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铸件质量检验标准铸件是一种常见的生产工艺，广泛用于各个行业和领域。
铸件质量的好坏直接影响产品的性能和可靠性，因此进行铸件质量检验至关重要。
本文将介绍铸件质量检验的标准和方法。
一、铸件质量检验的重要性铸件质量检验的目的是确保铸件的尺寸精度、表面质量和机械性能达到设计要求。
一方面，铸件的尺寸精度和表面质量直接影响产品的装配和使用；另一方面，对于承受重载或高温等极端工况的铸件来说，其机械性能的好坏关系到产品的安全可靠性。
二、铸件质量检验的标准铸件质量检验的标准包括国家标准、行业标准和企业自身标准。
国家标准是根据相关法律法规制定的，具有强制性，是衡量铸件质量的重要依据。
行业标准是在国家标准的基础上，由行业协会或行业组织制定的，作为行业内铸件质量的参考指南。
企业自身标准是企业根据生产情况和需求制定的，用于规范和管理内部质量控制。
在铸件质量检验中，常用的国家标准有《铸造铁件技术条件》、《铸铝合金件技术条件》等，而行业标准包括《汽车铝合金压铸铸件技术规范》、《船用铸铁件技术条件》等。
企业自身标准则根据企业具体的生产工艺和要求制定，例如《XX公司铸件质量检验标准》。
三、铸件质量检验的方法铸件质量检验的方法主要包括外观检查、尺寸检测和性能测试。
1. 外观检查外观检查是铸件质量检验中最简单直观的方法。
通过肉眼观察铸件的外观，检查是否有裂纹、砂眼、气孔、夹渣等缺陷。
外观检查可以用目视检查或借助放大镜进行观察。
2. 尺寸检测尺寸检测是铸件质量检验中最常见的方法。
主要是测量铸件的外形尺寸、孔径尺寸和壁厚尺寸等。
常用的尺寸测量工具有游标卡尺、内径卡尺、外径卡尺、深度尺等。
尺寸检测可以帮助判断铸件是否满足设计要求。
3. 性能测试性能测试是铸件质量检验中最关键的方法，主要包括力学性能测试、化学成分分析和金相组织分析。
力学性能测试主要是测试铸件的拉伸、弯曲、冲击等力学性能。
化学成分分析可以确定铸件的材料成分是否符合要求。
金相组织分析可以观察铸件的金相组织结构，评估其机械性能。
铸造工程质量管理规范一、质量管理体系建立1.1建立质量管理制度在铸造工程中，建立质量管理制度是非常重要的。
公司应该制定一套完善的质量管理体系，明确各项工作的责任和流程，确保质量管理的有效实施。
1.2设立质量管理部门公司应设立专门的质量管理部门，负责相关的质量管理工作。
质量管理部门应该有一支经验丰富的专业团队，能够有效地监督和管理生产过程。
1.3建立质量管理档案公司应建立完善的质量管理档案，对每一批产品的生产过程和质量检测都应有详细的记录。
这样可以为产品的质量追溯提供依据。
二、员工素质管理2.1员工培训公司应定期对员工进行质量管理培训，提高他们的专业技能和质量意识。
只有员工具备了足够的技能和意识，才能保证产品质量的稳定。
2.2质量管理培育公司应该对员工的质量管理意识进行培育，使每个员工都明白自己在质量管理中的作用和责任。
只有员工都认识到质量管理的重要性，才能形成全员参与的质量管理氛围。
2.3员工奖惩公司应该建立一套完善的员工奖惩机制，对于质量管理中的表现优秀者进行奖励，对于质量管理中存在问题的人员进行惩罚。
这样可以激励员工积极参与质量管理。
三、质量控制管理3.1原材料控制原材料是产品的基础，对原材料的质量控制非常重要。
公司应该建立原材料采购的质量检验流程，确保采购的原材料符合质量要求。
3.2生产过程控制在铸造工程中，生产过程控制是非常关键的。
公司应该建立完善的生产控制流程，对每个生产环节进行检验和控制，确保产品达到质量标准。
3.3产品质量检测公司应建立完善的产品质量检测系统，对每一批产品进行质量检测，确保产品的质量达到标准。
质量检测应该包括外观检查、尺寸检测、材质分析等。
3.4质量问题处理在生产过程中，可能会出现各种质量问题，公司应建立专门的质量问题处理机制，及时发现问题、分析问题、解决问题，确保质量问题不会影响产品的质量。
四、质量监督管理4.1内部审核公司应定期进行内部审核，对质量管理体系进行评估，发现问题及时改进，确保质量管理体系的有效运行。
铸造产品控制计划1.引言铸造工艺是一种通过将熔化的金属或合金注入到预先制作好的模具中，并在冷却固化后获得所需形状和尺寸的方法。
铸造是一种常见的制造工艺，用于生产各种各样的产品，包括汽车零件、机械零件、建筑材料等。
为了确保铸造产品的质量和可靠性，需要制定一份详细的铸造产品控制计划。
2.目标和范围本铸造产品控制计划的目标是确保铸造产品在制造过程中符合设计要求和质量标准。
本计划适用于所有进行铸造生产的环节，包括原材料采购、模具制作、熔炼、铸造、冷却固化、清理和检验等。
本计划还将涉及到设备和工艺参数的控制，员工培训和监督等。
3.质量管理体系3.1质量目标确保铸造产品在制造过程中的合格率达到99%。
提高生产效率，每小时产量达到设定的目标值。
减少铸造产品的不良率，控制不良数量在每月2%以内。
3.2质量控制流程3.2.1原材料采购确保采购的原材料符合设计要求和标准规范。
建立供应商评估体系，对每个供应商进行定期评估和审核。
3.2.2模具制作制定模具制作工艺和参数，确保模具质量和寿命。
建立模具保养和维修计划，定期检查和维护模具。
3.2.3熔炼严格控制熔炼过程中的温度和时间，确保金属或合金的成分符合要求。
定期检查和校准熔炼设备，确保精确控制熔炼参数。
3.2.4铸造严格按照工艺要求进行铸造，确保产品形状和尺寸的准确性。
定期检查和校准铸造设备，确保每个铸件的质量和可靠性。
3.2.5冷却固化控制冷却速度和固化时间，确保产品的力学性能和表面质量。
建立冷却固化工艺参数数据库，用于指导生产操作和质量分析。
3.2.6清理和检验对铸造产品进行定期清理，确保产品表面干净和光滑。
对每个铸件进行非破坏性检测和尺寸检验，判断铸件的质量是否合格。
3.2.7员工培训每位员工需要接受相关培训，了解铸造的工艺和质量要求。
定期进行员工技能考核，确保员工的操作和检验水平符合要求。
3.2.8监督和审核建立内部审核制度，定期对各个环节进行审核和评估。
建立质量问题反馈机制，及时处理和解决质量问题。
铸造生产过程中的质量控制摘要：21世纪经济社会不断发展，各大行业之间的市场竞争越来越激烈，铸造企业之间的竞争也不例外。
与此同时，提高铸造部件的质量也受到人们的广泛关注，再加上铸造原材料日益增长的价格，使得铸造企业的生产成本变高。
为了提升铸件的质量，使劳动成本减小，就要对铸件质量进行控制，提高工人的精益生产观念，实现企业经济效益的最大化，进而将企业的生产规模扩大。
关键词：铸造；过程；质量控制；重点环节引言在企业进行铸造生产时，采用传统的质量管理方式会存在弊端，只注重产品的结果，没有做好铸件生产的各个环节中的质量控制工作，从而无法保障铸造产品的质量。
时代的不断发展推动着人们关注到铸造过程中的质量控制，不是单一的追求铸造最终产品的质量。
为了提升铸造企业的管理水平，提升铸造产品的质量，必须充分重视每一个环节中的质量控制。
1铸造生产工艺的过程5MIE因素和铸造生产的各个环节联系密切，从最初的混砂到最后将铸件进行清理并放入仓库都有密切的联系，因此这需要管理者根据不同的工艺过程掌握相关的管理参数。
1.1混砂／造型工序在生产砂型铸件时，不仅要注意到混砂对铸件质量的影响，还要注意到造型操作的规范性对铸件质量的影响。
不同的造型材料有不同的特征参数，比如湿型砂造型使用铸造用膨润土、型砂和粘土，而化学砂造型使用树脂、铸造用硅砂、水玻璃、固化剂等。
在进行混砂时，要严格参考指导书中的操作流程，不能违规操作。
1.2熔化／浇注工序在进行浇注时，要把握好熔炉设备的技术参数，严格按照操作规程熔炼出金属液体，还要对金属液体是否合格进行检验，检验后按照规定的浇注速度和温度使物体成型。
因为浇注材料的特性直接被化学成分所影响，这就不仅要求有规定的主要元素，还要考虑到微量元素（如Pb、As等））对铸件最终性能及废品率的影响，要确保元素的波动能够实现最优结果。
当浇注材料的化学成分不符合标准时，就会影响铸件的性能，使生产出的铸件产品质量不达标。
铸件质量控制计划一、引言铸件是制造业中常见的零部件，其质量直接影响到产品的性能和可靠性。
为了保证铸件质量，提高产品质量和生产效率，制定一套科学合理的铸件质量控制计划是非常重要的。
二、目标和范围本质量控制计划的目标是确保铸件的质量，包括铸件的尺寸精度、表面质量、机械性能等方面。
本计划适用于所有铸件生产过程中的质量控制环节。
三、质量控制措施1. 原材料控制a. 确保原材料的质量符合要求，包括铸造材料、熔炼剂、脱模剂等。
b. 对原材料进行严格的进货检验，检验项目包括化学成分、力学性能等。
2. 设备控制a. 确保铸件生产设备的正常运行，定期进行设备维护和保养。
b. 对关键设备进行定期检验和校准，确保设备精度和稳定性。
3. 工艺控制a. 制定详细的工艺流程，包括铸型制备、浇注、冷却等环节。
b. 对每个工艺环节进行严格的操作控制，确保工艺参数的准确执行。
4. 检验控制a. 制定全面的检验计划，包括原材料检验、首件检验、中间检验和最终检验等。
b. 使用先进的检测设备和方法，对铸件进行尺寸、表面质量、力学性能等方面的检验。
5. 过程控制a. 实施全面的过程控制，包括温度控制、浇注速度控制、冷却时间控制等。
b. 对每个工序进行数据采集和分析，及时发现问题并采取纠正措施。
6. 记录和文档控制a. 对每个质量控制环节进行详细的记录，包括原材料批次、工艺参数、检验结果等。
b. 确保文档的完整性和准确性，建立合理的文档管理体系。
四、质量控制指标1. 尺寸精度：铸件尺寸应符合设计要求，允许偏差应在允许范围内。
2. 表面质量：铸件表面应无明显缺陷，如气孔、夹渣、裂纹等。
3. 机械性能：铸件的强度、硬度、韧性等机械性能应符合设计要求。
五、质量控制流程1. 原材料进货检验a. 检验原材料的化学成分和力学性能。
b. 对不合格原材料进行退货或重新检验。
2. 铸件生产过程控制a. 控制铸造工艺参数，确保铸件的质量。
b. 定期对铸造设备进行检验和维护。
金属铸造质量管理制度一、引言金属铸造是一种广泛应用于工业领域的制造工艺，对于保证产品质量起着至关重要的作用。
为了确保金属铸造产品具备良好的质量特性，制定一套完善的质量管理制度是必要的。
本文将以金属铸造质量管理制度为主题，探讨其内容和要求。
二、质量管理制度的设计1. 质量方针公司应制定明确的质量方针，以确保产品质量符合客户和法规要求。
质量方针应包括以下要素：- 顾客满意度：积极响应客户需求，提供满足客户期望的铸造产品；- 持续改进：通过持续的质量改进活动，提高产品质量和生产效率；- 法律合规：遵守相关法规和标准，确保产品符合安全和环保要求；2. 组织架构明确金属铸造质量管理的组织结构和职责，以确保质量管理工作得以有效实施。
组织架构应包括：- 质量部门：负责制订和实施质量管理体系，监督各个部门的质量工作；- 生产部门：负责生产过程的质量控制，确保产品符合质量标准；- 销售部门：负责客户需求的调查和反馈，保证按照合同要求提供产品。
3. 文件控制建立合理的文件控制制度，确保金属铸造过程中所涉及的文件准确、完整和最新。
文件控制应包括：- 文件编制：明确文件编制的要求和责任，保证文件内容准确、一致、规范；- 文件发布：确保文件的及时发布和传达，以确保各部门对文件内容有充分的了解；- 文件变更：建立变更管理机制，对重要文件进行变更控制，避免错误或过期文件的使用。
4. 质量记录管理建立有效的质量记录管理系统，准确记录金属铸造过程中的各项关键数据。
质量记录管理要求包括：- 记录要求：明确记录的内容、格式和保管方式，确保记录真实、可靠；- 记录保管：建立质量记录的保管和归档机制，方便审查和追溯；- 记录分析：对质量记录进行定期分析，识别问题和改进机会。
5. 过程控制对金属铸造过程中的各个环节进行全面控制，以确保产品质量的稳定和可控。
过程控制应包括以下方面：- 设备管理：确保生产设备的正常运行和维护，避免设备故障对质量造成影响；- 原材料控制：对所使用的金属材料进行严格控制，确保原材料质量符合要求；- 工艺监控：实施严格的工艺控制和监测，确保生产过程稳定可控；- 检验控制：建立和执行全面的产品检验和测试计划，确保产品达到质量标准。
铸件质量控制计划一、背景介绍铸件是一种常见的制造工艺，广泛应用于各个行业。
铸件的质量直接影响到产品的可靠性和使用寿命。
因此，制定一套科学合理的铸件质量控制计划对于保证产品质量具有重要意义。
二、质量目标1. 提高铸件的成品率，降低次品率；2. 确保铸件的尺寸精度和表面质量符合要求；3. 提高铸件的力学性能和耐磨性。
三、质量控制流程1. 原材料控制1.1 确保原材料的供应商符合质量要求，建立合格供应商名单；1.2 对原材料进行严格的入库检验，包括外观检查、化学成分分析、金相组织检查等；1.3 对不合格原材料进行退货或重新加工处理。
2. 铸造工艺控制2.1 制定详细的铸造工艺流程，包括熔炼、浇注、凝固等环节；2.2 对熔炼炉温度、浇注温度、冷却时间等参数进行严格控制；2.3 对铸件的壁厚、孔洞、缩孔等缺陷进行检测和控制。
3. 热处理控制3.1 制定合理的热处理工艺流程，包括加热温度、保温时间、冷却速率等；3.2 对热处理设备进行定期维护和校准，确保温度和时间的准确性；3.3 对热处理后的铸件进行硬度测试、金相组织观察等检验。
4. 机械加工控制4.1 制定详细的加工工艺流程，包括铣削、钻孔、车削等操作；4.2 对加工设备进行定期维护和保养，确保设备的精度和稳定性；4.3 对加工件进行尺寸测量和表面质量检查，确保符合要求。
5. 检验控制5.1 制定全面的检验计划，包括外观检查、尺寸测量、力学性能测试等；5.2 对检验设备进行定期校准和维护，确保准确可靠；5.3 对不合格品进行分类和处理，追溯问题原因并采取纠正措施。
四、质量控制指标1. 铸件成品率：目标为95%以上；2. 铸件次品率：目标为5%以下；3. 尺寸精度：符合产品图纸要求；4. 表面质量：无裂纹、气孔等缺陷；5. 力学性能：符合产品技术要求。
五、质量控制记录1. 原材料检验记录，包括供应商信息、检验结果等；2. 铸造工艺参数记录，包括熔炼温度、浇注温度、冷却时间等；3. 铸件缺陷记录，包括壁厚、孔洞、缩孔等情况；4. 热处理工艺参数记录，包括加热温度、保温时间、冷却速率等；5. 热处理后铸件的硬度测试记录；6. 机械加工工艺参数记录，包括铣削、钻孔、车削等操作；7. 加工件尺寸测量和表面质量检查记录；8. 检验结果记录，包括外观检查、尺寸测量、力学性能测试等；9. 不合格品处理记录，包括分类、原因分析和纠正措施。
铸造控制计划范例
一、铸造控制计划的编制方式
1、铸造设计控制计划采取总体设计方案控制方式，以总体设计文件
为基础，通过结构模型、设计方案、生产技术文件及技术条件等形成铸件
设计控制流程，包括规范性文件编写、钢件模具设计、铸造工艺设计、锻
造工艺设计、金属热处理设计等，形成合理的设计体系，以确保铸件质量。
2、铸造的控制计划就是对铸件生产的全过程、所有技术及质量控制
等实施详尽的文件编写。
二、铸造控制计划的编写范围
1、技术规范：包括材料的分类、图纸的编写标准、制作材料，图纸、工艺等技术规范要求；
2、模具设计：包括模具的物理结构和加工工艺，冷压模具的物理结构，模具机械强度、表面粗糙度、塑料流动度等参数计算和设计；
3、铸件设计：包括铸件结构设计要求、铸件冷压设计要求，铸件的
腐蚀性、材料可行性和冷压技术问题；
4、锻件设计：包括锻件的结构设计要求、工艺参数设计，以及锻件
选材等；
5、金属热处理设计：包括金属热处理的方法、工艺要求和品质控制
要求等；。
铸件质量控制计划一、引言铸件质量控制计划是为了确保铸件生产过程中的质量可控，减少缺陷率，提高产品质量而制定的一项管理计划。
本文将详细介绍铸件质量控制计划的制定过程及其中的关键要素。
二、背景铸件作为一种常见的创造工艺，广泛应用于各个行业。
然而，由于铸件生产过程中的复杂性和多变性，质量控制成为一个重要的挑战。
为了确保铸件质量，减少废品率，提高生产效率，制定铸件质量控制计划势在必行。
三、目标1. 减少铸件生产过程中的缺陷率，提高产品质量。
2. 提高生产效率，降低成本，提高企业竞争力。
3. 建立完善的质量管理体系，确保质量可控。
四、制定铸件质量控制计划的步骤1. 确定质量控制计划的范围和目标：明确计划的具体范围，例如涵盖的铸件种类、生产工艺等，并确立质量控制的目标。
2. 制定质量控制计划的时间表：根据生产计划和需求，制定质量控制的时间表，包括每一个阶段的具体时间节点和任务分配。
3. 确定质量控制的关键要素：包括铸件的材料选择、模具设计、熔炼工艺、浇注工艺、冷却工艺等，对每一个要素进行详细的分析和规划。
4. 制定质量控制的具体措施：根据关键要素的分析结果，制定相应的质量控制措施，例如材料检测、模具检验、工艺参数控制等。
5. 确定质量控制的监测方法：选择合适的质量监测方法，例如非破坏性检测、金相分析等，确保质量控制的有效性。
6. 制定质量控制的纠正措施：针对浮现的质量问题，制定相应的纠正措施，包括追溯、返工、改进等，确保质量问题得到及时解决。
7. 制定质量控制的培训计划：对相关人员进行培训，提高其对质量控制的认识和技能，确保质量控制计划的顺利实施。
8. 制定质量控制的评估方法：建立质量控制的评估体系，定期对质量控制计划进行评估和改进，确保其持续有效。
五、质量控制的关键要素1. 材料选择：选择合适的铸造材料，确保其化学成份和机械性能符合要求。
2. 模具设计：合理设计模具结构，确保铸件的尺寸和形状满足要求。
3. 熔炼工艺：控制熔炼温度和时间，确保熔炼过程中杂质的最小化。
铸件质量控制计划一、引言铸件是一种常见的金属创造工艺，广泛应用于机械、汽车、航空航天等行业。
为了确保铸件的质量，提高产品的可靠性和性能，制定一个科学合理的铸件质量控制计划是非常重要的。
本文将详细介绍铸件质量控制计划的制定过程和相关内容。
二、质量目标1. 提高铸件的成品率：通过控制各个工序的操作规范和质量要求，降低废品率，提高铸件的成品率。
2. 降低铸件的缺陷率：通过合理的工艺参数和质量控制手段，减少铸件的缺陷发生率。
3. 提高铸件的机械性能：通过优化材料配比和熔炼工艺，提高铸件的硬度、强度和耐磨性等机械性能指标。
三、质量控制措施1. 原材料控制a. 严格选择合格的原材料供应商，确保原材料的质量可靠。
b. 对原材料进行化学成份分析和物理性能测试，确保其符合设计要求。
c. 建立原材料入库质量检验制度，对每批原材料进行检验和验收。
2. 工艺控制a. 制定详细的工艺流程和操作规范，确保每一个工序的操作符合标准要求。
b. 严格控制熔炼温度、保温时间和冷却速率等工艺参数，避免铸件浮现熔漏、气孔等缺陷。
c. 对熔炼炉和铸造设备进行定期维护和检修，确保设备的正常运行和工艺的稳定性。
d. 建立铸件尺寸检验制度，对每一个工序的铸件进行尺寸检验，确保产品尺寸的精度和一致性。
3. 检验控制a. 建立完善的铸件检验标准和方法，包括外观检验、尺寸检验、力学性能测试等。
b. 配备先进的检测设备和仪器，确保检验结果的准确性和可靠性。
c. 对不合格的铸件进行追溯和处理，找出问题原因并采取相应的纠正措施。
四、质量记录和分析1. 建立质量记录档案，包括原材料检验记录、工艺参数记录、铸件检验记录等，以便追溯和分析。
2. 定期对质量数据进行统计和分析，找出存在的问题和改进的方向。
3. 建立质量改进措施和纠正预防措施，确保质量问题得到及时解决和防止再次发生。
五、质量培训1. 对员工进行相关的质量培训，提高其对质量控制的认识和操作技能。
2. 定期组织质量知识培训和技术交流会议，促进质量管理的持续改进和提升。
铸造质量管理铸造工厂的全面质量管理包括铸件质量控制和铸件质量保证两个部分。
它是在铸件技术要求规范全面合理的前提下，在工厂推行的质量体系。
铸造行业的特点是工序多，连贯性强，每道工序的变量多。
这些变量检测难，不易控制最终可能都反映到缺陷的成因上。
因此，铸造质量管理对缺陷控制而言，应把预防其发生放在第一位，不断地研究、解决各项质量问题。
还要通过积极的市场调查，不断地掌握用户对质量的要求，进行认真的售后服务，以保证市场质量。
质量管理是全面的，是集研制开发、生产检验和销售服务于一体的活动的总和。
1.铸件质量控制铸件质量决定于每一道工艺过程的质量。
对铸件质量进行控制，实际上是全过程质量控制，将过程处于严格控制之中，不出现系统误差（由异常原因造成的误差）。
过程中由随机原因产生的随机误差，其频率分布是有规律的。
利用数理统计方法将铸造过程中系统误差和随机误差区分开来的方法是质量控制的基本方法。
这种方法又称为统计过程控制。
铸件质量控制首先在于稳定生产过程，避免系统误差的出现和随机误差的积累。
其次要提高工艺过程精度，缩小误差频率分布范围或分散程度。
过程控制包括：技术准备过程、图样和验收条件的制订；铸造工艺、工装设计的验证；原材料验收；设备检查；工装几何形状、尺寸精度和装备关系检查等；另外，还包括熔炼、配砂、造型、制芯等工艺参数的控制。
控制方法是定期对记录工艺参数进行统计分析，判断车间参数误差频率分布及性质，对每一中间工序的结果进行检查。
以铸件车间的铸造工艺过程为例铸铁件生产过程质控站（质量控制站，QC）布置，如图0-1所示。
建立工艺过程质控站是质量管理中行之有效的措施。
质控站能为缺陷分析提供生产过程背景材料以及原始记录和统计资料，凡是对铸件质量特性有重大影响的工序或环节，一般都应设置质控站。
质控站的操作者应严格执行操作规程。
工厂考核铸件质量，按铸件产生缺陷的原因，追究个人或生产小组的责任。
由于铸件产生缺陷的原因是多方面的和复杂的，有些缺陷是由于多个因素引起的，故不容易划分各自应承担责任的百分比。
铸件质量控制计划一、引言铸件质量控制计划是为了确保铸件生产过程中的质量稳定性和一致性而制定的一项重要计划。
本文将详细介绍铸件质量控制计划的目的、范围、责任分工、质量控制方法和控制指标等内容。
二、目的铸件质量控制计划的目的是确保生产的铸件符合设计要求和客户需求，提高产品质量稳定性和一致性，减少不合格品率，提高客户满意度。
三、范围铸件质量控制计划适合于公司铸件生产过程中的各个环节，包括原材料采购、铸造工艺、熔炼、浇注、冷却、清理、加工等环节。
四、责任分工1. 质量部门负责制定和执行铸件质量控制计划，并监督各个环节的质量控制工作。
2. 生产部门负责按照质量控制计划执行铸件生产工艺，并保证生产过程中的质量稳定性。
3. 采购部门负责选择合格的原材料供应商，并建立供应商质量管理体系。
4. 检验部门负责对生产过程中的铸件进行抽样检验，确保产品符合质量要求。
五、质量控制方法1. 原材料控制：选择合格的原材料供应商，建立供应商质量管理体系，对进货的原材料进行抽样检验，并建立原材料质量档案。
2. 铸造工艺控制：制定标准的铸造工艺流程，包括熔炼温度、浇注温度、冷却时间等参数的控制，确保铸件的内部组织和外观质量。
3. 检验控制：对生产过程中的铸件进行抽样检验，包括外观检验、尺寸检验、化学成份分析、力学性能测试等，确保产品符合设计要求。
4. 过程控制：建立生产过程中的监控点，对关键工艺参数进行实时监测和记录，及时调整工艺参数，确保产品质量的稳定性。
5. 不合格品处理：对不合格品进行分类、追溯和处理，包括修复、报废、返工等，确保不合格品不流入下道工序或者客户手中。
六、质量控制指标1. 外观质量：包括铸件表面的缺陷、气孔、夹渣等情况，要求无明显缺陷，表面光洁。
2. 尺寸精度：根据设计要求，对铸件的尺寸进行精确测量，确保尺寸误差在允许范围内。
3. 化学成份：根据客户要求和产品标准，对铸件的化学成份进行分析，确保符合要求。
4. 机械性能：对铸件进行拉伸、硬度等机械性能测试，确保产品的强度、韧性等性能符合要求。
第一章总则第一条为确保铸造厂产品质量，提高企业竞争力，保障用户利益，根据国家有关法律法规和行业标准，结合本厂实际情况，特制定本制度。
第二条本制度适用于本厂所有铸造产品，包括铸铁件、铸钢件、铸铝件等。
第三条本制度旨在建立一套完整、严密、高效的质量管理体系，确保产品质量达到国家标准和用户要求。
第二章组织机构与职责第四条成立产品质量管理领导小组，负责全厂产品质量管理的决策、监督和协调工作。
第五条质量管理领导小组下设质量管理办公室，负责具体实施以下职责：1. 制定和修订产品质量管理制度；2. 组织实施产品质量检验；3. 监督检查产品质量控制措施的执行；4. 组织质量事故的调查和处理；5. 负责产品质量信息的收集、分析和报告；6. 组织员工质量教育培训。
第六条各部门职责：1. 生产部门：负责生产过程中的质量控制，确保生产出的产品符合质量标准；2. 技术部门：负责产品质量标准的制定和修订，提供技术支持；3. 质检部门：负责产品入库、出厂检验，确保产品质量；4. 采购部门：负责原材料、外协件的质量控制；5. 销售部门：负责产品质量的售后服务和用户投诉处理。
第三章产品质量标准第七条产品质量标准应符合国家有关法律法规和行业标准的要求。
第八条产品质量标准应包括以下内容：1. 外观质量：表面光滑、无砂眼、裂纹等缺陷；2. 尺寸精度：符合设计图纸要求；3. 材料性能：符合材料标准要求；4. 硬度：符合硬度标准要求；5. 无损检测：无裂纹、夹杂等缺陷。
第九条产品质量标准应根据产品特性和用户要求进行修订。
第四章生产过程控制第十条生产过程控制应遵循以下原则：1. 预防为主：在生产过程中，采取预防措施，防止不合格品产生；2. 过程控制：对生产过程中的关键环节进行严格控制；3. 持续改进：不断改进生产过程，提高产品质量。
第十一条生产过程控制措施：1. 原材料检验：对进厂的原材料进行检验，确保其符合质量标准；2. 生产过程检验：在生产过程中，对关键工序进行检验，确保产品质量；3. 出厂检验：对出厂产品进行检验，确保其符合质量标准。
铸造铜合金熔炼质量控制方法1、铸造铜合金熔炼的原材料准备铸造铜合金用原材料包括铸锭、回炉料、中间合金和熔剂等。
（1）回炉料铸造铜合金用回炉料包括同牌号的报废铸件、浇冒口以及屑料等。
其中，同牌号的废铸件及其浇冒口均可直接作为炉料加入，屑料则需重熔成符合相应牌号化学成分的铸锭才能使用。
（2）中间合金为了降低熔化温度，缩短熔炼时间和减少合金烧损，生产上常将高熔点的合金元素（如Fe、Mn、Ni等）和易氧化的合金元素（如Be、Mg、P、Cr、B等）预先制成二元或三元中间合金。
（3）熔剂铜及其铜合金熔炼时所用的熔剂，按其使用目的不同，分为覆盖剂、精炼剂、脱氧剂及晶粒细化剂。
①覆盖剂覆盖剂的主要作用是使合金液与炉气隔绝，防止合金氧化、蒸发、熔液吸气和散热过多。
覆盖剂具有稳定的化学性质、较低的熔点、适当的黏度和表面张力，密度应比合金液小，易于上浮，能形成与合金液分离的保护层。
铸造铜合金常用的覆盖剂有木炭、玻璃混合物等。
①精炼剂铜合金熔炼过程中不可避免地产生一些酸性或中性氧化物，如Al2O3、SiO2、Cr2O3、MnO2、BeO等。
这些氧化物很难还原，有效的办法是加入碱性熔剂，使之与合金液内的氧化物反应生成复盐，再扩散至液面，凝集成渣后排出。
铸造铜合金的精炼剂种类很多，一般由碱及碱土金属的卤盐或碳酸盐的混合物组成，如冰晶石、碳酸钠、碳酸钙、食盐、氟化钠、氟石、硼砂、氧化钙、氟硅酸钙等。
①氧化剂氧化剂也可以认为是一种精炼剂，因为在一定温度和压力下，合金液中氢、氧浓度的乘积是一个常数，氧化剂增加合金液的氧含量，也就降低了合金液的氢含量，以达到除氢的目的。
①脱氧剂当铜合金在氧化性气氛中熔炼时，或者为了脱氢而加入氧化剂时，合金液中的氧含量显著增加，并以Cu2O形式存在于合金液之中。
当合金凝固后引起“氢脆”，降低合金的力学性能。
脱氧剂就是通过加入一种比铜与氧亲和力更大的元素，将Cu2O中的Cu还原出来，并使脱氧产物上浮而去除。
铸铝金具制造质量控制一、铸铝金具质量问题及主要原因1.铸铝金具常见的质量问题：1）材质化学成分不合格；2）铝铸造件表面出现可见裂纹、冷隔、浇不足；3）铝铸造件内部出现气孔、疏松；4）材料强度不符合要求。
2.材质化学成分不合格主要原因:1）进厂的原材料成分不合格，没有经过检验检测就投入使用；2）自己熔炼时各种原材料配置比例不合格，如硅（Si）、镁（Mg）等加入量太多或太少；3）加入的回炉料没有经过成分检测就投入使用；4）回炉料中各种杂质，特别是有害杂质铁（Fe）带入铝液中；5）熔炼中熔炼炉没有清理干净（洗炉），不同牌号铝合金成分混杂；6）各种熔炼工具、金属模等没有进行清理和喷刷涂料，有害杂质铁（Fe）带入铝液中。
7）熔炼温度过高、时间过长，导致有用元素烧损、杂质的增加。
3.铝铸造件表面出现可见裂纹原因：1）合金的铸造性能差，线收缩系数大，如纯铝；2）浇注温度过高，而模具温度过低；3）开模过早，铝液还没有凝固；4）开模过迟，铸件对模具、芯棒的包裹力过大，导致脱模力过大。
5）模具补缩系统不良，对铸件的补缩不足6）铸件壁厚相差过大。
4.铸件出现冷隔、浇不足原因：1）合金的铸造性能差，流动性差，如纯铝；2）浇注温度过低或模具温度过低；3）模具排气不良；4）模具设计不合理，压力头不足；5）铸件壁厚太薄，不适合用重力铸造、砂模铸造；6）铝合金液未进行变质处理，合金流动性差；7）铝合金含硅（Si）低于标准值,合金流动性差。
5.铝铸造件内部出现气孔、疏松原因：1）铝合金熔炼时温度过高、时间过长或铝锭受潮没有进行烘干，导致金属液吸入的氢气太多；2）熔炼时铝液未进行精炼除气处理；3）模具模具排气不良；4）铝合金熔炼温度过高、时间过程、浇注时间拖延过长，导致金属氧化严重，炉气中有害气体、杂质入侵增加；6.材料强度不符合要求原因：1）是铸件在铝液熔炼和浇注中各种问题引起；材料强度是否符合标准要求是上述铸铝件各种质量问题综合的反映，如材质化学成分不合格；铝铸造件表面出现可见裂纹、冷隔、浇不足；铝铸造件内部出现气孔、疏松等反映；2）铝液没有经过变质细化处理；3）铝合金热处理不当引起。
铸造质量控制
摘要：铸造是一个复杂的生产过程，环境、设备、工艺、人员、原辅材料等都
可能引起铸造质量的波动，铸件质量也包含两方面的内容：一是铸件产品质量，
二是铸造过程质量。铸造过程质量直接决定着产品质量，控制好铸造过程，必
须从细节抓起，通过工艺文件、指控点建立、企业文化凝聚、设备保证等多方
面一起建立一个稳定的铸造质量控制全过程。
关键词：铸造质量控制 过程控制 质量
一、铸造质量
铸件是铸造生产的产品，铸造质量的本质体现是各类铸件产品的质量。铸件
质量也包含两方面的内容：一是铸件产品质量，二是铸造过程质量。铸件产品质
量，即铸件满足用户要求的程度；或按其用途在使用中应取得的功效，这种功效
是反映铸件结构特征、材质的工作特性和物理力学特性的总和，是评价铸件质量
水平和技术水平的基本指标。铸造过程质量直接决定着产品质量，是指铸件产品
的生产过程对产品质量的保证程度，即铸件在具体使用条件下的可靠性，这个指
标在相当大的程度上决定于所取得的功效，还与稳定性、耐用性和工艺性等指标
有关。
在现在的生产条件下，随着铸造技术的不断发展，虽然设备和技术的保证能
力不断提高，但是中国的铸造过程仍存在许多不稳定的质量控制盲区，也只有从
过程控制的细节入手，不断深入过程质量控制，保证工艺的有效实施才能从根本
上提高改善铸造过程和铸件产品质量。
二、铸造质量控制要点：
1、工艺控制文件
1.1作业指导书
作业指导书是工序质量控制点必备的重要控制文件，是在工序卡片的基础上
发展起来的一种新形式的工艺文件，它比工序卡片更加细化和完善，是正确指导
现场生产工人操作、控制和检查的规程。但是作业指导书必须防止“两张皮”和
不协调现象。作业指导书是指导现场操作的基础，必须保证能通过作业指导书能
够准确的进行现场操作，一般情况下作业指导书的内容有如下四大部分组成：
1）简介明了的工序示意图。（铸造一般现实工序件的照片为佳，例如组芯工
序应该添加本工序组芯照片，然后标出哪些地方需要增加粘结剂，哪些地方需要
补刷灰等，一定要形象具体。）
2）通俗易懂的操作要领和工艺规程（如最简单的取放芯子，应该标出手拿
芯子那个部位最好不会引起损伤芯子，不易脱手，保证第一操作也不会出错）。
3）明确严格的控制要求：检验项目、检验频次、检具要求、控制手段等。
4）符合现场要求的工艺参数。
制定作业指导书要注意如下问题：
1）在操作要领、工艺规程中要将生产工人所积累的经验和加工技巧总结进
去，以利于指导工人正确进行操作。
2）注意与工序质量分析表相呼应。
3）作业指导书所要求的内容要做到完整、准确。
4）操作要领、工艺规程要规定得详细、具体，不应出现诸如“见某某文件”
等现象。
1.2质量关注点
从通用的铸件质量特性分析着手，在整个工艺流程中找出影响铸件质量的关
键环节，设立工序控制点。同时，对关键件，也应加强工序检查，细化工艺，对
操作者进行工艺交底，实施重点控制。对控制点应明确控制项目、要求和方法，
配备有经验的人员和提供有效的检测仪器。例如，下面就是为了减少T项目联体
缸盖而设立工序控制点，针对工序过程中可能出现的问题，设立工序关注点，直
观形象的提醒操作者避免类似错误的发生。
1.3控制图
采用统计过程控制（SPC）法实时监控在铸造生产过程中最容易产生铸件缺
陷的关键工序，已经成为现在铸造控制的常用手段。这里含有用于预防代替检验
的概念，并且减少对经验判断的依赖。经验仍然在总体质量方法中起作用，有助
于在FEMA分析中由现有过程导致的一贯性缺陷。这使得过程控制首先注意到最
能够实施“防犯于未然”的区域，最终检验员不再是查找缺陷的“警察”，而变
为帮助工作人员防止缺陷发生的同事。
这种方法同样考虑到生产过程的各个方面，包括人、机、料、法和环境，并
且清楚地认识到人只是过程中众多资源之一。这个方法把防止不良质量放在首
位，以便减少废品和浪费，最终达到生产率和收益的增加。
下图就是为了控制226B粘砂缺陷，通过控制图而进行的二项过程能力分析。
2、设备工装保证
生产制造业没有了设备一切都不能实现，就像一个人的两条胳膊和两条腿。
这两个零件要是废了，你想你还能做什么？所以设备要进行保养。
设备维护有：预防性维护和预见性维护。
预防性维护是对设备最基本要求的执行，如备件啊，加润滑油啊。
预见性维护，现在铸锻厂一直在提出预见性维护，但是现阶段的预见性维护
是建立在经验基础上的，是要求设备主管根据自身经验结合根据对设备的熟悉程
度提前预测进行维护，具有一定的局限性和不确定性，真正的预见性维护是需要
对日常的SPC结果进行分析，是用统计的方法保证设备过程控制的稳定。
2.1设备定期检查记录卡
设备定期检查记录卡是运用重点预防控制的思想，根据工序质量分析表的要
求，对工序质量控制点上的设备进行控制并定期检查的一种记录文件。设备定期
检查不同于对设备正常的精度检查工作。
设备定期检查记录卡由设备管理部门负责编制，其内容根据工序质量分析表
中对设备这一因素分析出的能直接采取措施的最终原因来加以确定，主要应该包
括控制项目、控制项目的允差范围、检查的方法和检查的频次（即检查的周期）
以及检查的记录。
2.2设备日点检记录卡
设备日点检记录卡是由设备部门编制，用于指导操作者在开工前按照规定的
要求对设备进行检查的一种控制文件。点检内容对于不同设备来说是不一样的。
2.3工装定期检查记录卡
工装定期检查记录卡是由工装管理部门按照工序质量分析表的要求编制的。
它是根据所规定的检查内容和检查周期，对工序质量控制点所用的工装进行检查
4321
0.06
0.04
0.02
0.00样本比率_P=0.01778UCL=0.03719LCL=0
4.03.53.02.52.01.51.0
4
3
2
1
样本
%
缺
陷
置信区间上限:2.2941
%缺陷:1.78
置信区间下限:1.09
置信区间上限:2.73
目标:0.00
PPM 缺陷:17778
置信区间下限:10892
置信区间上限:27323
过程 Z:2.1020置信区间下限:1.9217（95.0% 置信）摘要统计4503001506420样本数量%缺陷3.53.02.52.01.51.00.50.02.01.51.00.50.0
%缺陷
频
率
Tar
项目开展后的二项过程能力分析
P 控制图使用不相等样本量进行的检验累积 %缺陷缺陷率
直方图
的一种控制文件，由工装管理部门负责实施并做好记录。
2.4量检具周期检定记录卡
量检具周期检定记录卡是由计量部门按照工序质量分析表的要求编制的。
3、企业文化
士气，也就是我们说的士气。现在我们只是说要提倡凝聚企业文化，但是真正能
做到何种地步呢？下面是个例子：春节不放假，多少人为了不能回家，而情绪低
落，一个人在节假日来临前夕情绪是最高涨的，也是最没有心情工作的时候。一
周之中，是形成了一个两端低中间高的曲线。企业在提倡文化的同时，并不是用
语言灌输这个理念那个文化，而是需要企业营造一个大家都认同的文化氛围，自
然而然的就会在这个氛围中形成文化凝聚力，而不是要求职工具有什么理念文化
就有什么样的理念文化，那都是空话。
4、三检
自检、互检、专检质量管理制度上称作三检制。自检就是自己检讨自己的工
作成果。互检上下工序或者同类工序不同操作者相互检讨。专检更多是有QC完
成。这里需要用到自检记录。自检记录表是工序质量控制点的工人对规定的自检
项目在自检以后作出记录的一种数据记录表。它适用于各种生产类型的产品，但
是在不采用控制图的控制点上填制自检记录表尤为重要。在单件小批生产的企业
里，常常广泛采用自检记录表。
三检制度可以说是老生常谈，但是真正能做好三检的企业又能有几家，三检
制度的贯彻也是从另一个角度反映职工素质和企业管理水平，只有充分的调动了
职工的积极性，树立了职工的质量意识，才能让职工仔细自觉地完成三检，形成
良好的质量控制氛围。
现在公司推行的“工序自控”活动，建立的“质管员体系”实际上都是“三
检”制度的细化延伸，根本上还是要依靠职工的质量意识来进行完善改进。
5、持续改进
我们现在用到的改进方法很多，QC、8D、六西格玛等等，总的来说就是一个
PDCA循环的过程，持续改进项目的提出包含在质量例会、新产品开发阶段异常
检讨会议、产品审核、过程审核、内外部体系审核、检验中的异常现象、生产会
议、设备会议、成本会议、年度报告、年度持续改进计划、提案、客诉等过程中
提出的各项问题，也包括生产过程中遇见的各种需要改进的问题。
这里要着重指出的是无论QC、8D还是六西格玛思路基本都是一致，不同在
于一些工具的使用，这些持续改进办法没有一个是万能钥匙，只有使用最合适的
工具才能达到目标，当然也要防止死搬硬套。
6、现场5S
这个工作大家每天都做，整理、整顿、清理、清洁、习惯。前4个S是行
动方面的也是务实的；后面的习惯是务虚的，是前面4S的直接行为结果。我用
一句话理解5S：工厂的“做家务事”式管理。你没有第二次机会去建立第一印
象。
