油气长输管道一般段施工方案
1施工作业程序
施工准备→线路交桩→测量放线→施工作业带清理→防腐管运输与保管→管道组对→管道焊接→补口补伤→管沟开挖→下沟→回填→管道连头→通球、试压、干燥施工→三桩施工→阴极保护→地面恢复→地面检漏→竣工资料提交
2施工准备
施工前主要做好人、材、机的进场报验工作，通过监理验收合格后方可进场作业。根据征地红线，与地方政府密切结合做好征地协调工作，为施工正常进场做好准备工作。
3线路交桩
3.1 由设计单位进行现场交桩，接桩由项目技术负责人、测量技术人员参加，交接内容包括：线路控制桩（转角桩、加密桩）、沿线路设置的临时性、永久性水准点等。
3.2 接桩对水准点和控制桩采取必要的保护措施并设参照物。
4测量放线
4.1 测量
4.1.1 根据线路施工图、控制桩、水准桩进行测量放线。放线采用GPS定位测量，依据施工图、测量成果表，复测设计桩的位置和高程。
4.1.2 放线测量应测定出线路轴线和施工作业带边界线，在线路轴线上设置纵向变坡桩、曲线加密桩、各类型标志桩。
4.1.3 河流、沟渠、公路、地下管道、光（电）缆、站场、阀井的两端及管道壁厚、防腐层等级变化分界处设置标志桩。
4.2 放线
线路中心线和施工作业带边界线桩定好后，按照设计宽度，放出管道中心线和作业带边界线。D508管道作业带宽度一般为16m，其中作业带边界线在作业带清理前放出，管道中心线在管沟开挖前放出。
5施工作业带清理
5.1 施工作业带清理前办理征地手续，并会同地方政府有关部门对施工作业带内地上、地下各种建（构）筑物和植（作）物、林木等清点造册后进行。
5.2 对于施工作业带范围内影响施工机具通行或施工作业的石块、杂草、树木、构筑物等清理干净，沟、坎、坑、洼予以平整。对于作业带内的电力、水利设施要加以保护。
5.3 清理和平整施工作业带时，注意保护线路标志桩，如果损坏要立即进行补桩恢复，以便施工过程中能及时对管道进行监测。
5.4 施工作业带通过不允许截流的水系，铺设满足流量的涵管后再回填土或搭设便桥连通施工作业带。
6防腐管运输与保管
6.1 防腐管装卸
防腐管装卸由专人指挥，使用吊车装卸，采用专用吊具，防止损伤防腐层。
6.2 防腐管运输
6.2.1 防腐管运输主要采用公路运输。管车与驾驶室之间设置止推挡板，底部装有运管专用支架，支架与防腐管接触面垫橡15mm厚胶板，防止损伤防腐层。6.2.2 直管、弯管及热煨弯头不得混装，均应单独运输。
6.3 防腐管保管
堆管场地尽量设置在方便施工的地点，防腐管堆放时，根据防腐管规格、级别分类堆放，底部垫软垫层，垫高200mm以上。防腐管同向分层码垛堆放，堆管高度不得超过2层；管端距端部支撑的距离为1.2～1.8m，管垛支撑2道，管垛支撑可采用砂袋或填充软质物的麻袋。任何形式的支撑物与防腐管的接触宽度不少于0.4m，管垛两侧设置楔型物，以防滚管。
7布管
布管按设计图纸要求壁厚、防腐层类型等顺序进行，不同壁厚、防腐等级的分界点与设计图纸要求的分界点不超过6m。
8管口组对
8.1 管口组对前采用清管器将管内的杂物清理干净，并将管端10mm范围用磨光机打磨露出金属光泽，并将螺旋焊缝或直焊缝余高打磨掉平缓过渡。
8.2 组对主要采用外对口器，管道的坡口、钝边、
对口间隙、错边量等尺寸必须符合施工规范和焊接
规程的有关规定。两管口的直焊缝或螺旋缝在圆周
上错开不小于100mm以上，钢管短节长度大于管
径且不低于0.5m。
8.3 错边量不大于1.6mm，均匀分布在整个圆周上。
根焊工序完成后，禁止校正防腐管接口的错边量。
严禁采用直接锤击的方法强行组对管口，严禁采用斜接口。
8.4 使用外对口器时，在根焊完成50%以上方可拆卸，所完成的根焊分为多段，且均匀分布，组对吊装设备在根焊完成后方可撤离。
9管道焊接
根据现场实际情况，我单位计划采用半自动焊接工艺，如发包人有特殊要求，我单位将按照发包人下发的焊接工艺执行。
9.1 焊接人员
9.1.1 参加本工程的焊工均符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定，已取得下向焊等相应项目的焊接资格证书并且参加发包人组织的考试并且取得本工程合格证的才能上岗施工，施工时佩戴发包人和监理共同签发的“焊工合格证”。
9.2 主要焊接设备
按照工艺要求选取满足焊接工艺要求的焊接设备，焊接前进行检修、调试。
9.3 主要技术、质量保证措施
9.3.1 按照焊接工艺规程进行焊前预热。预热采用环形火焰加热器，预热温度采用红外线测温仪测量。
9.3.2 焊道的起弧或收弧处相互错开30mm以上。焊接起弧在坡口内进行，焊接前每个引弧点和接头必须修磨，在前一个焊层全部完成后，开始下一焊层的焊接。
9.3.3 根焊完成后，用角向磨光机修磨、清理根焊外表面熔渣、飞溅物、缺陷。根焊与热焊时间间隔符合焊接工艺规程要求。
9.3.4 各焊道连续焊接，并使焊道层间温度达到规定的要求。焊口完成后，必须将表面的飞溅物、熔渣等清除干净。
9.3.5 焊接过程中，在防腐层两端覆盖胶皮保护层，以防焊接飞溅灼伤。
9.3.6 在阴雨天气施工时，采取防雨棚保护，防止焊道受到雨淋，产生脆裂。9.3.7 每天施工结束后，在管端安装临时拆卸方便的管帽，并具有一定的密封性，防止水和杂物进入管内。
9.4 焊接检验
9.4.1 外观检查
焊接、修补或返修完成后及时进行外观检查，检查前清除表面熔渣、飞溅和其它污物。焊缝外观设计规定的验收标准。
1)焊缝外观成型均匀一致，焊缝及附近表面不得有裂纹、未熔合、点孔、尖渣、凹坑、焊渣、引弧痕迹等缺陷。
2)下向焊余高为0.5-1.6mm，局部不得大于2.5mm且长度不得大于50mm。
3)焊后错边量不大于1.6mm。根焊焊接后，不得校正管子接口的错边量。焊缝宽度在每边比坡口宽约1.6mm。
4)咬边深度应小于0.3mm，咬边在0.3-0.5之间，则单个长度不得超过300mm，且累计长度不得大于15%焊缝边长。
5)焊接完成后，经专职质检员及监理外观检查合格的焊缝，方能向监理申请进行无损检测，由监理下发指令，通知检测单位检测，外观检验不合格的焊缝不得进行无损检测和承压试验。
9.4.2 焊缝无损检测
1)所有焊口进行100%无损检测，包括射线照相和超声波检测。
2)射线照相检测应符合现行国家标准《石油天然气钢制管道对接焊缝射线照相及质量分级》（SY4056）的规定，且在完成焊口24小时后进行。验收标准为Ⅱ级合格。
3)超声波检测应符合现行国家标准《石油天然气钢制管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》（SY4065）的规定. 验收标准为Ⅰ级合格。
4)无损检测人员应持有国家或地方技监局颁发的并与其工作内容相适应的资格证书。
9.5 返修
9.5.1 施工前应编制返修焊接工艺，并严格按照规定评定合格。
