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带钢连续光亮退火炉安全操作规程
为保证设备的安全运行特制定此安全操作规程，操作者必须严格执行本规程：一．操作者必须经过三级安全教育，并经考核后方可上岗。
二．开炉安全规程：
1．开炉前必须对电器、机械进行常规检查，电器与设备必须完好，接地牢靠；
2．将氨分解炉开正常。
要保证气量的正常供给。
3．退火炉温达到℃时，开始通冷却水；
4．炉温到℃时通N2,并用N2清洗炉膛。
5．当炉温达到℃时，炉内含氧量小于0。
5％时，通氨分解气。
6．严格禁止倒钢带。
7．每次停炉后必须将H2、N2软管拆开。
8．工作厂地严禁烟火。
三．停炉安全规程
1．切断各加热区电源，停电降温（100℃/次）。
各区温度均衡下降。
2．炉温降到℃时，将氨分解气换成氮气。
待前排空管火灭后，继续用小流量氮气清洗炉堂到℃时停止充氮气。
3．炉温降到℃时停风机。
4．炉温降到℃时停水。
5．退火炉工作完毕，炉中应留有引带，准备下次开炉使用。
带钢连续光亮退火炉安全操作规程范本第一章总则第一条为了确保带钢连续光亮退火炉的安全运行，防止事故的发生，保护员工的人身安全和财产安全，制定本操作规程。
第二条本规程适用于所有在带钢连续光亮退火炉工作的人员。
第三条本规程的内容包括带钢连续光亮退火炉的安全操作要点、工作责任分工、应急处理等。
第四条所有工作人员必须严格遵守本规程，严禁违反规程操作。
第五条运行部必须加强对员工的安全教育培训，提高员工的安全意识。
第二章安全操作要点第一节设备的安全操作要点第六条操作人员必须熟悉带钢连续光亮退火炉的设备结构、工作原理、操作程序等，并按照要求进行操作。
第七条在操作带钢连续光亮退火炉之前，必须检查设备是否完好，如有损坏或异常情况，必须进行维修或更换。
第八条在操作过程中，必须按照正确的操作程序进行，不得随意操作或修改设备参数。
第九条在操作过程中，必须保持设备周围的环境清洁、整齐，消除堆放物料和工具等隐患。
第十条在操作过程中，必须配戴符合要求的防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
第十一条在操作过程中，必须保持设备周围的通道畅通，不得堵塞或阻挡。
第二节火灾、爆炸等事故的预防和处理要点第十二条在火灾、爆炸等事故预防方面，必须进行定期的安全检查，消除事故隐患，并进行安全培训和演练。
第十三条在操作过程中，必须严格遵守安全操作规程，禁止吸烟、打火机等明火靠近带钢连续光亮退火炉。
第十四条在操作过程中，如发现炉内有油污积聚、带钢破裂或异常现象，必须立即停机检修，禁止私自处理或继续操作。
第十五条在发生火灾、爆炸等事故时，必须立即停机切断电源，并采取适当的灭火措施，及时报警，并保持现场的秩序。
第三节应急处理要点第十六条所有工作人员必须熟悉操作带钢连续光亮退火炉的应急处理程序，并进行相应的培训。
第十七条在操作过程中，如发生突发状况，必须第一时间报告运行部，并停机处理。
第十八条在操作过程中，如发生人员伤害，必须立即停机，及时送医治疗，同时进行伤情调查和报告。
目录摘要 (2)一、引言............................................................................................................................................................ ３二、主体............................................................................................................................................................ ３（一）、安全.............................................................................................................................................. ３1、安全教育培训.............................................................................................................................. ３2、机械点检安全规程...................................................................................................................... ４3、岗位安全生产职责...................................................................................................................... ５（二）连退机组工艺................................................................................................................................ ５1、连退机组的主要任务及原理 ...................................................................................................... ８1.1连退机组主要任务.............................................................................................................. ８1.2、机组工艺原理................................................................................................................... ８2、连续退火工艺及设备.............................................................................................................. １０2.1 入口密封室..................................................................................................................... １１2.2 预热/无氧化加热炉...................................................................................................... １２2.3 1＃炉喉........................................................................................................................... １２2.4 辐射管加热段................................................................................................................. １３2.5 均热段............................................................................................................................. １４2.6 2＃炉喉.............................................................................................................................. １５2.7 管冷段........................................................................................................................... １５2.8 膨胀节........................................................................................................................... １６2.9 保护气体循环喷射冷却器 ............................................................................................. １７2.9 出口密封室..................................................................................................................... １８2.10 最终气体喷射冷却....................................................................................................... １９三、总结........................................................................................................................................................ ２０（一）、收获与总结.............................................................................................................................. ２０（二）、对学校开设课程的建议.......................................................................................................... ２１致谢：............................................................................................................................................................ ２２摘要：硅钢被誉为钢铁行业的“工艺品”，广泛的应用于各种电机和变压器的中心部件，其制造工艺复杂，装备总类多，设备自动化程度较高，生产过程困难，对各项指标的要求较高。
2023年带钢连续光亮退火炉安全操作规程第一章总则第一条为了确保带钢连续光亮退火炉的安全运行，保护工作人员的生命财产安全，制定本安全操作规程。
第二条本规程适用于2023年带钢连续光亮退火炉的安全操作，必须严格遵守。
第三条本规程内容以国家相关安全法律法规为准，同时参照本企业的实际情况进行规范。
第二章责任与权限第四条企业负责人对带钢连续光亮退火炉的安全负总责，并委派专一人员负责安全管理工作。
第五条安全管理人员必须具备相关的安全知识和经验，负责全面监控带钢连续光亮退火炉的安全运行。
第六条运行人员必须熟悉带钢连续光亮退火炉的操作规程，并经过相关岗位培训，获得相应的操作资质。
第三章安全措施第七条带钢连续光亮退火炉必须配备完善的安全设施和安全装备。
包括但不限于灭火器、防爆设备、防护设施等。
第八条在使用灭火器时，必须按照操作规程正确使用，并定期进行检修和维护。
第九条运行人员必须佩戴符合标准的劳动防护用品，并严禁穿着长袖、长裤、帽子等不符合安全要求的服装。
第十条带钢连续光亮退火炉设有专门的警示标识，必须保证标识的清晰可见，运行人员必须熟悉各种警示标识的含义。
第四章安全操作第十一条在带钢连续光亮退火炉运行时，运行人员必须随时保持专注，严禁进行其他无关的操作。
第十二条在带钢连续光亮退火炉停机检修时，必须切断电源，并采取有效的安全措施，防止意外发生。
第十三条带钢连续光亮退火炉的维修和保养必须由专业人员进行，并按照相关规定进行操作。
第十四条带钢连续光亮退火炉的操作人员必须按照规定的操作程序进行操作，并及时反馈运行情况，保证炉内温度和气氛的稳定。
第十五条如果带钢连续光亮退火炉在运行过程中出现异常情况，必须立即停机，并报告相关部门进行处理和修复。
第十六条带钢连续光亮退火炉的设备和管道必须按照相关规定，定期进行检测和维修，确保安全可靠。
第五章应急预案第十七条带钢连续光亮退火炉必须制定完善的应急预案，并定期进行演练和测试，保证应急响应的顺利进行。
连续退火工艺流程
《连续退火工艺流程》
连续退火是一种用于改善材料性能的热处理工艺。
它通过控制材料的温度和时间来改变其微观结构，从而获得所需的物理和机械性能。
下面将介绍连续退火的工艺流程。
首先，原材料进入加热炉进行均匀加热。
在加热过程中，温度控制至关重要，因为不同材料对于加热的温度和时间要求不同。
一般来说，加热温度会达到超过材料的再结晶温度。
接着，材料进入保温区，在这里会保持一段时间以使其达到均匀的温度。
保温时间是根据材料的种类和要求来确定的。
然后，材料进入冷却区进行快速冷却。
快速冷却能够使晶粒尺寸变小，提高材料的强度和硬度。
最后，材料进入退火炉进行退火处理。
退火温度和时间也是根据不同材料的特性来确定的。
在退火过程中，材料的晶粒得到再长大，缩小了所造成的塑性变形，提高了材料的韧性。
通过以上连续退火的工艺流程，可以获得理想的物理和机械性能的材料。
在工业生产中，采用连续退火工艺可以显著提高生产效率和产品质量，因此受到了广泛的应用。
第三节硅钢的热处理一硅钢的热处理知识硅钢实际上就是铁硅合金，硅钢的热处理就是研究硅钢性能与加热温度，时间和炉内气氛以及冷区之间的关系的一门学科。
因此可以说硅钢的热处理就是铁—硅合金在加热，保温，冷却以及炉内气氛作用下，改变硅钢的组织结构，从而获得所需要的性能的工艺加工方法。
冷轧硅钢带除了热轧卷的常化退火外，冷轧后还需要进行多次各种形式的热处理。
中间脱碳退火，消除加工硬化退火，氧化镁隔离涂层烘干处理，高温环行炉及罩式炉退火，拉伸热平整退火，成品退火以及绝缘层烘干烧结处理等。
在这里根据铁—硅合金平衡相图来进行说明：十九世纪末所使用的软磁材料大多采用工业纯铁，其铁芯的铁损值很大，磁感在10000高斯以下，而铁芯损值3—6W/kg。
所以生产出来的发电机，电动机以及变压器等体积大，质量差，效率底。
后来发现，加入少量的硅以后，能使磁感提高，而铁损大为降低。
经研究发现，硅对磁感的高低起着决定的作用，这是因为：硅可以提高导磁率，减小矫顽力，降低磁滞损失；硅可以缩小γ区，降低涡流损失；同时硅还可以促进碳的石墨化，减少碳对磁性的有害影响。
由于硅有上述作用，铁—硅合金现被广泛应用于电机，变压器以及通讯工业上。
通常用的硅钢片就是Fe—Si二元合金，其它杂质很少，其平衡相图如图1所示。
图1 铁—硅合金平衡相图所以含Si量增加，铁损P降低，而磁感B增加，但是脆性增大，加工难度大，成型困难，一般无硅电工钢含硅量在0.3％以下，低硅电工钢硅含量在0.3—0.8％，中硅电工钢硅含量在0.8—2.4％，高硅电工钢硅含量在2.5—3.4％以内。
从Fe-Si二元合金平衡图中可以看到，左边部分对生产硅钢特别有用，当硅含量低于15％时，大部分都是单相的α-铁，α-铁为体心立方结构。
在广大的α-铁单相区中间有一个γ—铁区域（γ圈）γ铁具有面心立方结构。
它只有当硅底于2.5％且温度在900℃以下时才存在，而低温时仍然是α-铁。
在γ—区和α区间是狭窄的二相区。
为保证设备的安全运行特制定此安全操作规程，操作者必须严格执行本规程：一．操作者必须经过三级安全教育，并经考核后方可上岗。
二．开炉安全规程：1．开炉前必须对电器、机械进行常规检查，电器与设备必须完好，接地牢靠；2 ．将氨分解炉开正常。
要保证气量的正常供给。
3．退火炉温达到200℃时，开始通冷却水；4．炉温到600℃时通N2,并用N2 清洗炉膛。
5．当炉温达到800℃时，炉内含氧量小于0。
5％时，通氨分解气。
6 ．严格禁止倒钢带。
7．每次停炉后必须将H2 、N2 软管拆开。
8 ．工作厂地严禁烟火。
三．停炉安全规程1．切断各加热区电源，停电降温(100℃/次)。
各区温度均衡下降。
2．炉温降到800℃时，将氨分解气换成氮气。
待前排空管火灭后，继续用小流量氮气清洗炉堂到600℃时住手充氮气。
3．炉温降到300℃时停风机。
4．炉温降到200℃时停水。
5．退火炉工作完毕，炉中应留有引带，准备下次开炉使用。
四．万一发生断电事故，在5 分钟内能解决通电。
炉内可充少量氮气，否则按停炉安全规程执行。
如断氨分解气则即将以12m3/h 流量的氮气向炉内输送。
保证炉内气氛的正常压力。
并停炉。
开炉、关炉操作细则一、开炉1 ．带钢连续光亮退火炉开炉前，应先将氨分解炉开正常。
烘好净化塔，以确保气氛的露点要求。
并接上氮气和氨分解气不锈钢波纹管。
2．检查炉口羊毛毡是否密封良好，引带是否穿上、传动电器、手动伐等是否全部正常。
3．炉子通电，缓慢上升温度。
基本上以每小时100℃的速度上升。
200℃时打开冷却水。
4 ．400℃时打开冷却段上的风冷机电。
5．600℃时打氮气伐，以8m3/h 的速度充氮气。
使炉内O2 含量低于5ppm.700℃时以16m3/h 的速度充氮气。
6 ．700℃时，打开控氧仪。
并通知氨分解准备送气。
7．炉温达到800℃时，控氧仪小于2 时，将氮气置换成氨分解气。
送气由小到大，缓慢增加，直至到20m3/h.直到彻底稳定才干关闭氮气伐。
1、总则1．1、严格遵守公司《安全准则》，两穿一戴规范着装上岗。
1．2、任何人不允许动非本岗范围的操作把、开关、按钮阀门及电脑触摸屏。
1．3、任何人、任何情况下，生产时不允许触摸带钢运行前方有与带钢接触的辊和有与辊接触的带钢。
不是特别的工作需要，严禁触摸运行着的带钢。
1．4、机组建张时，该建张区域内的带钢周围1.5米内严禁有人。
1．5、带钢运行时任何情况下，不允许接触、靠近活套上的所有接近开关。
1．6、不是万不得已，不准在生产中调节CPC；如果需要调节，一定要由熟悉该操作的人员调节。
1．7、启动设备必须“一看，二问，三点动”：（一看：看一看各仪表、开关、按钮和操作对象的周围环境，是否具备运行条件；二问：问周围有关岗位人员，是否具备条件允许启动；三点动：确认无误后，慢速启动。
）1．8、任何作业凡是需要手接触带钢，必须戴手套。
２、入口段２．１开卷上料2．1．1吊钢卷之前，要确认钢卷的重量是否符合吊车的起重重量，并检查吊钩是否安全可靠。
起吊时必须打满钩，在钩尾侧面扶钩。
人不能站在没有退路的地方。
2．1．2上卷时一定要用大锤打平卷尾的咬口，并对好中方可将钢卷放入卷芯。
2．1．3 剪板头时，操作者必须确认切头剪处无人接触带钢，方可剪切。
2．1．4需要操作夹送辊压下时，操作者要确认夹送辊的上（下）方无人接触辊间带钢，方可操作。
2．1．5接触和搬运钢板，必须戴手套，摆放钢板时注意不要伤及周围的人员。
装卸扇形块一定注意不能滑落。
2．2 焊接2．2．1 焊机的前后两个夹钳的钳口之间，任何情况下不允许手进入。
2．2．2 清理双切剪的板头一定要插入安全销。
2．2．3 焊接时人要站在焊轮的侧面，以免火花飞溅伤人。
2．2．4 经常清理焊机及焊机周围的油污，以免滑倒伤人和引起火灾。
2．2．5 处理焊机故障要由电工处理，必要时切断电源。
2．2．6 焊机冷却水应经常检查。
2．3 电解清洗2．3．1 配制溶剂时要注意不要伤害眼睛，一但进入眼内，立即用大量清水冲洗。
1． 设备概要
本设备是对一次冷轧后的中、低牌号无取向硅钢在碱洗后进行脱碳退火，而且对无取向硅钢
成品进行绝缘涂层。
2. 设备主要规格
2.1 原料钢卷
2.1.1 材质 硅钢板（W18-50，BDG）
2.1.2 板厚 0.35-0.65mm（头部允许max2.0mm）
2.1.3 板宽 750—1280mm
2.1.4 卷径 内径：Φ510mm 外径：1000-2100mm
2.1.5 钢卷重量 max30.0t
2.2 成品钢卷
2.2.1 材质 硅钢板（W18-50,BDG）
2.2.2 板厚 0.35-0.65mm（头部允许max2.0mm）
2.2.3 板宽 750—1280mm
2.2.4 卷径 内径510mm 外径1000-2100mm
2.3 钢带张力
2.3.1 开卷张力 最大10N/mm2
2.3.2 脱脂段张力：最大15N/mm2
2.3.3 炉内张力：2.5—10N/mm2 0.35mm高牌号：0.8—2.5N/m㎡
2.3.4 卷取张力：最大30N/mm2
2.3.5 其他张力：最大10N/mm2
2.4 作业线速度
2.4.1 入口段：max240m/min
2.4.2工艺段（机组中部）：max180/min
2.4.3出口段：max240m/min
2.4.4 穿带速度：25m/min
3. 作业线运行准备
3.1 作业线送电
3.1.1 与电气联系，向全作业线各设备送电。
3.1.2 将电源选择开关置于正常电源位置，电源使能开关置于正常位置，并确认指示灯亮。
3.1.3 向仪表CRT，电气HMI，铁损仪CRT系统送电。
3.1.4 将作业线锁定开关置于“不锁定”。
3.2 确认入侧主复位条件，并按下入侧主复位按钮，确认指示灯亮。
3.2.1 在入侧HMI上确认1#、2#开卷机，1#张紧装置，入侧活套的锁定转换开关置于“解
锁”并确认指示灯亮。
3.2.2 入侧活套入侧及中部紧急停止极限开关置于“断”位置。
3.2.3 确认入侧作业线速度为“0”。
3.2.4 确认开卷机及入侧活套未断带。
3.3 确认中部主复位条件，按下中部主复位按钮，并确认指示灯亮。
3.3.1 将作业线的锁定开关置于“不锁定”位置
3.3.2 在中部HMI上，确认2#、3#、4#、5#、6#、7#张紧装置，出侧活套的锁定转换开关
置于“解锁”的位置，并确认指示灯亮。
3.3.3 入侧活套入侧及中部紧急停止极限开关置于“断”位置。
3.3.4 出侧活套中部及出侧紧急停止极限开关置于“断”位置。
3.3.5 确认中部作业线速度为“0”。
3.3.6 确认入侧活套，作业线中部，出侧活套未断带。
3.4 确认出侧主复位条件，并按下出侧主复位按钮，确认指示灯亮。
3.4.1 将作业线的锁定开关置于“不锁定”位置。
3.4.2 在出侧HMI上确认出侧活套，7#张紧装置，1#、2#卷取机的锁定转换开关置于“解锁”
位置，并确认指示灯亮。
3.4.3 确认出侧活套位置，中部及出侧紧急停止极限开关置于“断”位置。
3.4.4 确认出侧作业线速度为“0”。
3.4.5 确认出侧活套及卷取机未断带。
3.5 确认作业线用压缩空气、煤气、氢气、蒸气、氮气、循环冷却水、服务水等压力正常。
并打开压缩空气、循环水、服务水总阀门。
3.6 确认作业线各设备的润滑点已按要求充分润滑。
3.7 打开作业线各设备的锁定开关，并确认指示灯亮。
3.8 确认中部运转条件。
3.8.1 确认入侧及出侧活套的中部正常停止位置无检测。
3.8.2 入侧及出侧活套张力通。
3.8.3 入侧及出侧活套的极限旁通开关“断”。
3.8.4 张力计正常。
3.8.5 炉子张力“通”。
3.8.6 碱洗段张力“通”。
3.8.7 中部主复位旁通开关“断”。
3.8.8 D5挡板位置检测。
3.8.9 CA19 4# 5#纠偏夹送辊在“开”状态。
3.9 确认入侧作业线运转条件。
3.9.1 在电气HMI上确认中部运转条件（快速停止、正常停止）正常。
3.9.2 确认1#、2#开卷机润滑泵油量不低，开卷机卷筒以扩张。
3.9.3 确认1#、2#开卷器辊打开，导板台在等待位置。
3.9.4 确认1#、2#转向夹送辊已打开。
3.9.5 确认双剪切上通道或下通道的进、出口压辊已打开。
3.9.6 确认入侧切头推杆在等待位置。
3.9.7 确认入侧切头挡块在下降位置。
3.9.8 确认双剪切液压缸推拉极限到位。
3.9.9 确认1#、或2#开卷机张力“通”。
3.9.10 确认3#转向夹送辊“开”。
3.9.11 确认入侧活套张力通且不处于入侧活套的入侧正常停止位置。
3.9.12 确认1#、或2#入侧液压泵运转。
3.9.13 确认入侧液压泵压力低无检测。
3.9.14 确认入侧活套极限旁通开关断。
3.9.15 确认入侧焊机运转正常。
3.9.16 确认入侧主复位旁通开关“断”。
3.9.17 打开入侧各相关设备操作用压缩空气阀门并确认压力正常。
3.9.18 打开入侧液压装置冷却水及预搭接焊机冷却水阀门。供应冷却水后，确认水量正常。
3.9.19 启动1#~4#CPC液压泵，并打开1#~4#CPC冷却水阀门。
3.9.20 POR支撑臂在上升极限。
3.9.21 已选择上，下通道。
3.10 确认出侧运转条件
3.10.1 确认电气HMI上中部运转条件（快速停止和正常停止）正常。
3.10.2 确认1#、2#卷取机马达冷却风扇正常运转。
3.10.3 确认6#或7#导向夹送辊的导板台在下极限。
3.10.4 确认6#或7#导向夹送辊处于 “开”位置。
3.10.5 确认1#或2#卷取机润滑泵油量不低。
3.10.6 确认1#或2#皮带助卷机框架摆臂在后退极限。
3.10.7 确认1#、2#卷取机及出侧活套张力已处于“通”。
3.10.8 确认出侧剪在回位等待位置。
3.10.9 确认出侧活套不在出侧正常停止位置。
3.10.10 确认1#或2#出侧液压泵运转中。
3.10.11 确认出侧液压泵压力不低。
3.10.12 确认出侧活套极限旁通开关“断”。
3.10.13 确认出侧主复位旁通开关“断”。
3.10.14 打开出侧液压装置5#CPC、6#CPC、7#CPC，8#CPC，9#CPC，1#，2#EPC的冷却
器的用水阀门，各冷却水供应点通水后，确认水量正常。
3.10.15 打开出侧各相关设备操作用空气阀门并确认压力正常。
3.10.16 TR支撑臂到上极限。
3.10.17 1#，2#TR选择。
4. 作业线运转操作
4.1 作业线驱动条件
作业线驱动分为以下4个项目，全部条件成立后，可进行作业线的驱动操作，而且作业线驱
动的条件按入侧，中部及出侧每一段进行设定，且在电气HMI上的运转准备条件画面上可
显示其条件是否成立。
4.1.1 确认主复位条件
4.1.2 确认作业线运转条件（快速停止）。
作业线运转中，当本条件不满足时，作业线以快减速速率停止。
4.1.3 确认作业线运转条件（正常停止）。
作业线运转中，当本条件不满足时，作业线以正常减速速率停止。
4.1.4 确认作业线启动条件
作业线运转中，即使不满足本条件作业线也将继续运转。
4.2 确认张力控制条件
张力控制条件包含于作业线运转条件（普通停止）中，因此，作业线运转中本条件不满足时，
作业线以正常的减速速率停止。
4.3 作业线驱动操作用按钮开关
4.3.1 运转按扭。
当作业线驱动条件成立后，操作本按钮，则按正常的加速速率加速到设定的速度，非常停止
中及快速停止中此操作无效。显示灯在开始运转时灯亮，开始停止时灯熄。
4.3.2 低速按扭
当作业线驱动条件成立后，操作本按钮，则以正常加速速率加速到慢运速度，如作业线在运
转中时，则减速到最低速度。非常停止中及快速停止中此操作无效。
4.3.3 保持按扭
作业线加速中或低速 操作后的减速中时按本按钮，将保持在按下时的速度。
