊剥落或断裂的原因及预防方法进行探究，以期为相关企业提供参考。

一、热轧轧辊剥落或断裂的原因1. 设备质量不达标热轧轧辊作为重要的设备之一，其质量必须达到相应的标准。

如果生产厂家在生产过程中使用了劣质的材料或者工艺不合格，就会导致轧辊的质量不达标，容易出现剥落或断裂的现象。

2. 设备磨损严重长时间的使用会造成轧辊表面的磨损，特别是在高温、高压力的环境下，磨损会更加严重。

一旦轧辊表面磨损过度，就会影响其正常的工作状态，进而产生剥落或断裂的风险。

3. 工艺参数设置不当热轧轧辊在使用过程中，需要根据所加工金属的性质和厚度等因素设置相应的工艺参数，如温度、压力等。

如果工艺参数设置不当，就会导致轧辊在工作过程中承受过大的压力或温度，从而容易出现剥落或断裂的情况。

4. 操作不当操作人员在使用热轧轧辊的过程中，如果操作不当，容易对设备造成损坏。

比如在装卸轧辊时使用不当的工具或方法，会导致轧辊受力不均，从而产生损坏的可能性。

5. 周期性检修不足热轧轧辊作为重要设备，需要定期进行检修和维护工作。

如果企业在这方面投入不足，就会导致轧辊出现各种问题，包括剥落或断裂现象。

二、预防方法探究1. 选购正规厂家生产的轧辊企业在选购热轧轧辊时，应该选择质量可靠的正规厂家生产的产品，避免使用劣质轧辊。

2. 定期维护检修企业应该对热轧轧辊进行定期的维护检修工作，包括表面磨损的修复、工艺参数的调整和润滑等工作，以确保轧辊处于最佳的工作状态。

3. 合理设置工艺参数在使用热轧轧辊时，企业应该合理设置工艺参数，根据加工的金属材料性质和厚度等因素进行调整，避免出现过大的压力或温度对轧辊造成损坏。

4. 加强操作培训企业应该加强对操作人员的培训，提高其对热轧轧辊设备的操作技能和安全意识，避免因为操作不当对轧辊造成损坏。

300机组500轧机断辊分析及控制措施背景介绍轧钢是钢铁生产过程中不可或缺的环节，通过机组和轧机的协作完成金属板材的工艺加工。

然而，轧机断辊事件在生产过程中经常发生，造成生产停滞、设备维修和产品损失等严重后果，因此，如何分析轧机断辊原因并制定相应的控制措施，显得十分重要。

300机组500轧机300机组500轧机作为一种中等规模的钢铁加工设备，常用于钢板的加工，特别是压延钢板。

该设备具有较高的制造精度和加工效率，可大幅度提高生产效率和经济效益。

断辊原因分析300机组500轧机断辊事件属于钢铁生产过程中常见的一种故障事件。

对于该事件的原因分析，深入调查和研究是不可或缺的。

根据多年的生产经验和海量数据分析，我们总结了以下可能导致轧机断辊的原因。

1.设备故障：包括轧辊损坏、轧辊端部氧化、轧辊表面开裂等；2.材质原因：包括坯料数量过大、坯料不均匀、坯料温度过低、坯料表面或内部有缺陷等；3.工作参数设置不合理：包括工作辊压力过大、卷离辊压力过大、成形过程温度过高或过低等；4.人为原因：包括操作不规范、操作疏忽等。

控制措施为避免轧机断辊事件的发生，提高生产效率和经济效益，我们需要采取科学的控制措施。

以下是我们针对轧机断辊事件所采取的控制措施。

1.检查并及时更换设备故障的轧辊：高强度板材轧机是高速磨辊设备，需要定期检修和更换轧辊保证设备有良好的工作状态。

2.选择高质量的坯料：坯料的质量是保证成品质量的重要因素，应当采用质量好的坯料，并严格按照相关标准执行。

3.调整工作参数：根据实际工作状态，设置适合的工作参数，以保证设备正常、稳定生产。

4.加强行业标准管理：制定专门的行业标准，对轧机断辊事件的发生意见进行总结和反馈，并根据反馈结果对相关人员进行培训和指导，提高员工意识。

总结钢铁生产中的轧机断辊事件常常造成严重后果，对设备和生产产生不良影响。

为了避免这种情况出现，我们需要对轧机断辊原因进行深入分析，结合实际情况，制定科学的控制措施。

热轧轧辊剥落或断裂的原因及预防方法探究热轧轧辊作为热轧设备中重要的组成部分，其质量直接影响到产品质量和生产效率。

在生产中，往往会出现轧辊剥落或断裂的情况，造成了生产效率低下和安全隐患，因此研究热轧轧辊剥落或断裂的原因及预防方法具有重要的实际意义。

1. 轧辊表面损伤导致轧辊剥落或断裂在轧辊使用过程中，出现轧辊表面损伤容易导致轧辊剥落或断裂。

这种损伤包括表面裂纹、划痕、磨损、腐蚀等，这些损伤会进一步扩大，最终导致轧辊剥落或断裂。

轧辊材质好坏直接影响到轧辊的使用寿命和质量。

如果轧辊的材质不够坚固耐用，那么在热轧过程中会出现轧辊变形、疲劳、裂纹等问题，将极大影响热轧产品质量。

热轧设备的操作不规范也容易导致轧辊剥落或断裂。

例如温度控制不当、轧辊调整不到位等等，都会在热轧过程中产生不同程度的影响，最终导致轧辊剥落或断裂。

热轧工艺参数是热轧过程中必须严格控制的参数，如果热轧工艺参数不合适将会直接影响到轧辊的寿命和使用效果。

例如，轧制过程中的拉伸率、轧制力、速度等参数不合适，都将导致轧辊剥落或断裂。

1. 轧辊材质的优化优化轧辊材质可以提高轧辊的抗拉、抗压、抗疲劳等性能。

特别是在硬度和韧性之间的平衡上，选择合适的轧辊材料可大大提高轧辊的使用寿命。

2. 加强对轧辊的检测热轧轧辊在使用过程中应每隔一些周期对轧辊进行检测，及时发现轧辊损伤和裂纹等问题并进行处理，避免因轧辊的损坏而影响到生产和产品质量。

3. 热轧设备的维护针对热轧设备操作不规范等问题，应加强设备维护，保持轧辊的良好状态。

定期做好轧辊的维护与更新，及时清理轧辊附着的物质，避免附着物进一步侵蚀轧辊表面。

4. 控制热轧工艺参数对于热轧工艺参数不合适问题，应严格控制热轧温度、轧制力、速度等参数。

调整工艺参数能够有效避免轧辊的剥落或断裂。

总之，对于热轧轧辊剥落或断裂问题，合理地选择轧辊材质，加强轧辊的检测和维护，规范热轧设备操作，严格控制热轧工艺参数，是预防轧辊剥落或断裂的有效方法。

轧辊断裂时轧辊损坏的一种严重形式，而且处理时间长，影响生产。

轧辊断裂的原因有两种：一种内在原因，由于轧辊本身的内在缺陷造成，如夹杂等造成断裂；另一种是外在原因，由于轧制工艺条件和使用造成，如超载等造成断裂。

具体分析：
１残余应力及热冲击断裂。

轧制开始，轧辊与高温轧件接触，在轧制过程，轧辊表面温度高，而芯部温度低，在芯部产生合成拉应力，当超过极限时，芯部产生裂纹和断辊。

避免这种断裂，轧辊使用时应预热轧辊，并保持良好的冷却条件，严禁闭水轧制，降低内外层温度梯度；普通轧辊使用前应用半年左右时效期，以降低轧辊内应力，使用后的热轧辊应及时缓冷避免再生热应力。

２疲劳裂纹扩展为断裂。

轧辊上的裂纹受弯曲应力的作用，会沿着一条较深的裂纹扩展，继续轧制裂纹会迅速扩展，达到极限，会发生断辊，预防该问题，最重要的是保证轧辊有一定的重车量，并采取必要的检测手段，并对轧辊滚压强化进行表面处理，提高轧辊疲劳强度。

３其它原因。

如夹杂、非正常组织、残余奥氏体量过高、偏析等。

预防以上问题，应采用高质量的轧辊，并对采用的轧辊提出夹杂、非正常组织、残余奥氏体、偏析等方面的量化具体要求。

４使用原因。

轧制钢类强度过高，或低温钢、黑头钢等易造成事故。

另一方面，轧制盲目加大压下量以减少道次，闭水轧制后，过快给冷却水，或冷轧薄板时，轧辊压靠力过大，扭矩大于轧制力矩，启动轧机可能扭断轴头。

故而，制定操作规程时应充分考虑各种诱因，制定明确到位，同时操作人员应严格遵守标准化操作。

（。

300机组500轧机断辊分析及控制措施安钢第一轧钢厂300机组是一个年产量90余万吨的棒材机组，其主要产品有φ22、φ25、φ28、φ30、φ32规格的圆钢、螺纹钢。

由于低成本战略的提出以及节能降耗的实际要求，500轧机断辊事故在各类事故中一直占有突出位置，成为影响该机组产能发挥的主要因素。

如何控制500轧机断辊，成为当前技术人员的重点工作。

1.断辊原因分析轧辊是实现轧制过程中金属变形的直接工具。

断辊是指在轧制过程中轧件所产生的轧制压力超过了轧辊本身所能承受的强度极限造成的轧辊断裂。

造成断辊的原因主要有以下几种：1.1.轧辊冷却不适当；1.2.轧辊安装不正确，造成工作时受力不均；1.3.由于缠辊、喂错孔、多条轧制变形量过大；或轧制温度过低，使变形抗力增加，轧制力超过了轧辊强度极限；1.4.轧辊内在质量不好，原始应力未消除或存在铸造缩孔；轧辊在某些地方强度低，造成应力集中；1.5.轧辊刻槽较深，轧辊的工作直径太小，轧辊强度不够；1.6.堆焊工艺缺陷。

2.原因分析根据现场的实际情况，检查轧辊的断裂部位、断口形态及颜色是分析断辊原因的主要方法。

热轧棒材轧辊的断口部位、形态及颜色有：2.1.当轧制温度偏低或压下量偏大使变形抗力增大时，轧辊可能在孔型的工作辊径上折断，这时的断裂口是剪应力断口。

剪应力断口为灰白色断口。

2.2.当发生误操作，轧件进入较小规格孔型，轧件进入辊环或缠辊，造成扭转力矩大于轧辊本身强度时，轧辊在辊身与辊径接触处被扭断，这时的断裂口是扭应力断口。

扭应力断口为灰白色断口。

2.3.当轧辊磨损不均匀、受不均匀冷却的交变作用，造成局部缺陷并逐渐扩大时，轧辊发生疲劳断裂。

断裂部位不一定在轧制道次的孔型内，也可能在相邻孔型内，这时的断裂口为疲劳断口。

因疲劳断辊的断口为深褐色断口。

2.4.轧机缺水断辊。

当轧机供水不足或缺水造成轧辊局部温度升高，使轧辊局部晶粒粗大，强度降低，造成断辊。

当轧机缺水，局部温度升高，使轧辊局部材质晶粒粗大，立即给水后急剧冷却，材质经淬火后晶粒变细，产生拉应力，这时断裂部位在轧机应力集中处。

轧制过程中断辊原因
轧制过程中断辊的原因有多种，包括：
1.轧辊冷却不适当，如轧辊冷却水压力不足或突然停水。

2.轧辊安装不正确，工作时受力不均。

3.轧辊材质不良，有裂纹或夹杂等缺陷，在缺陷处造成应力集中。

4.轧制工艺不合理，如轧机压下量过大，超负荷导致断辊。

5.轧辊设计不合理，如辊径过小。

6.轧钢事故造成断辊，如叠轧、轧件异常等导致轧制力突然急剧增加，超过
轧辊负荷。

7.轧辊材质不均，有裂纹或夹杂等缺陷。

为了解决这些问题，可以采取以下措施：
1.适当调整轧辊冷却水压力，保持冷却水的稳定和充足。

2.确保轧辊安装正确，避免工作时受力不均。

3.选择高质量的轧辊材料，避免存在裂纹或夹杂等缺陷。

4.合理制定轧制工艺，避免超负荷运转导致断辊。

5.设计合理的轧辊结构，确保辊径合适。

6.加强设备维护和检修，及时发现并解决轧钢事故隐患。

断裂原因一、脆性断裂，此类轧辊断口形状较为平整，断口周围辊身表面较为齐整;二、韧性断裂，此类轧辊断口形状多呈"蘑菇头"状，断口附近的辊身均成粉碎状破碎。

将二者比对发现，此次断辊事故的断辊形式为韧性断裂。

脆性断裂和韧性断裂都是因为轧辊应力超过芯部强度造成的。

其产生原因与轧辊本身残余应力，轧制时机械应力以及轧辊热应力有关，特别是当辊身的表面和芯部的温差大时更容易产生。

这种温差可能由不良的辊冷却，冷却中断或在新的轧制周期开始时轧辊表面过热引起。

轧辊的这种表面和芯部间的巨大温差引起较大的热应力，当较大的热应力，机械应力以及轧辊的残余应力超过轧辊的芯部强度时引起断辊。

例如，轧辊表面和芯部间的温差在70℃时轧辊会增加100MPa的纵向热应力，温差越大，增加的热应力越大。

与产生脆性断口的轧辊相比较，产生韧性断口的轧辊的芯部材料韧性更好，更不容易出现断裂。

导致轧辊失效的应力共有四种：一、制造过程中的残余应力;二、轧制过程中的机械应力;三、轧制过程中轧辊的组织应力;四、轧辊内外温差造成的热应力。

如果是因为制造残余应力过大产生断裂，断辊通常发生在轧辊初始上机使用的前几次，且为开轧的前几块轧材。

此次断裂的轧辊已经上机轧制了四次，工作层消耗了14mm，因此不应是因制造残余应力形成的断裂。

如果是因为机械应力产生的断裂，需要很大的机械应力。

经粗略计算，如此大截面的高铬铸钢轧辊若被机械应力拉断，则需要100MN 以上的拉力，对于该轧辊工作的轧机来说这是不可能的。

轧辊受力最大的部位是传动端辊颈，如果材料的力学性能指标不足，正常轧制情况下首先损坏的是传动端辊颈。

从实际轧制和断辊情况来看，不是由于机械应力造成辊身断裂。

对组织应力影响最大的就是外层组织中残余奥氏体含量。

残余奥氏体在轧制温度，轧制压力和水冷的交变作用下，发生奥氏体向马氏体或贝氏体的转变，由于奥氏体的比容小，而马氏体的比容大，因而在组织转变的过程中伴随着体积的膨胀，会致使轧辊的工作层产生更大的压应力，芯部产生更大的拉应力，芯部应力一旦超过材料的强度，必然造成轧辊断裂。

冷轧带钢生产能力是一个国家钢铁工业发展水平的重要标志[1]。

随着钢铁工业的不断发展，大中型钢铁企业多采用连续酸洗-轧制联合机组生产冷轧带钢，而小型企业仍多采用单机架可逆冷轧机组。

某冷轧厂现有一条1050mm 单机架冷轧机组，生产状态良好，为适应市场需求，对轧机进行改造，以拓宽产品范围，改造后具备生产宽度1200mm 钢板的能力。

机组改造升级后开始生产1200mm 宽的钢板，但在生产过程中频繁发生支承辊断辊事故。

为此，应企业需求，笔者针对断辊事故进行分析，提出优化方案。

1轧机基本参数该1050mm 单机架可逆冷轧机组主要设备包括上卷小车、开头机、机前卷取机、机前卸卷小车、六辊轧机、机后液压剪、机后卷取机、机后卸卷小车和轧机主传动装置等。

生产厚度为0.16～1.4mm ，宽度为950～1200mm 的带钢；产品材质包括碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢等；代表牌号有：Q215、08Al 、SPCC 、SPCD 、SPCE 、IF ；生产能力22万t/a ；坯料厚度：3～3.5mm ，宽度：950～1200mm ；材料强度最大σs ≤590N/mm 2，最大σb ≤900N/mm 2。

最大轧制力12500kN ，最大轧制速度850m/mm 。

2断辊原因分析经现场了解，发生断辊事故没有特定工况，有时正在轧制，有时轧辊刚刚压靠就发生断辊事故；断辊发生位置较为固定，均在辊颈一个小凹槽处（见图1，图2）初步判定“凹槽”处应力集中过大。

1.一重集团大连工程技术有限公司工程师，辽宁大连116600支承辊断辊分析及结构优化李韦良1摘要：对某冷轧厂支承辊断辊事故原因进行分析，并提出优化方案，利用有限元软件对优化方案进行分析计算，优化方案实施后未再发生断辊事故。

关键词：支承辊；结构优化；有限元中图分类号：TG333文献标识码：A 文章编号：1673-3355（2019）06-0004-05Analysis on Backup Roll Breakage and Structure Optimization Li WeiliangAbstract:The paper analyzes why the backup roll of a cold steel mill broke and proposes the optimization solution.The solution is verified with FEM analysis and succeeds in practice and no breakage of backup rolls happens again.Key words:backup roll；structure optimization ；FEM10.3969/j.issn.1673-3355.2019.06.004图1现场断辊图片图5现结构支承辊过渡区域详图图4改造前支承辊过渡区域详图图2现结构支承辊结构图图3改造前支承辊结构图2.1支承辊结构分析该支承辊改造前辊身长度1040mm （见图3），由于用户在改造中，本着充分利用原有零部件的原则，在辊身加长的前提下尽可能保证其他结构形状尺寸不变，最大限度保证轧辊总长度不变。

CL0502-轧机支撑辊断裂唐山科技职业技术学院潘韶慧案例简要说明:依据国家职业标准和金属材料及热处理技术、材料成型与控制技术专业教学要求，归纳提炼出所包含的知识和技能点，弱化与教学目标无关的内容，使之与课程学习目标、学习内容一致，成为一个承载了教学目标所要求知识和技能的教学案例。

该案例是轧钢设备使用与维护事故案例，体现轧辊材料的选择、轧辊的失效形式、轧辊的维护使用等知识点和岗位技能，与本专业轧钢机械设备课程轧辊及其维护使用单元的教学目标相对应。

(4)全面复习所学知识，并将知识转化为综合能力。

案例建议的6~8学时教学时间案例的操作现场调研、问题讨论、点评、案例分析、讲授、课堂练习、大作业。

（图片）演示本案例教学可实现现场案例与所学轧辊失效方面的知识有机结合，将书本知识转化为轧案例点评辊的维护使用工作能力，培养了学生的分析问题、解决问题的能力。

轧机支承辊断裂1.背景介绍某集团4300mm特厚板厂，采用高刚度的四辊可逆式轧机，四辊轧机前设置重型立辊轧机，四辊轧机最大轧制力：9600KN。

该轧机采用AGC系统和工作辊弯辊装置。

轧机高刚性有利于轧制宽度大的产品，是发挥厚度自动控制（AGC）功能的基础，同时也是满足控制轧制和板型控制的必要条件。

轧机前后配有除鳞装置，整个轧制阶段要完成成形轧制、宽展轧制和成品轧制。

该厂主要生产低合金、锅炉板、容器板、高建钢板、摸具钢板、船板等。

2.主要内容2.1.事故经过2013年4月15号23:00左右开始进行轧制烫辊，烫辊钢锭27t，材质为235B，烫辊时间45分钟左右，之后开始进行正式轧制第一支钢锭，轧制20道次后，发现下机架位轴承座移位上翘，停机检查发现下机架位支承辊断辊，支承辊断裂后，造成我公司方面支撑辊换辊小车拉头断裂，主传动轴滴油润滑罩子损坏，阶梯垫液压缸损坏。

2.2.事故原因分析（1）轧辊断裂位置分析。

烫辊后正式轧制的钢锭为21t的无冒口钢锭，钢锭尺寸为上端1660×800mm，下端为1620×732mm，材质为Q345B，开轧温度为1250℃，最后道次轧制温度950℃，轧制20道次后，发现下机架位轴承座移位上翘，停机检查发现下机架位支承辊断辊，断裂面整齐且垂直于轴线，断裂位置基本位于中部左右，距辊身操作侧端面长度为2173mm左右。

热轧轧辊剥落或断裂的原因及预防方法探究【摘要】热轧轧辊剥落或断裂是热轧生产中常见的问题，严重影响生产效率和产品质量。

本文从热轧轧辊剥落或断裂现象引起注意和研究目的和意义两个方面展开，然后深入探讨了造成这一问题的原因，包括金属材料的质量问题、外部环境因素和工艺参数设置不当等。

针对这些原因，提出了一些有效的预防方法，如加强材料检验、保持良好的生产环境和合理设置工艺参数。

在研究成果总结和未来研究展望两个方面进行总结，指出今后需要深入研究轧辊剥落或断裂的原因及预防方法，以提高热轧生产的效率和质量。

通过本文的研究，有望为解决热轧轧辊剥落或断裂问题提供一定的参考和借鉴。

【关键词】热轧轧辊、剥落、断裂、金属材料、质量问题、外部环境、工艺参数、预防方法、研究成果、展望。

1. 引言1.1 热轧轧辊剥落或断裂现象引起注意热轧轧辊剥落或断裂是热轧生产中常见的问题，一旦发生会给生产带来严重的影响。

轧辊是热轧生产中不可或缺的重要设备之一，承担着对金属带材进行塑性加工的重要任务。

由于受到多种因素的影响，轧辊往往会出现剥落或断裂的现象，如果不及时处理和预防，将导致生产事故的发生，影响生产效率和产品质量。

热轧轧辊剥落或断裂现象需要引起注意，因为其主要危害包括：一是轧辊剥落或断裂会导致生产线停机，给企业带来直接的经济损失；二是剥落或断裂的轧辊会造成产品表面质量不达标，影响产品的销售和企业的声誉；三是轧辊剥落或断裂会增加生产中的安全隐患，可能导致事故发生，影响员工的生命安全。

对热轧轧辊剥落或断裂现象引起足够的重视，研究其发生的原因以及预防方法，对于提高生产效率、保证产品质量和保障人员安全具有重要意义。

本文旨在探究热轧轧辊剥落或断裂的原因及预防方法，为热轧生产提供一定的参考和指导。

1.2 研究目的和意义研究的目的在于深入探究热轧轧辊剥落或断裂的原因，分析其中可能存在的金属材料质量问题、外部环境因素以及工艺参数设置不当等方面的因素。

通过研究分析，可以为预防热轧轧辊剥落或断裂提供理论依据和技术支持，提高轧辊的使用寿命和生产效率。

热轧轧辊剥落或断裂的原因及预防方法探究热轧轧辊在钢铁生产中扮演着非常重要的角色，它直接影响到板材的成型质量和生产效率。

在实际生产中，经常会发生热轧轧辊剥落或断裂的情况，给生产带来严重的影响。

探究热轧轧辊剥落或断裂的原因及预防方法对于提高生产效率，降低生产成本具有非常重要的意义。

一、热轧轧辊剥落或断裂的原因1. 轧辊质量问题热轧轧辊的质量直接关系到其使用寿命和稳定性。

如果轧辊材料的硬度和强度不达标，就容易在生产过程中发生剥落或断裂的问题。

如果轧辊的表面光洁度不够，也容易导致板材表面出现瑕疵，甚至剥落。

2. 过热或过冷的板坯温度在热轧生产过程中，如果板坯的温度不稳定，容易导致热轧轧辊受到过大的冲击力，从而加速其磨损和断裂的过程。

特别是过冷的板坯容易导致轧辊的温度骤然下降，从而造成轧辊的变形和断裂。

3. 辊缝调整不当热轧轧辊的辊缝调整不当也是导致剥落或断裂的重要原因之一。

如果辊缝太小，就容易造成辊缝夹板，从而导致轧辊的断裂；如果辊缝太大，就会导致轧辊的挤压能力下降，磨损加剧，最终也会导致轧辊的剥落或断裂。

4. 轧辊表面磨损随着生产的不断进行，轧辊表面会发生磨损，磨损过多会导致轧辊的表面粗糙，从而造成板材表面质量的下降。

轧辊表面的磨损也会加速轧辊的断裂。

5. 运行参数不合理一些运行参数不合理也是导致热轧轧辊剥落或断裂的原因之一。

轧辊的进给速度过快，就容易导致轧辊受到过大的冲击力，从而加速其磨损和断裂；轧辊的冷却水量不足，也会导致轧辊温度过高，从而破坏轧辊的结构。

1. 选择优质的轧辊材料为了防止热轧轧辊的剥落或断裂，首先要选择优质的轧辊材料。

要选择具有高硬度和高强度的轧辊材料，以及表面光洁度好、抗磨损性能好的轧辊材料。

2. 严格控制板坯温度在热轧生产过程中，要严格控制板坯的温度，确保其稳定在适宜的温度范围内。

尤其是在板坯的预热和送入轧机的过程中，要确保板坯温度的稳定性。

为了防止轧辊的剥落或断裂，辊缝的调整非常重要。

粗轧辊断裂原因分析
我公司为贵公司生产的热轧带钢粗轧辊在上机使用时断裂。

我公司相关技术人员已到现场。

经分析，断辊原因是由几方面因素综合作用。

一、由于贵公司轧钢急需轧辊，该轧辊送到后没有经过时效，轧辊本身应力没有消除净，造成断裂。

二、断辊发生时正逢冬季低温天气，基础辊温过低，而该辊直径大，半钢材质导热率又低，在开轧第十至十五支刚时，轧辊外部辊温已达正常轧制温度，而轧辊中心部位尚为初始低温阙云太，此时内外温差最大，形成巨大温度差应力，外部压应力内部拉应力，刚好与轧辊原始应力方向一致并叠加。

三、该大直径轧辊应该有六个月以上的自然时效以充分消除应力，但因生产急需未能采用自然时效。

在以上几种因素叠加作用下导致断裂。

建立冬季低温天气时采取措施：
一、新辊上机增加烫辊材数，烫辊时间要合理。

二、保持车间温度，尽量确保基础辊温正常，避免低基础辊温轧辊直接上机。

唐山先隆轧辊实业有限司。

热轧轧辊剥落或断裂的原因及预防方法探究热轧轧辊是热轧钢材的核心设备，承受着巨大的压力和转动力，质量的好坏直接影响着产品的质量和效率。

然而，在热轧生产中，轧辊的剥落和断裂现象经常会发生，给生产带来了严重的后果，因此，研究轧辊剥落或断裂的原因及预防方法具有重要的现实意义。

1.质量问题轧辊的制造材料和工艺的优劣直接影响轧辊的质量，对于质量不合格的轧辊，会在使用过程中出现剥落或断裂的现象。

2.不合理的工艺参数热轧过程中，过快的进给速度和过高的轧制温度，会使轧辊加热过快，造成轧辊表层的硬度不足，导致轧辊剥落或断裂的问题。

3.设计原因轧辊的初始尺寸、形状、几何参数和轮廓的合理性对轧辊的使用寿命有着至关重要的作用，若设计不当，过度压缩或轧制过程中，轧辊受力不均匀，也会导致轧辊剥落或断裂的现象。

4.保养不当轧辊在使用过程中，需进行规范的保养和维护。

若保养不当，如加注不当的润滑剂或不及时更换磨损严重的轧辊，也会导致轧辊剥落或断裂的问题。

预防方法为了减少轧辊剥落或断裂的现象发生，有以下几种预防措施：1.严格控制质量采用优质的材料和科学的工艺去制造轧辊，确保轧辊的质量达到国家标准，并在使用之前进行严格的检验。

2.优化工艺参数根据不同的钢种、轧制工艺和需求，调整合适的轧制温度和进给速度，确保轧辊在使用过程中受到的力和热的均匀分布。

4.合理保养轧辊在使用过程中，应定期进行润滑和维护，并根据实际情况进行轧辊更换和修理，以保证轧辊使用寿命的延长。

总之，热轧轧辊的剥落或断裂问题的解决需要多方面的努力，除了以上预防措施之外，还需要提高工作人员的素质，严格执行操作规程，保证生产环境安全、清洁、整洁，以及进行适当的科技创新和技术改进，以确保轧辊质量及生产效率的提高。