实习报告

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华北铝实习报告
铸轧带材工艺流程

化学成分取样
1、熔炼炉取样
(1)扒渣加料后进行取样,取样应在熔体温度720℃----750℃进行,
取样前要对熔体充分搅拌,以保证成分均匀。
(2)用干净的取样勺在熔体深度的中部快速取样,并进行分析。
(3)当分析值与工艺要求偏差过大时,应再次搅拌进行二次取样分
析。
(4)在试样背面标出:炉号—熔次号—试样编号
2、静止炉取样

配料
铝锭(或铝水)
废料

中间合金或添加剂
熔炼

熔体处理

铸轧
检查
包装
成品

供料嘴组装 炉外精炼
工艺润滑
钛硼丝
精炼后静止10~15分钟后扒渣,然后再进行取样。
3、流槽取样
取样时机:在正常铸造10分钟后取,取样位置:加钛硼丝后的流槽
中取样,作为化学成分最终分析。
低倍片取样
(1)在每卷末尾切取一定宽度、长度的铸轧板试片3块作为晶粒度、
横断面低倍检查及同板差抽查。
(2)在试片上表面标出:炉号—熔次号—卷号。
试验方法
检验项目、试验方法、取样部位及取样数量按下表的规定进行。
检验项目 取 样 部 位 取 样 数 量 试验方法
化学成分 每炉第一卷 每炉次取1个
GB/T7999
尺 寸 任意部位 逐卷 千分尺,钢卷尺
表面质量 任意部位 逐卷 目视
低倍组织 每卷尾部 每卷切取宽40-50mm的1个 GB/T3246.2

尺寸偏差
1、尺寸偏差应符合生产工艺卡片中技术条件的要求,如无特殊合同,
执行YS/T90的规定.
2、厚度测量与偏差计算
厚度应在端头中部位置进行测量,用精度为0.01mm的千分尺测
量.
厚度偏差=实测厚度-公称厚度.
3、宽度测量与偏差计算
宽度测量任选一处用精度为1mm的钢卷尺测量两端边的垂直距
离.
宽度偏差=实测宽度-公称宽度.
4、同板差测量与计算
同板差为在铸轧带材任一横断面上沿宽度方向,与中心对称两点的厚
度差。
同板差测量,在每卷尾部切取一个试样,试样尺寸:铸轧带材宽度×
(40-50)mm。用精度为0.01mm的千分尺平均测量七点(两端点的
厚度在距边缘50mm处测量).从中间至两端数值应呈递减状态(相
邻两点值可以相等)。
5、中凸度计算
中凸度为铸轧带材横断面上,中部厚度与边部厚度差相对于中部
厚度的百分比。一般按下式计算:
H0-(H1+H2)/2
中凸度= ×100%
H0
H0----中部厚度,即任一横断面上厚度最大区域(应在中心点两侧
100mm范围内)内测得的最大厚度值。
H1、H2----分别为两边部厚度
6、纵向厚度的测量与偏差计算
纵向厚差为在一个轧辊周长或整卷铸轧带材沿长度方向上任意
两点厚度最大值与最小值之差。
a) 每次换辊后, 试样在卷的尾部连续切取10~15块试样,试样总长
度应不小于辊周长,在每块试样的中心部位进行测量。每块沿横向平
均测七点,即可看出辊形情况。
b) 正常生产过程中,每卷测三次(开头、中间、结尾)。每次选
取2000mm长的一段平均测五点,两边测量。同一侧两两相减即为纵
向厚度偏差.横向两端差即为横向两端厚度差。
7、工艺裂边
铸轧带材在生产中造成的边部开裂,即为工艺裂边。
用钢卷尺在开裂处测量出开裂的长度。
表面质量
铸轧板卷的表面用目视检验. 不得有超过标准要求的质量缺陷.
1、带材表面应洁净、平整,不允许有腐蚀、裂纹、气道、孔洞、热
带、严重的油污、金属及非金属压入。
2、允许有轻微的分散的压陷、粘伤、碰伤、划伤及轧辊龟裂引起的
凹凸。各种缺陷的深度不超过0.15mm。
3、带材的两边允许有工艺裂边。裂边深度不大于5mm。
4、带材的端面应整齐,但允许有不大于6mm的碰伤及缺口。允许有
局部错层,错层宽度不大于15mm,头尾5圈不大于30mm,不允许
有松层。
检验状态标志
待判的标志,在铸轧带材上标"△".判定后在"△"上划"△",并注明
判定结果。
合格的标志,在卡片和铸轧带材上标"合格".符合优质铝及铝合金
铸轧带材要求的标注"A"符号
不合格的标志,在卡片和铸轧带材上标"不合格".
未检的标志,无上述标志的即为未检品.
铸轧板带的包装与标识
(1)在铸轧带上注明:炉次号—卷号—班组—规格—重量及合金牌
号。
(2)铸轧板卷包装按用户要求执行,如无特殊要求按公司要求
执行。
记录
检查结束后及时填报检查日报表,台帐记录要完整,齐全.
不合格品处置
在检查过程中,当不合格品量相对较多时,质管员参照标准, 认真考虑
不合格品的质量特性及对性能,适用性,安全性, 可靠性等方面的影响,
必要时,填写不合格品报告表,报质管处由质管处组织评审.
质量证明书
每批带材应附有质量证明书,其上注明:
a) 制造厂名称;
b) 产品名称;
c) 合金牌号;
d) 重量;
e) 规格;
f) 熔次号、卷号;
g) 技术监督部门检印;
h) 生产日期;
i) 本标准编号。
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