压力钢管(钢结构)工程施工方案

压力钢管（钢结构）工程施工方案 一、 简述 本标段的钢结构及管道的制作及安装工程项目包括：供水主系统桩号32+768～42+650段的全部钢结构及压力钢管段管槽土方开挖及回填、弯管镇墩。主要钢结构形式包括：直管、弯管、钢盖板、钢栏杆、钢梯、零星金属件及相关埋件制作，压力钢管安装工程。 二、测量放线及施工放样

㈠ 土方开挖回填测量放样 1、土方开挖及回填采用全站仪进行平面控制及高程定位，另配水准仪2台进行精确抄平。 2、开挖前根据施工坐标控制点进行导线、中线、水准点复测，经监理工程师确认无误后进行施工测量。并根据现场地形实际情况，放出中线、边线及水准控制点； 3、平面控制：纵向沿管槽每隔50米钉桩，并用白灰撒出开挖上、底口线。 4、高程控制，机械开挖时基础面预留20cm保护层，人工清理整平时间距20m在两侧边坡0.5m处钉高程桩进行控制。土方回填间距20m在回填基础面两侧钉高程桩并弹线控制铺土厚度。 5、结构物填筑部位在填筑前校检填筑部位及尺寸是否符合设计图纸要求，并测绘出填筑部位体型图。 ㈡钢结构及压力钢管施工放样

1、钢结构及压力钢管制安所使用测量仪器须经计量检定单位检定，主要包括：千分尺、水准仪、全站仪、划线所用的样板，其误差按0.5mm控制。 2、钢板排料、划线：划线极限偏差满足下表要求。 钢板划线的极限偏差表 序号 项目 极限偏差 序号 项 目 极限偏差 （mm） （mm） 1 宽度和长度 ±1 3 对应边相对差 1 2 对角线相对差 2 4 矢高（曲线部分） ±0.5 直线段钢衬环缝间距不小于500mm；钢衬相邻管节纵缝间距大于板厚的5倍，且不小于100mm；同一管节上相邻纵缝间距不小于500mm。计算钢板划线长度时，考虑坡口型式、焊缝收缩等因素，并预留必要的加工余量。钢板划线后用钢印、油漆和冲眼分别标出钢衬孔号、分段、分节、分块的编号，水流方向，对侧板标明顶、底端，对顶板在分块上、下游边缘标出中心线的位置、坡口角度以及切割线等符号；需要卷弧的钢板不得在卷板外侧表面打冲眼，在卷板内侧表面用于校核划线准确性和卷板后的外侧表面允许有轻微的冲眼标记。 3、安装时在基面放出管道中心线及边线，采用铅垂线进行校正。 三、土方开挖及回填

㈠土方开挖 1、管槽及基坑土方开挖拟采用CAT320挖掘机1台，5t自卸车2辆； 2、土方开挖顺序与混凝土管道管槽开挖顺序相同，与混凝土管道管槽开挖同时施工； 3、土方开挖采用自上而下分层开挖的方式，开挖深度拟定为3米一层。 4、管槽及基坑开挖边坡形式为：开挖深度＜6m时，两侧边坡坡比为1：0.5；6,m＜开挖深度＜10m时，两侧边坡坡比为1：0.5，并在6m处设1m宽马道；开挖深度＞10m时，边坡坡比为8m以下边坡1:0.75，8m以上边坡坡比为1:1，并在8m处设1.5m宽马道； 5、坡面开挖时预留20cm保护层，开挖完成后采用用人工修坡、找平，以保证边坡坡度准确，避免超挖和土层遭受扰动。 6、开挖时做好施工区范围内的排水工作，避免施工期雨水或地表水灌入基槽。 ㈡土方回填

1、土方填筑采用CAT320挖掘机1台，5t自卸车2辆进行土方运输，16t振动碾2台进行碾压，另配蛙式打夯机5台辅助进行夯实。 2、回填土料含水率控制标准为：控制在最优含水量的+2％～-3％范围之内。如土料含水率超标，则需提前进行洒水或翻晒处理。 3、土方填筑严格按照监理工程师现场认定的碾压试验参数执行，拟定素土回填每层松铺30cm，静碾6～8遍；水泥土回填每层松铺18cm，静碾6～8遍； 四、钢结构及压力钢管制安

㈠施工准备 1、所有施工人员通过技术、安全教育合格，交底完成。特殊人员如焊接、起重等工种均持证上岗。

2、制作工序各施工设备性能良好，满足施工要求。安装工程土建移交的工作面清理完成，经校核基础面高程及平面位置准确。

3、所有用于工程的钢材、焊条、焊剂、焊丝以及油漆等原材料进现场后，经验收合格，钢板经送第三方试验室复检合格。 ㈡ 钢结构制作方案

1、钢结构零部件加工 1）切割 ⑴ 气割前应清除切割边缘50mm范围内的锈斑、油污等；气割后应清除熔渣和飞溅物等。 ⑵ 机械剪切的加工面应平整。 ⑶ 坡口加工完毕后，应采取防锈措施。 2）矫正和成型 ⑴ 钢材切割后应矫正，其标准应符合以下规定： ① 钢材冷矫正和冷弯曲的最小弯曲半径和最大弯曲矢高应符合GB50205—95附录A表A的规定。冷压折弯的零、部件边缘应无裂纹。 ② 钢材矫正后表面不应有明显的凹面和损伤，划痕深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2，且不大于0.5mm。钢材矫正后的允许偏差应符合GB50205—95表4.2.4的规定。 ⑵ 弯曲成形的零件，应采用样板检查，成形部位与样板的间隙不得大于2mm。 2、钢结构压力钢管加工 1）样本制作 为方便检查，保证钢管及各种管道零部的制作安装精度，采用δ=0.5mm镀锌钢板制作样板。根据设计要求，钢管内径弧度检查等须制作样板，样板的弧长必须符合规范要求（根据管径不同，样板的弧长在1.5～2m）。样板制作完毕后，必须经过专业施工员检查，同时作上标记，以防止在使用过程中混用。弯头、锥管采用地规、钢直尺等直接在拼接好的钢板上放样，由专业施工员，质量员或技术负责人检查无误后，方可下料。 2）钢板拼接及下料 根据设计要求，结合现场实际情况，制作钢管的钢板全部采用定尺钢板，长、宽边均留有少许余量；为保证将钢管周长误差控制在最小范围内，采用将两张定尺板拼接好后下料的方法；拼接采用二氧化碳保护焊工艺焊接，拼接前应检查边长是否为直线、宽边与长边是否垂直，同时，用氧气-乙炔焰割刀对钢板进行修整，保证钢板宽度与设计相符，切割和刨边面的熔渣、毛刺和缺口，应用砂轮磨去，所有板材加工后的边缘不得有裂纹、夹层和夹渣等缺陷；焊前将焊口两侧10～20厘米范围的铁锈、熔渣、油垢、水渍等清除干净，检查合格后方可施焊；当单侧焊完后，将钢板用电动倒链缓慢翻面，用电弧刨清根、打磨干净后再继续施焊。拼接好的钢板根据板厚的不同，确定展开尺寸，同时在钢板上画出展开图，认真检查平行线和对角线，检查无误后方可下料；下料采用氧气-乙炔焰割刀切割。 弯管、渐缩管等管件与钢管的下料方法相同。首先绘制管壳的平面展开图，找到各点在X轴和Y轴上的坐标后，得到各基准点的弦长；在实际放样时，将两张钢板对接，长度大于最大口的弦长，宽度为小口展开弦高加钢管的实际高度，同时，在钢板上画出各坐标点，圆滑连接各坐标点，核对无误后方可下料。 下料后，焊缝处的坡口用氧气-乙炔焰切割，然后用角向砂轮机打磨成型。弯管、渐缩管等管件与钢管的下料方法相同。板材放样及下料时应考虑板材的切割余量和焊接收缩余量，一般情况下留3-4mm。 3）钢管卷制 首先，利用电动倒链将钢板缓慢送入卷板机，调整好小车与卷板机的位置，在卷制过程中，卷筒保持同一速度，用准备好的样板对钢管的弧度进行监控，随时调整卷板机上下轴的间距；当钢板卷至一定长度时，用电动倒链将卷制好的部分吊住，使钢板自重不致将卷制中的钢板压变形。卷制成形后，用夹具将接口对平，点焊牢固。 4）弯管制作 弯管及渐缩管制作时，将卷板机的上滚筒调到一定倾斜角度，按照大、小边弧度的等分线卷制，在卷制的同时，用两块不同半径的样板，在管口平面位置检查，当一段钢板已卷制成型时，继续转动钢板到下一等分线继续卷制；当弯管卷制成型后，局部地方的弧度可能会出现偏大或偏小的现象，需采用火焰对弯管进行校弧，校弧完毕后，采用临设支撑加固两端管口。当弯管各段均加工完毕后，应在加工现场进行预组装，经检查合格后再分段运至现场安装。渐缩管的制作方法与弯管的制作方法相同。 5）钢管焊接 钢管的焊接采用手工电弧焊，二氧化碳保护焊和埋弧焊相结合的焊接方式，一般情况下，钢板接料和管道的纵缝焊接采用埋弧焊，二氧化碳保护焊和手工电弧焊，管道环缝及加劲环采用二氧化碳保护焊和手工电弧焊，其余部分采用二氧化碳保护焊或手工电弧焊焊接。焊缝质量等级分类为： 一类焊缝：A、岔管的所有焊缝、B、主管管壁纵缝、C、凑合节合拢环缝、D、闷头与管壁的连接焊缝。用超声波探伤抽查率为50%，质量要求为B1级合格。 二类焊缝：A、钢管管壁环缝、B、止水环、加劲环的对接焊缝及其与管壁之间的组合焊缝。用超声波探伤抽查率为45%，质量要求为B2级合格。 6）钢管焊接验收 ⑴ 焊缝组对前应将坡口及其内侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。 ⑵ 管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm； ⑶ 焊条使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。 3、钢管防腐处理 1）防腐工艺流程 ○1抛丸除锈 ○2 表面清灰 ○3底漆涂装 ○4面料涂装 2）涂装前准备 构件在涂装前，应按涂装工艺的要求，对构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按设计要求对构件表面进行抛丸除锈处理。表面处理要求达到Sa2.5级，除锈等级按GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。 3）涂装工艺及措施 涂装工艺方案：工厂内涂底漆，面料现场涂装。 施工方法：工厂内涂装采用高压无气喷涂机喷涂装，在工地现场的补涂，面料涂装采用专用喷枪涂装。 4）钢构件涂装工艺控制要点 ⑴施工条件：气温5℃~35℃，相对湿度≤85%，在有雨、雾和较大灰尘条件下不可施工，底材温度大于60℃时暂定施工。 ⑵表面除锈处理后4小时内进行第一道底漆的涂装，焊接部位在24小时之内涂装，否则匀应作相应的除锈措施。 ⑶喷涂前要对油漆进行充分的搅拌，使油漆混合均匀。若前道油漆涂装时间过久，涂后道油漆时应用水砂纸打毛，清除掉表面灰尘污物再涂装，以保证层间附着力。 ⑷施工所用工具应清洁平燥，涂漆不得混入水份及其它杂质，油漆现配现用，须在8小时内完成。漆膜未干化之前，应采取保护措施。 4、现场修补工艺 ⑴ 现场修补应在加工单位组装中或组装后进行。 ⑵ 焊接部位应在焊接后的24小时修补。 ⑶ 修补部位用电动除锈机除至ST3级。 ⑷ 修补的构件部位应清理干净，表面无油污、粉尘等。 ⑸ 各涂层严格按现场修补涂装的技术要求分层涂刷，并严格控制涂层间隔，待上一道涂层干操后方可进行下一道工序的涂装。