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铸造总体市场发展现状简介本文将对当前铸造市场的总体发展现状进行分析和总结。
铸造作为一项重要的制造技术，在各个行业中都发挥着重要作用。
我们将从市场规模、市场竞争、技术创新以及发展趋势等方面进行探讨。
市场规模铸造市场从过去几年的数据来看呈现出稳定增长的趋势。
据统计数据显示，全球铸造业市场规模在过去五年内年均增长率达到5%以上。
其中，亚太地区是铸造市场规模最大的地区，其次是北美和欧洲。
铸造市场支撑了汽车、航空航天、能源、建筑等多个行业的发展。
市场竞争铸造市场竞争激烈，主要集中在中国、美国、德国、日本等国家和地区。
这些地区拥有先进的生产技术和丰富的资源，形成了较为完善的产业链和供应链体系。
此外，新兴经济体如印度、巴西等也在不断加强铸造产业的发展。
市场竞争主要表现为产品质量、交货时间以及价格的竞争。
技术创新在技术方面，铸造行业一直在追求创新和进步。
随着科学技术的不断发展，各种新型铸造材料和技术不断涌现。
例如，高温合金和复合材料的应用，大幅提升了铸件的性能和质量。
数字化铸造技术的应用，能够通过模拟和优化来提高产品一致性和生产效率。
此外，智能化和自动化生产设备的发展，也进一步提高了生产效率和产品质量。
发展趋势未来，铸造市场将面临更多机遇和挑战。
一方面，随着全球工业化进程的不断推进，铸造市场需求将继续增长。
另一方面，环保和可持续发展的要求也将对铸造业产生影响。
具体而言，绿色铸造、高效节能技术将成为未来的发展趋势，同时，精准制造、智能制造等技术也将助力铸造业实现更高水平的发展。
总结总体来说，铸造市场在全球范围内呈现出稳定增长的态势。
市场规模不断扩大，竞争激烈，技术不断创新。
随着科技进步和需求变化，铸造行业面临着更大的机遇和挑战。
未来，铸造业将以绿色、高效、智能为重要发展方向，努力推动整个行业实现更好的发展。
以上内容仅供参考，不得用于商业目的。
汽车铸件行业分析报告及未来五至十年行业发展报告目录概述 (4)一、汽车铸件业数据预测与分析 (5)(一)、汽车铸件业时间序列预测与分析 (5)(二)、汽车铸件业时间曲线预测模型分析 (6)(三)、汽车铸件行业差分方程预测模型分析 (6)(四)、未来5-10年汽车铸件业预测结论 (7)二、汽车铸件企业战略选择 (7)(一)、汽车铸件行业SWOT分析 (8)(二)、汽车铸件企业战略确定 (9)(三)、汽车铸件行业PEST分析 (9)1、政策因素 (9)2、经济因素 (9)3、社会因素 (10)4、技术因素 (10)三、汽车铸件行业发展状况及市场分析 (11)(一)、中国汽车铸件市场行业驱动因素分析 (11)(二)、汽车铸件行业结构分析 (11)(三)、汽车铸件行业各因素（PEST）分析 (12)1、政策因素 (12)2、经济因素 (13)3、社会因素 (14)4、技术因素 (14)(四)、汽车铸件行业市场规模分析 (14)(五)、汽车铸件行业特征分析 (15)(六)、汽车铸件行业相关政策体系不健全 (15)四、汽车铸件行业政策环境 (16)(一)、政策持续利好汽车铸件行业发展 (16)(二)、汽车铸件行业政策体系日趋完善 (16)(三)、一级市场火热,国内专利不断攀升 (17)(四)、宏观环境下汽车铸件行业定位 (17)(五)、“十三五”期间汽车铸件业绩显著 (18)五、2023-2028年汽车铸件企业市场突破具体策略 (19)(一)、密切关注竞争对手的策略，提高汽车铸件产品在行业内的竞争力 (19)(二)、使用汽车铸件行业市场渗透策略，不断开发新客户 (19)(三)、实施汽车铸件行业市场发展战略，不断开拓各类市场创新源 (20)(四)、不断提高产品质量，建立覆盖完善的服务体系 (20)(五)、实施线上线下融合，深化汽车铸件行业国内外市场拓展 (20)(六)、在市场开发中结合渗透和其他策略 (20)六、汽车铸件行业存在的问题分析 (21)(一)、基础工作薄弱 (21)(二)、地方认识不足,激励作用有限 (21)(三)、产业结构调整进展缓慢 (22)(四)、技术相对落后 (22)(五)、隐私安全问题 (22)(六)、与用户的互动需不断增强 (23)(七)、管理效率低 (24)(八)、盈利点单一 (24)(九)、过于依赖政府,缺乏主观能动性 (25)(十)、法律风险 (25)(十一)、供给不足,产业化程度较低 (25)(十二)、人才问题 (26)(十三)、产品质量问题 (26)七、汽车铸件行业企业转型思考（2023-2028） (26)(一)、汽车铸件业的内生延伸——选择与定位 (27)(二)、汽车铸件跨行业转型延伸 (27)(三)、汽车铸件企业资本计划分析 (27)(四)、汽车铸件业的融资问题 (28)(五)、加强汽车铸件行业人才引进，优化人才结构 (28)八、汽车铸件行业风险控制解析 (29)(一)、汽车铸件行业系统风险分析 (29)(二)、汽车铸件业第二产业的经营风险 (29)九、汽车铸件业突破瓶颈的挑战分析 (29)(一)、汽车铸件业发展特点分析 (29)(二)、汽车铸件业的市场渠道挑战 (30)(三)、汽车铸件业5-10年创新发展的挑战点 (30)1、汽车铸件业纵向延伸分析 (30)2、汽车铸件业运营周期的挑战分析 (31)十、未来汽车铸件企业发展的战略保障措施 (31)(一)、根据公司发展阶段及时调整组织结构 (31)(二)、加强人才培养和引进 (32)1、制定总体人才引进计划 (32)2、渠道人才引进 (33)3、内部员工竞聘 (33)(三)、加速信息化建设步伐 (34)概述近年来，汽车铸件行业市场火爆，其应用场景跨越式发展的根本原因在于技术、安全和多样性的创新。
2023年铸铁发动机缸体行业市场前景分析铸铁发动机缸体是汽车、机车、船舶等交通工具的一个重要组成部分。
随着汽车产业和交通工具制造业的发展，对铸铁发动机缸体的需求量也在不断增加。
因此，铸铁发动机缸体行业具有广阔的市场前景。
以下从市场需求、生产技术和政策环境三个方面对铸铁发动机缸体行业市场前景进行分析。
一、市场需求目前，全世界汽车产业仍处于快速增长的阶段。
根据国际汽联的预测，2025年全球年产车量将达到1.2亿辆，其中中国的汽车市场将继续保持较高的增长速度。
而作为汽车发动机的核心部件之一，铸铁发动机缸体的需求量也将随之增加。
此外，随着机车、船舶等交通工具行业的发展，铸铁发动机缸体的市场需求也在逐渐扩大。
因此，未来铸铁发动机缸体行业的市场需求将会持续增长。
二、生产技术铸铁发动机缸体行业的生产技术是该行业发展的重要支撑。
目前，国内外许多企业都在积极研发新的铸铁发动机缸体制造技术，以提高生产效率和产品质量。
例如，一些企业采用CAD/CAM软件、CNC加工中心等现代化设备进行生产，大大提高了生产效率，同时还能够保证产品的质量。
此外，还有一些企业研发了新型的铸造工艺，例如线束铸造、连续铸造等。
这些新工艺都能够提高生产效率，同时还能够减少生产成本，因此在未来铸铁发动机缸体行业的市场中将具有重要的竞争优势。
三、政策环境当前，许多国家都加强了环保立法，要求企业采用更加环保的材料和技术进行生产。
铸铁发动机缸体作为汽车发动机的核心部件之一，其环保问题也受到了广泛关注。
因此，许多国家也加强了铸铁发动机缸体行业的环保要求。
例如，一些国家对铸铁发动机缸体中的有害物质进行限制，要求企业使用更加环保的材料和制造工艺。
在这种环境下，只有对环保要求有所回应的企业才能够在市场竞争中立于不败之地。
因此，未来铸铁发动机缸体行业的发展将不可避免地受到环保政策的影响。
总之，铸铁发动机缸体行业具有广阔的市场前景，但是要想在市场中立于不败之地，企业必须在产品质量、生产技术和环保等方面卓有成效。
汽车发动机缸体发展趋势
汽车发动机的缸体发展趋势是一个涉及到技术、环保、性能和
经济性等多方面因素的复杂问题。
随着汽车工业的不断发展，缸体
技术也在不断演进和改进。
首先，从材料方面来看，传统的铸铁缸体正逐渐被铝合金缸体
所取代。
铝合金缸体具有重量轻、导热性好、成本低等优点，有利
于提高发动机的燃油经济性和动力性能。
此外，一些先进的高强度
材料如镁合金、复合材料等也在逐渐应用到缸体制造中，以进一步
减轻发动机重量并提高整车的能效。
其次，随着环保要求的提高，缸体的设计也在不断优化。
例如，采用无铸造缸体技术，可以减少材料浪费，提高生产效率，降低能耗。
另外，为了降低排放和提高燃烧效率，一些发动机还采用了直
喷技术、涡轮增压技术等，这也对缸体的设计提出了更高的要求。
此外，随着汽车行业的电动化趋势，混合动力和纯电动汽车的
发展，缸体的设计也在不断调整和优化。
一些新型发动机如氢燃料
电池发动机、燃料电池发动机等也对缸体提出了新的挑战和要求。
总的来说，汽车发动机缸体的发展趋势是朝着轻量化、高效化、环保化和多元化方向发展的。
未来，随着材料、制造工艺和环保法
规的不断进步，我们有理由相信汽车发动机的缸体技术会迎来更多
的创新和突破。
铸造行业国内外生产技术现状及发展方向铸造行业是制造业的一个重要组成部分，其产出的铸件广泛应用于各个领域，如汽车、航空、能源、建筑等等。
近年来，随着制造业的不断发展，铸造行业也在不断壮大和完善。
本文将探讨铸造行业国内外生产技术现状及发展方向。
目前，我国铸造行业的生产技术水平相对欠缺，与发达国家相比，还存在一定差距。
主要体现在以下几个方面：1.铸造设备技术方面，国内铸造设备存在着制造精度较低、自动化程度不高、能源利用率低等问题。
2.铸造材料技术方面，国内铸造材料普遍缺乏创新，无法满足复杂需求。
3.铸造工艺技术方面，国内铸造工艺水平比较落后，现场管理不规范，存在一定的安全隐患。
三、铸造行业发展趋势及展望1.加强创新，提高技术水平铸造行业作为制造业的一个重要环节，需要持续创新，提高技术水平。
加强研发，提供更高品质、更环保、更经济的铸造设备、材料和技术，以满足市场的需求。
2.推进自动化升级，提高铸造效率铸造行业需要借助自动化技术推进设备的智能化，提高铸造效率。
通过无人化、智能化的铸造生产线，减少人力成本，提高效率和产出能力。
3.重视环保和安全，强化管理铸造行业作为传统制造业的一部分，往往是高能耗、高污染的行业。
应该高度重视环保和安全，加大投入，强化管理，减少对环境和人的危害。
4.多元化发展，拓宽市场铸造行业需要不断拓宽市场，增强产品竞争力。
向智能制造、环保节能方向转型，发展汽车、新能源、建筑等市场，实现多元化发展。
综合来看，铸造行业的发展方向是多样的，需要根据市场需求不断提升自身的核心技术和创新能力，在保证质量的同时实现高产出和高效益，推进绿色、智能化的铸造产业发展。
2024年铸铁发动机缸体市场规模分析1. 引言铸铁发动机缸体是一种广泛运用于汽车和机械产业的重要零部件。
本文将对铸铁发动机缸体市场进行综合分析，包括市场规模、市场发展趋势、竞争格局以及未来发展前景等方面。
2. 市场规模分析根据市场研究机构的数据，铸铁发动机缸体市场在过去几年持续增长。
据预测，市场规模将在未来几年内保持稳定增长的趋势。
铸铁发动机缸体的市场规模主要受到汽车和机械产业的需求影响。
汽车产业是铸铁发动机缸体的主要需求来源，随着全球汽车销量的增长，对铸铁发动机缸体的需求也在逐步提升。
同时，机械产业对铸铁发动机缸体的需求也在增加，特别是工程机械领域的快速发展进一步推动了市场的扩大。
3. 市场发展趋势分析3.1 技术创新随着科技的不断进步，铸铁发动机缸体的制造技术也在不断创新。
新的制造技术能够提高铸铁发动机缸体的质量和性能，同时减少生产成本。
例如，采用CAD/CAM 技术来设计和制造铸铁发动机缸体，能够提高生产效率和产品质量。
3.2 环保要求在环保要求日益严格的背景下，铸铁发动机缸体市场也面临着巨大的挑战。
厂商需要采用更环保的生产工艺和材料，以减少对环境的影响。
例如，采用高效的排放控制技术和低碳材料来制造铸铁发动机缸体，已成为市场的发展趋势。
3.3 区域市场分布铸铁发动机缸体市场在全球范围内具有广泛的分布。
目前，亚太地区是该市场的主要消费地区，其中中国、印度和日本等国家是铸铁发动机缸体的主要生产和消费国。
欧洲和北美地区也是重要的市场，随着市场需求的增长，中东和拉丁美洲地区的市场潜力也逐渐被挖掘。
4. 竞争格局分析铸铁发动机缸体市场具有较高的集中度，市场竞争激烈。
市场上存在着大量的铸铁发动机缸体厂商，其中一些厂商具有较强的技术实力和生产能力。
主要的竞争策略包括价格竞争、产品品质和性能的提升以及研发创新等。
5. 市场前景展望随着全球汽车和机械产业的快速发展，以及技术创新和环保要求的推动，铸铁发动机缸体市场的前景非常广阔。
2024年铸铁发动机缸体市场发展现状简介发动机缸体是发动机的重要组成部分，用于容纳活塞、气缸和阀门等发动机零部件。
铸铁发动机缸体作为一种常见的发动机缸体材料，拥有良好的耐磨性和耐腐蚀性，被广泛应用于汽车制造和其他工业领域。
本文将重点探讨铸铁发动机缸体市场的发展现状。
市场规模铸铁发动机缸体市场在过去几年中一直保持稳定增长，预计未来几年也将保持相似的增长趋势。
根据市场研究数据，铸铁发动机缸体市场的全球年销售额预计将在2025年达到约100亿美元。
市场驱动因素1. 汽车产量增长全球汽车产量的增长对铸铁发动机缸体市场的发展起到了积极的推动作用。
特别是新兴市场的汽车需求不断增加，使得铸铁发动机缸体的需求也相应增加。
2. 铸造技术的进步铸造技术的不断改进使得铸铁发动机缸体的制造成本得到降低，同时提高了产品质量和性能。
这促进了铸铁发动机缸体的市场需求。
3. 节能减排要求全球对环境保护的要求越来越高，汽车制造商需要提升发动机的燃烧效率，减少尾气排放。
铸铁发动机缸体相比其他材料更具优势，可以提供更好的散热性能，满足节能减排要求。
市场挑战1. 材料替代品的竞争随着新材料的不断涌现，铸铁发动机缸体面临来自铝合金、镁合金等材料的竞争。
这些材料具有更轻、更高强度的特点，在一些高端领域逐渐替代了铸铁发动机缸体。
2. 整体重量减轻需求随着汽车节能减排目标的提高，对整车重量进行减轻的需求增加。
铸铁发动机缸体因其相对较重的特点，在满足节能减排要求的同时，面临着减轻整车重量的挑战。
市场前景虽然铸铁发动机缸体面临一些挑战，但其仍然是汽车制造领域一种成熟、可靠的选择。
特别是在大规模汽车制造中，铸铁发动机缸体仍然是较为普遍的选择。
未来，随着铸铁发动机缸体制造技术的进一步改进和应用领域的拓展，市场需求有望持续增长。
同时，铸铁发动机缸体制造商也需要积极创新，开发符合节能减排和轻量化需求的产品，以在竞争中保持竞争优势。
结论总的来说，铸铁发动机缸体市场在全球范围内呈现出稳定增长的趋势。
国内汽车发动机缸体铸件铸造技术发展趋势吴殿杰（机械工业第九设计研究院有限公司）提要：介绍了国内发动机缸体铸造工艺和生产设备情况，同时指出了缸体铸件的熔炼、造型、清理等铸造技术的发展方向，特别介绍了代表未来先进水平的铝镁合金压铸技术、计算机模拟技术和快速成形技术的研究应用情况。
关键词：汽车发动机；缸体；铸造技术；发展趋势；铸件1国内车用发动机市场需求我国汽车产业近年来发展迅速，主要汽车企业（集团）2011年年底形成整车产能1 841万辆，相应发动机产能已达到年产1 671万台。
随着社会经济快速发展和人民生活水平不断提高，我国汽车国产化进程不断加快，汽车消费需求旺盛，汽车保有量保持快速增长趋势。
2006年至2010年，汽车保有量年均增加951万辆；据分析，目前中国的汽车保有量为7 000多万辆，到2020年将达到2亿辆，也就是每年将净增1 300万辆，考虑到汽车报废等因素，每年净增量将在2 000万辆左右。
巨大的汽车市场保有量，必将促进汽车发动机缸体市场的大发展，表1为2007~2020年国内汽车发动机缸体铸件生产及预测情况。
2国内发动机缸体铸件铸造工艺及生产设备2.1熔化工艺和设备缸体铸造所用的熔炼设备大多为冲天炉—中频感应炉双联熔炼，也有采用中频感应炉—中频感应炉双联熔炼，而使用变频感应炉作为保温炉的企业亦在不断增加。
为了节能和环保，部分企业的冲天炉采用水冷热风除尘方式，用具有高发热值的铸造焦取代冶金焦，以提高铁液温度，保证铁液质量，增强熔化效率。
一汽铸造公司的冲天炉熔化过程控制采用微机等集散式控制系统，冲天炉熔炼铁液的检测采用测温仪、碳当量检测仪和化学成分直读光谱仪等。
从掌握的汽车行业铸造厂资料来看，哈尔滨东安机械厂、上汽通用和安徽奇瑞等许多车间的熔化设备多数以中频炉为主。
当然，熔化设备的选择主要考虑当地的能源供应状况；但从熔炼质量看，这些熔炼设备都能满足供货需求，与世界先进水平基本接近。
随着工业废钢的生产量增加，国内已经采用以废钢增碳的熔化工艺来生产缸体等薄壁高强度合金铸铁件，这为提高铸件质量和稳定生产提供了可靠的保证。
汽车铸造技术的现状与发展趋势中国是当今世界上最大的铸件生产国家，据资料介绍，我国铸造产品的产值在国民经济中约占1%左右。
最近几年，铸件进出口贸易增长较快，铸件的产量已达到9%左右。
我国铸造厂点多达2万多个，铸造行业从业人员达120万之多。
“长三角”地区的铸件产量占全国的1/3，该地区主要以民营企业为主，汽车和汽车零部件行业的发展有力地拉动了铸造行业的发展。
万丰奥特是亚洲最大的铝合金车轮企业，年产值超过10亿元，出口额达6 000美元。
昆山富士和机械有限公司生产汽车发动机和制动系统的铸件，年产量达4万t，销售收入5.5亿元。
华东泰克西是一个先进的现代化气缸体铸件生产企业，具有年产1 00万件轿车气缸体铸件能力。
山西是铸造资源大省，有丰富的生铁、煤炭、铝镁、电力、劳力资源、使山西的铸造产业有得天独厚的优势，具有500个铸造企业，80%为民营企业。
山西国际、河津山联、山西华翔年产量分别达4万t、2万t、12万t。
“东三省”有一汽集团、哈飞集团等骨干汽车企业带动了汽车铸件产量的增长。
一汽集团铸造公司，已经形成40万t铸件的生产能力。
辽宁北方曲轴有限公司，到“十一五”末将形成年产15万台发动机、100万件曲轴、产值20亿的曲轴生产基地。
“珠江三角洲”压铸行业发达，有700多个压铸企业，年产量达20万t。
东风日产、广州本田、广州丰田和零部件企业有力带动了压铸业的发展，轿车气缸体、气缸盖的压铸件产量逐年增长。
1、国外铸造业现状近几年来，全球铸造业持续增长，2004年铸件产量比上一年度增长8.4%，中国生产铸件2242万t，全球排名第一，比上一年增长23.6%。
全球十大铸件生产国的产量与增长率见表1。
从表1可见，2004年中国的铸件产量约占全球铸件产量的1/4。
巴西铸件产量增长最快，达到25.8%。
增长率超过2位数的国家有巴西、中国、墨西哥、印度，都是发展中国家。
而发达国家的铸件增长率普遍较低。
美国铸件产量自2000年以来，已经退居到第2位。
国内汽车发动机缸体铸件铸造技术发展趋势吴殿杰（机械工业第九设计研究院有限公司）提要：介绍了国内发动机缸体铸造工艺和生产设备情况，同时指出了缸体铸件的熔炼、造型、清理等铸造技术的发展方向，特别介绍了代表未来先进水平的铝镁合金压铸技术、计算机模拟技术和快速成形技术的研究应用情况。
关键词：汽车发动机；缸体；铸造技术；发展趋势；铸件1国内车用发动机市场需求我国汽车产业近年来发展迅速，主要汽车企业（集团）2011年年底形成整车产能1 841万辆，相应发动机产能已达到年产1 671万台。
随着社会经济快速发展和人民生活水平不断提高，我国汽车国产化进程不断加快，汽车消费需求旺盛，汽车保有量保持快速增长趋势。
2006年至2010年，汽车保有量年均增加951万辆；据分析，目前中国的汽车保有量为7 000多万辆，到2020年将达到2亿辆，也就是每年将净增1 300万辆，考虑到汽车报废等因素，每年净增量将在2 000万辆左右。
巨大的汽车市场保有量，必将促进汽车发动机缸体市场的大发展，表1为2007~2020年国内汽车发动机缸体铸件生产及预测情况。
2国内发动机缸体铸件铸造工艺及生产设备2.1熔化工艺和设备缸体铸造所用的熔炼设备大多为冲天炉—中频感应炉双联熔炼，也有采用中频感应炉—中频感应炉双联熔炼，而使用变频感应炉作为保温炉的企业亦在不断增加。
为了节能和环保，部分企业的冲天炉采用水冷热风除尘方式，用具有高发热值的铸造焦取代冶金焦，以提高铁液温度，保证铁液质量，增强熔化效率。
一汽铸造公司的冲天炉熔化过程控制采用微机等集散式控制系统，冲天炉熔炼铁液的检测采用测温仪、碳当量检测仪和化学成分直读光谱仪等。
从掌握的汽车行业铸造厂资料来看，哈尔滨东安机械厂、上汽通用和安徽奇瑞等许多车间的熔化设备多数以中频炉为主。
当然，熔化设备的选择主要考虑当地的能源供应状况；但从熔炼质量看，这些熔炼设备都能满足供货需求，与世界先进水平基本接近。
随着工业废钢的生产量增加，国内已经采用以废钢增碳的熔化工艺来生产缸体等薄壁高强度合金铸铁件，这为提高铸件质量和稳定生产提供了可靠的保证。
一汽铸造公司使用国产10 t中频熔化炉，采用废钢增碳熔化技术生产高强度灰铸铁，铸件各项指标均达到国际同类水平，抗拉强度达230-320 MPa，硬度达180-220 HB，内腔清洁度要求小于3 000 mg。
总之，国内熔化设备的水平不断提高，不论是冲天炉还是电炉，均已接近世界先进水平。
关键的电器控制元件引进后，电炉产品的总体水平已满足生产要求，熔化效率都有提高，但在运行过程中仍会出现小问题，有待设备生产厂家进一步降低设备故障率。
目前，大批量流水线生产的汽车铸造行业采用大吨位中（变）频炉熔化也是一种趋势。
如安徽芜湖奇瑞60万台发动机缸体铸造及原一汽大宇发动机有限公司铸铁厂（现为上海通用烟台动力）熔炼炉和保温炉全部采用美国应达8 t容量的中频炉和20 t容量的保温炉。
近10年来，随着静态变频装置的发展，其效率和安全性能不断提高而投资呈逐年下降的趋势，使得铸造厂采用中频感应电炉来代替工频感应电炉熔炼铁合金和非铁合金变得越来越普遍。
目前，国内几乎停止制造工频坩埚式感应电炉。
另外，采用高功率密度的中频感应电炉的熔化时间较工频炉大大缩短，常见配置见表2。
表2中（变）频电源与电炉的配置方式2.2造型工艺和设备缸体是发动机上最关键、最复杂的铸件，其壁厚最薄处往往不到3 mm，缸体铸件生产应用最广的仍然是湿型粘土砂，具有成型性能好、能耗低、噪音小、污染少、效率高、运行可靠等优点的静压造型线及气冲造型线使用较为广泛。
近年来，国内外造型线制造厂家对造型机的不断改进，先后已出现气冲加压实、气流增益气冲加压实、静压加压实、主动多触头压实、成型挤压等加砂方式，砂型硬度更加均匀化，成为缸体铸件生产首选的造型设备。
另外，对于发动机缸体铸件年产量万台左右的厂家，如潍柴四川柴油机厂和康明斯四川五粮液等大中型柴油机缸体铸造企业，均采用pepset自硬砂工艺和三乙胺冷芯盒工艺，这也是节能低碳的最佳选择。
国内清华大学、济南铸锻所等早已研制静压造型线，苏州铸造机械厂和保定维尔的静压造型线以及无锡华佩线已有数条投入使用，但他们在整线性能和铸型质量一致性方面还显得不足。
因此，国内汽车铸件生产所用造型线多以进口为主，济南铸造锻压机械研究所捷迈铸造工程公司为扬动股份有限公司提供了一条砂箱尺寸为1 000 mm×750 mm×320 mm的静压造型线，该线主机选用德国HWS公司的静压造型机，辅机由国内提供，是国内单主机布线生产率最高的造型线，代表了当今世界的最高造型技术水平。
气冲造型问世几十年，其技术发展也在不断提高和进步，与其它现代化湿型砂造型方法一样，都是追求提高砂型紧实的均匀性，从而保证砂型表面光洁，尺寸精确，内部致密。
为保证这一点，国外近几年又有了新发展，见表3。
表3国外造型线发展趋势2.3制芯工艺和设备目前，国内汽车铸造厂缸体生产所用砂芯如水套砂芯、曲轴箱砂芯、缸筒与顶端砂芯、前后端面砂芯等依各厂条件不同，分别采用冷芯盒制芯、热芯盒制芯或覆膜壳芯制芯。
冷芯盒工艺因其芯砂流动性、溃散性、生产率、节能和砂芯精度优于其它制芯工艺，在国内汽车发动机缸体铸造行业得到广泛应用。
从今后趋势看，其应用范围将不断扩大。
另外，采用锁芯工艺，利用砂芯上开设的工艺孔，二次填砂固化，使多个砂芯组合为一个整体组合砂芯，然后整体涂料、烘干，这样铸件尺寸精度可大大提高，总体尺寸误差不超过0.3 mm。
多数厂家采用计算机控制的“制芯中心”使全部制芯过程实现自动化。
制芯等设备主要有德国兰佩冷芯制芯机、西班牙洛拉门迪制芯中心、日本浪速等，国产热芯设备有单工位、两工位、四工位等，壳芯设备有K763/874壳芯机等，可满足复杂、薄壁、高精度铸件对砂芯质量的要求。
2.4砂处理工艺和设备2.4.1粘土湿型砂处理砂处理工艺对铸件产量和质量至关重要。
在大批量流水线生产条件下，型砂周期循环使用，国内汽车行业都非常重视反复使用过程中型砂性能的变化规律，力求选择好的砂处理工艺流程，并采用逐级多点检测和自动控制。
随着高压、气冲及静压造型工艺对型砂要求严格性的不断提高，相当多厂家进口了大容量高速混砂设备，如一汽二铸厂采用2套200t/h砂处理单元，分别都配有美国国家工程公司辛普森22G高效混砂机和连续双盘冷却器，整个系统配有各种检测仪器，通过中央控制室模拟控制；哈尔滨东安发动机公司和天津内燃机厂等引进日本新东公司SSD型砂处理系统，回砂采用测温加水（MIA）和测湿加水（MIC）装置以及型砂成型性控制仪，配以先进的检测系统，通过自动化监控向静压造型线提供合格的型砂；上海通用、烟台动力、安徽奇瑞等公司采用塔式结构的砂处理单元，使用国外公司的高效混砂机，旧砂冷却系统以及计算机控制系统，并将旧砂破碎、磁选、筛分、增湿冷却、辅料定量、混砂等工艺布置在24 m×24 m×25 m左右的空间内，这也是目前国外较先进的布置形式。
常州法迪尔克公司开发的MXC 30~120 t/h系列变频式冷却混砂机实现了混砂机创新性的突破，在沈阳华晨、常柴股份等20余家发动机铸造厂得到推广。
其砂处理系统布置简单，减少了设备、厂房的基础投入；采用调速变频，降低能耗，型砂混制更均匀；充分发挥膨润土的效率，降低加入量，有效控制型砂温度。
表4为部分铸造公司选用的砂处理设备参数。
表4部分铸造公司选用的砂处理设备参数2.4.2粘土湿型砂旧砂（混合型旧砂）热法再生处理线国内一些汽车发动机铸造厂由于使用砂芯数量较多，落砂时有大量溃散砂芯（这些砂芯几乎都是树脂砂芯）流入到旧砂中，使旧砂量远远超过砂系统的容纳量，迫使必须抛弃大量的旧砂以保持砂处理系统平衡，在所抛弃的旧砂中，不仅有芯头、清理的废砂以及除尘细粉，还有许多落砂时不易破碎的型砂块，形成混合型旧砂。
如果把这种混合型旧砂作为废砂（废弃物）抛弃，不仅造成了资源浪费，而且废弃旧砂堆放既占场地，又污染环境，还需大量的运输费用。
为减少这类混合型旧砂的产生，有的发动机缸体铸造厂采用热法再生：如哈尔滨东安汽车发动机公司引进意大利的热法再生设备已在生产中应用；一汽铸造公司引进日本热法再生和机械再生结合技术，处理芯砂和型、芯砂混合砂已在生产中得到应用。
粘土湿型旧砂再生技术的应用近年来有了突破，实践证明湿型粘土旧砂经热法再生后的LOI值、热膨胀率、发气量、角形系数及灰分含量等指标都优于新砂。
但就目前国内铸造行业现状而言，粘土湿型砂热法再生技术的推广仍不如预期的那么广泛，仅有宜宾五粮液康明斯发动机缸体铸造厂以及东风、一拖等大型铸造厂、长三角地区的吴江、昆山等地建有热法焙烧炉用于旧砂再生。
最近国外流行一种集铸造与热处理于一体，即落砂、再生和热处理三合一的工艺，国内已陆续有一些采用自硬砂工艺生产铝缸体的铸造厂在落砂清理工序中推广这种工艺。
在焙烧炉中，砂型和砂芯的树脂粘结剂所含有的许多能量在与炉中高温及富氧气氛接触燃烧后会被释放，而伴随着粘结剂的燃烧，砂型和砂芯中的型砂就会散落下来。
炉顶安装的轴流风扇产生的高速气流向下吹向缸体铸件，将散落的型砂带向炉底。
高速气流流过不规则形状的缸体铸件会产生压差，这种压差引起铸件内部和外部的气流扰动，从而将松动的型砂带走。
与此同时，高速风扇也使炉内气流分布达到最佳状态，从而使炉内温差保持在很小的范围内。
铸件从清洁铸造三合一系统出来后，在完成了固溶热处理的同时，型砂和芯砂都已去除干净。
型（芯）砂在漏斗形炉底上被收集在一起。
炉底装有流态床，用于对型（芯）砂进行最后清理。
粘结剂残留的微粒被分离并被排放。
型（芯）砂在炉内被完全再生，经过气力输送到造型、制芯工部。
炉内废气集中排放，通过旋风分离器、灼烧器、换热器，最后经过袋式过滤除尘器，清洁后的气体才被排放到大气。
总之，新建铸造工厂必须考虑旧砂再生处理；对已建成投产的铸造工厂，可增加旧砂再生，或将旧砂集中到就近专业处理工厂再生后使用。
这已经是一种发展趋势，是国家节能减排、可持续发展的需要。
2.5清理工艺和设备目前，缸体铸件经去除浇冒口后，在清理线上打磨外表面，然后进入鼠笼式抛丸室清理，已是一种常规工艺。
生产多品种缸体时，部分厂家采用夹持式高效抛丸清理机进行抛丸。
普遍采用各种自动化和机械化专用清理线和高效缸体鼠笼抛丸机以及机械手对缸体进行整体清理，然后用手工对缸体逐个精整及吹净水套内腔残留物。
经尺寸检查，气密性试验，铣加工定位点及终检后，进行涂漆或其它防锈处理，成为合格缸体铸件。
以钢丸代替铁丸进行抛丸清理，采用机器人分拣缸体铸件，采用浇冒口去除机去除浇冒口以及采用X射线和超声波探伤仪检验内部缺陷等方法已为越来越多的厂家采用。
天津丰田等铸造厂都对金属炉料进行抛丸、破碎、净化和称量，以提高熔化效率和铁液质量。
