脱硫系统重点难点问题分析处理

半水煤气脱硫存在的问题、原因分析及措施

1.脱硫工段存在的主要问题

1.1脱硫效率低

1.2脱硫辅料消耗高(特别是碱耗高）

1.3脱硫塔堵塔

1.4副盐高（NaCNS、Na2S2O3、Na2SO4）

1.5脱硫中悬浮硫含量高

2.原因分析

2.1脱硫效率低的原因：

2.1.1脱硫液成分不合格，碱含量低、脱硫催化剂加入量不够、催化剂效率低。

2.1.2脱硫液中悬浮硫高、副盐高。

2.1.3脱硫设备偏小，或脱硫设备设计不合理，如：液气比不够，喷淋密度不够。

2.1.4脱硫塔堵塔，液体偏流，液体分布不均。

2.2堵塔的原因：

2.2.1脱硫液中悬浮硫高（堵塔的主要原因之一） 2.2.2脱硫液中副盐高（堵塔的主要原因）

2.2.3操作不当，循环量偏小，液体偏流，填料层局部形成干区，慢慢由于硫泡沫、副盐或煤气中的杂质而结住，并逐渐扩大了板结面积。

2.3脱硫辅料消耗高，特别是碱耗高的原因：

2.3.1脱硫液温度控制太低，再生时间短，或者自吸空气量小造成NaHCO3/Na2CO3比太高。(正常情况下NaHCO3/Na2CO3比小于6）

2.3.2副盐增长太快。

2.3.3煤气中焦油、苯、酚类含量高，造成飞泡冒槽。

2.3.4跑、冒、滴、漏。

2.4悬浮硫高的原因

2.4.1再生温度高，硫颗粒不易聚结，难浮选。

2.4.2再生吸入空气量太小，得不到再生，或者空气量太大，再生槽内脱硫液翻滚，碰撞，硫泡沫破碎难浮选。

2.4.3泡沫层的厚度太薄或者太厚。

2.5副盐高的原因

2.5.1.脱硫温度高，脱硫液温度达到45℃，副盐生成快，50℃以上副盐会急剧上升。（这是副盐高的主要原因之一）

2.5.2高温熔硫时，硫与碱反应迅速（这是副盐高的主要原因），这同时也是碱耗高的原因。

2.5.3溶液中悬浮硫高也是副反应发生的原因之一，而且反应速度会随硫颗粒的细小、颗粒数量的增加以及脱硫液温度的升高而加快。

2.5.4脱硫液中溶解氧过高，接触时间过长，副盐会增加（这个同时要满足温度过高，PH>9），这个发生的可能性不大，正常再生槽吹风强度是60m3/m2.h，我们目前为56m3/m2.h。

脱硫施工易出现问题总结

1，吸收塔底板施工

1.1问题

吸收塔底板与吸收塔混凝土基础之间铺实程度很大程度上影响吸收塔底板的使用寿命。若吸收塔底板与混凝土基础间存在间隙，在浆液及搅拌作用下底板会出现起伏波动，底部防腐鳞片便容易出现裂纹，进而脱落，失去防腐功能。在浆液的长期作用下，底板被腐蚀从吸收塔底板与基础间出现漏浆问题。

1.2 解决方案

以合理的施工、布置提前预防，以避免返工或后续底板漏浆问题。

1.2.2 骨架层混凝土浇筑时的找平

土建浇筑混凝土时必须对对混凝土的平整度进行控制。在进行高度控制时考虑混凝土的凝固收缩原因以浇筑的混凝土高度略高于预埋骨架为宜。在混凝土强度达到满足施工要求后再对略高的部分进行处理，以骨架高度为标准。

12.3 底板间焊接及底板与骨架的焊接

底板的绝大部分钢板是进行四边焊接，且焊缝长度较长，若焊接顺序不合理使得热应力无法消除，使得焊接变形，进而底板焊接的周边翘鼓。板的焊接必须先短焊缝后长焊缝，采用点焊及间断焊不可将一条焊缝一次焊完并注意对称焊接。

1.2.4 底板与基础间出现缝隙时的处理

在吸收塔底板施工后进行检查，人在底板上跳动观察底板是否起伏及听底板的声音判断底板与基础是否贴近。当发现底板与基础混凝土间存在缝隙时必须进行处理。最可行的办法是在存在缝隙的钢板上割出大小合适的孔洞，将微膨胀混凝土从开的孔洞处灌入，水泥尽量稀释大些以便顺利灌入缝隙。在灌入水泥浆后隔适当时间进行检验，直到缝隙消失。将隔开的底板打磨焊接，焊接后将焊缝打磨处理。

2，鳞片防腐施工

脱硫防腐施工在整个项目中都是至关重要的，有些脱硫项目在投入半年就出现吸收塔管口、喷淋层支撑梁、喷淋层区壁板及原烟道顶部檐口漏浆问题。有时不得不停炉检修，防腐施工对脱硫能否正常运行及项目运行年限起着至关重要的作用。而在脱硫项目中较易出现问题部位主要在吸收塔管口、喷淋层支撑梁、喷淋区壁板及原烟道顶部檐口。

176 2016年10月05 理论与方法

试述锅炉脱硫脱硝系统运行存在问题及处理措施

佟文婷 大唐环境产业集团股份有限公司，北京100097

摘要：先对脱硫系统存在问题及解决措施进行了论述，然后对于脱硝系统存在问题及解决措施进行了详细的阐述。

关键词：脱硫脱硝；问题；对策

中图分类号：X783 文献标识码：A 文章编号：1671-5780(2016)10-0176-01

1脱硫系统存在问题及解决措施

1.1硫铵管线断裂

1.1.1主要原因

（1）甲醇厂一套两台脱硫塔至硫铵厂房的脱硫管线频繁断裂。1#/2#脱硫塔硫铵排出泵管线与料液泵回1#/2#塔管线频繁泄漏、断裂，而修复时间长，影响正常出料，导致浓缩段固含量上涨，为控制固含量加水稀释，破坏了原有的结晶颗粒，系统密度高导致浓缩段温度高，二级泵入口管频繁堵塞，频繁冲洗。（2）甲醇厂检修单位因缺乏硫铵管线检修经验、设备和工具，导致硫铵管线断裂后，检修时间长，延误出料，为减低脱硫塔固含量，向检修槽导液，为防止脱硫塔超温，打开稀硫铵副线及塔壁冲洗水降温，检修期间，脱硫塔硫铵结晶全部被破坏。（3）硫铵管线原有的蒸汽伴热形式不合适，在硫铵出料后随即要用清水冲洗，防止堵塞管线，但此时的热胀冷缩幅度过大，造成管线弯头、法兰及膨胀节处频繁拉裂。

1.1.2解决措施

（1）联系设计、施工单位人员对管线进行粘接，防止因管线泄漏造成出料延误。（2）更换1#/2#塔区至硫铵厂房之间浆液管线进行更换，新管线安装中需对滑动支座进行重新调整、修改。（3）对硫铵管线伴热方式进行改造，用电伴热代替蒸汽伴热，增加管线上的膨胀节。

1.2篮式过滤器堵塞频繁

1.2.1主要原因

脱硫系统的一级循环泵、二级循环泵的入口过滤器为篮式过滤器，因一级循环泵运行一段时间后电流下降，故对篮式过滤器进行了拆检，过滤器内的杂物为脱硫塔管线粘接留下的树脂等胶体颗粒。并且由于篮式过滤器密封性不够严密，底部存在缝隙，清理过滤器时发现一部分杂质颗粒已经透过过滤器，堵塞喷头。为避免塔内喷头堵塞影响吸收段吸收效果以及二循喷淋降温效果，脱硫塔超温，最终影响结晶出料。

湿法脱硫存在的主要问题与技术探讨

摘要：经济的发展，城市化进程的加快，人们对电能的需求也逐渐增加。在我国现代化建设阶段，燃煤电厂发挥着重要作用，也是国民经济的支柱性产业之一。燃煤电厂的生产运作有效地满足了广大群体日常生活、生产中对电力的需求，对我国经济发展进步起到推动型作用。燃煤发电阶段形成废水、废气等污染物，其中废水的类型较多，脱硫废水便是其中的典范。化学沉淀是处理脱硫废水的常用方法，尽管其费用支出较少，但经该工艺处理后的污水，很难保证整体达标，污水内含盐量偏高，若未经处理直接排放很可能导致二次污染。湿法脱硫废水零排放处理能解除如上问题，具有能耗低、环保等诸多优势。本文就湿法脱硫存在的主要问题与技术展开探讨。

关键词：脱硫系统；问题；技术探讨；经验分享；经济运行；节能与减排

引言

随着环保形势的日益严格，以及《国务院关于印发水污染防治行动计划的通知》发布与执行，燃煤电厂脱硫废水零排放也成为关注重点。脱硫废水零排放工艺是指将脱硫废水进行预处理后对废水进行采用蒸发、结晶等方法进行深度处理，达到废水零排放的目的。

1燃煤电厂脱硫废水的来源及特点

在燃煤电厂，烟气污染物主要包括了二氧化硫、硫化物、氯化物、氟化物、重金属离子和烟尘等，为了防止硫化物的污染，要对含硫烟气进行脱硫处理。按工艺特点目前主要可分湿法、半干法和干法3种烟气脱硫技术，中国烟气脱硫技术和其应用比例如图1所示，大部分燃煤电厂采用石灰石-石膏湿法脱硫工艺。湿法脱硫工艺为避免系统内污染物富集，须排放一部分废水以维持系统内污染物浓度，这部分废水主要含有大量悬浮物、过饱和的亚硫酸盐、硫酸盐以及重金属等污染物。脱硫废水水质特点及其可能危害影响见表1。

图1中国烟气脱硫技术与其应用占比

表1脱硫废水水质特点及可能危害影响

2湿法脱硫存在的主要问题

某公司2×330MW机组采用石灰石-石膏湿法烟气脱硫装置，每台机组对应一座脱硫塔，烟气系统不设GGH和旁路烟道，增压风机与引风机合并设置，脱硫系统压降通过引风机克服，两台机组共用一座210m高内衬钛钢烟囱，每台机组脱硫设施原设计配置三台脱硫浆液循环泵，原脱硫设施设计脱硫出口二氧化硫排放浓度200mg/Nm3以下，为了进一步满足日益严格的污染物排放标准，2015年，通过对脱硫设施实施提效改造，目前，每座脱硫塔配置五台脱硫浆液循环泵，设计脱硫效率98.99%，在脱硫设施出口新增湿式除尘器，经过改造后，净烟气二氧化硫排放浓度达到35mg/Nm3以下，满足超低排放指标要求。存在的主要问题:（1）脱硫系统接触浆液设备和管道冲刷磨损较为严重。（2）喷淋层喷嘴堵塞和结垢现象较为突出。（3）脱硫塔顶部除雾器坍塌、堵塞和结垢现象经常发生。（4）石膏脱水效果较差。（5）脱硫系统结垢、腐蚀和磨损较为严重，需经过长时间的运行不断探索和总结经验。（6）脱硫系统浆液起泡或中毒问题。脱硫系统运行过程中，经常会出现脱硫浆液起泡或脱硫浆液中毒，严重影响脱硫系统浆液品质，降低脱硫效率，影响净烟气二氧化硫达标排放。（7）脱硫系统水平衡问题。由于脱硫系统设计考虑不足、蒸发量低、补水量大、系统设备存在缺陷或工艺调整不当等多种因素，导致在实际脱硫系统运行过程中，经常出现脱硫塔内浆液溢流、水平衡破坏等现象。（8）脱硫废水排放去向问题。脱硫废水处理系统作为脱硫公用系统，废水中所含的氯离子和重金属离子指标偏高会严重影响脱硫系统安全稳定运行，为此，多数企业虽然同步建设了脱硫废水处理系统，但是废水处理设施运行不稳定，运行和检修成本高，且经过处理后的脱硫废水难以达标，长期困扰企业脱硫系统稳定运行。