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质量控制方法有哪些质量控制方法是确保产品或服务达到预期质量标准的关键过程。
在各行各业中，质量控制是确保企业能够提供高质量产品和满意的客户体验的重要环节。
本文将介绍一些常见的质量控制方法。
1. 产品检验产品检验是一种常见的质量控制方法，用于检查产品是否符合规定的质量标准。
检验可能包括外观检查、功能性测试、材料测试等。
通过严格的产品检验，可以及时发现并解决产品质量问题，确保产品符合客户的期望。
2. 过程控制过程控制是指对生产过程中的各个环节进行监控和管理，以确保产品在生产的每个阶段都符合质量要求。
过程控制可以通过建立工艺流程、提供培训与指导、使用统计技术等方式实施。
通过过程控制，企业可以及时发现并纠正生产过程中的问题，提高产品质量。
3. 设备维护设备维护是确保生产设备正常运行的关键环节。
定期进行设备维护可以确保设备的稳定性和可靠性，减少因设备故障引起的质量问题。
设备维护包括日常保养、定期检查、故障排除等步骤，通过有效的设备维护可以提高生产线的稳定性和质量控制的能力。
4. 培训与教育培训与教育是确保员工掌握正确操作和执行质量控制程序的重要手段。
通过培训，员工可以了解质量控制的要求、方法和技巧，提高其质量意识和技术能力。
定期的培训和教育可以确保员工的技能更新和质量控制方法的落地执行。
5. 收集和分析数据收集和分析数据是质量控制的重要环节。
通过收集和分析产品质量数据，企业可以了解产品的质量状况，及时发现质量问题，并采取相应措施进行改进。
数据收集和分析可以通过统计方法、质量控制工具等来进行，帮助企业做出科学的决策。
6. 建立质量管理体系建立质量管理体系是企业实施质量控制的基础。
质量管理体系包括质量政策、质量目标、质量手册、程序文件等。
通过建立质量管理体系，企业可以规范质量控制的工作流程，明确各项质量标准和要求，提高质量控制的效果。
7. 客户反馈与投诉处理客户反馈与投诉处理是质量控制的重要环节。
通过积极收集客户的反馈和投诉，并及时响应和处理，企业可以了解客户的需求和意见，改进产品和服务，提高客户满意度和产品质量。
质量控制程序质量控制程序是一种用于确保产品或者服务达到预期质量标准的系统性方法。
通过执行一系列的步骤和规程，质量控制程序能够匡助组织提高产品和服务的质量，降低缺陷率，提升客户满意度，并确保组织的可持续发展。
一、质量控制程序的目的和范围质量控制程序的目的是确保产品或者服务在生产或者提供过程中的各个环节都符合预定的质量标准。
其范围包括原材料采购、生产过程控制、产品检验、客户投诉处理等方面。
二、质量控制程序的步骤和流程1. 原材料采购：a. 确定合适的供应商，并与供应商建立长期合作关系；b. 制定原材料采购标准，包括质量要求、数量要求等；c. 对采购的原材料进行检验，确保其符合质量标准。
2. 生产过程控制：a. 制定生产工艺流程和操作规程，确保每一个环节都按照规定进行；b. 建立生产记录体系，记录生产过程中的关键参数和数据；c. 对生产过程进行监控和控制，及时发现和纠正问题。
3. 产品检验：a. 制定产品检验标准和方法；b. 对生产的产品进行抽样检验，确保产品质量符合标准；c. 对不合格产品进行处理，包括返工、报废等。
4. 客户投诉处理：a. 建立客户投诉处理机制，确保及时响应和处理客户投诉；b. 对客户投诉进行分析，找出问题原因，并采取纠正措施；c. 对客户投诉情况进行统计和分析，为质量改进提供依据。
三、质量控制程序的监控和改进1. 监控：a. 建立质量控制程序执行的监控机制，包括定期内部审核、外部审核等；b. 对质量控制程序执行情况进行评估和分析，发现问题并及时纠正。
2. 改进：a. 建立质量改进机制，包括持续改进、不断学习等；b. 根据质量控制程序执行情况和监控结果，制定改进计划，并跟踪执行效果；c. 鼓励员工提出质量改进意见和建议，营造良好的质量文化。
四、质量控制程序的记录和文件管理1. 记录：a. 建立质量控制程序执行的记录体系，包括原材料检验记录、生产记录、产品检验记录等；b. 对记录进行分类、整理和归档，确保易于查找和追溯。
质量控制规范质量控制规范是一种旨在确保产品或者服务质量的管理方法。
它涵盖了一系列标准和程序，以确保产品或者服务在设计、生产、交付和使用过程中的一致性和符合性。
质量控制规范通常由质量管理团队或者质量控制部门制定和执行，以确保产品或者服务符合客户的需求和预期。
以下是一个示例的质量控制规范，以便更好地理解其内容和要求：1. 质量目标和指标：- 确定产品或者服务的质量目标和指标，例如产品的可靠性、耐久性、性能等。
- 设定合理的质量指标，以衡量产品或者服务是否达到预期的质量水平。
2. 设计控制：- 确保产品或者服务的设计符合客户的需求和规范要求。
- 进行设计评审和验证，以确保产品或者服务的功能和性能符合预期。
3. 原材料控制：- 确保原材料的质量符合标准和规范要求。
- 建立供应商评估和选择机制，以确保从可靠供应商采购高质量的原材料。
4. 生产控制：- 制定标准的生产工艺和操作规程，确保产品在生产过程中的一致性和稳定性。
- 进行生产过程监控和检验，及时发现和纠正生产中的质量问题。
5. 检验和测试：- 建立合适的检验和测试方法，以确保产品或者服务符合质量要求。
- 对关键环节和关键特性进行检验和测试，确保产品或者服务的质量可控。
6. 不良品管理：- 建立不良品管理制度，包括不良品的分类、处理和追溯等。
- 分析不良品的原因，采取纠正和预防措施，以防止类似问题再次发生。
7. 文件和记录：- 建立和维护质量控制相关的文件和记录，包括质量手册、作业指导书、检验报告等。
- 对文件和记录进行管理和归档，以便日后的追溯和审查。
8. 培训和提升：- 提供必要的培训和教育，确保员工具备实施质量控制规范所需的知识和技能。
- 定期进行内部审核和评估，发现问题并持续改进质量控制体系。
9. 客户反馈和投诉处理：- 接受客户的反馈和投诉，及时回应并采取适当的措施解决问题。
- 分析客户反馈和投诉的原因，采取纠正和预防措施，以提升客户满意度。
质量控制流程引言概述：质量控制是一个组织内部的重要流程，旨在确保产品或服务的质量符合标准和客户的期望。
一个有效的质量控制流程可以帮助组织提高产品质量、降低成本和增强客户满意度。
本文将介绍质量控制流程的五个主要部分，包括质量计划、质量检查、质量改进、质量记录和质量培训。
一、质量计划：1.1 设定质量目标：制定明确的质量目标是质量控制流程的第一步。
这些目标应该与组织的战略目标相一致，并且能够被度量和监控。
1.2 制定质量标准：质量标准是衡量产品或服务质量的依据。
制定质量标准需要考虑客户需求、行业标准和法规要求。
1.3 确定质量控制方法：根据产品或服务的特点，确定适合的质量控制方法，如抽样检查、统计过程控制等。
二、质量检查：2.1 原材料检查：在生产过程中，对原材料进行检查，确保其符合质量标准和规格要求。
2.2 在线检查：通过在生产过程中的各个环节进行检查，及时发现和纠正潜在的质量问题。
2.3 最终产品检查：对最终产品进行全面的检查，确保其质量符合标准和客户的期望。
三、质量改进：3.1 分析质量问题：对出现的质量问题进行分析，找出问题的根本原因。
3.2 制定改进措施：根据质量问题的分析结果，制定相应的改进措施，以避免类似问题再次发生。
3.3 实施改进措施：将改进措施付诸实施，并监控其效果，确保问题得到解决和改进。
四、质量记录：4.1 记录质量数据：对质量检查和质量改进过程中的数据进行记录，以便后续分析和评估。
4.2 分析质量数据：对质量数据进行统计和分析，发现潜在的质量问题和趋势。
4.3 评估质量绩效：根据质量数据的分析结果，评估质量绩效，及时调整和改进质量控制流程。
五、质量培训：5.1 培训需求分析：根据组织的质量目标和质量控制流程，分析员工的培训需求。
5.2 制定培训计划：根据培训需求，制定相应的培训计划，包括培训内容、培训方法和培训时间等。
5.3 实施培训计划：按照培训计划进行培训，提高员工的质量意识和质量技能。
质量控制程序引言概述：质量控制程序是一套用于确保产品或者服务质量的管理系统。
它涵盖了从产品设计到生产过程的各个环节，并通过监控、评估和改进来确保产品或者服务符合预期的质量标准。
本文将介绍质量控制程序的五个关键部份，包括质量计划、质量标准、质量检测、质量改进和质量培训。
一、质量计划1.1 设定质量目标：制定明确的质量目标是质量控制程序的首要任务。
这些目标应与产品或者服务的特性和客户需求相匹配，例如产品的性能、可靠性和安全性等。
1.2 制定质量计划：质量计划是实现质量目标的具体行动方案。
它包括确定质量控制的方法和工具，制定质量检测的流程和标准，以及规划质量改进的措施。
1.3 分配责任和资源：质量计划需要明确各个部门和人员的责任和任务，并确保所需的资源得到充分的分配和支持。
二、质量标准2.1 确定质量标准：质量标准是衡量产品或者服务质量的依据。
它应基于国家或者行业标准，并结合客户需求进行制定。
例如，产品的尺寸、外观、材料和性能等方面都应有相应的标准。
2.2 编制质量规范：质量规范是对质量标准的详细说明和解释。
它包括了具体的测试方法、检测设备和评估标准等，以确保质量标准的可操作性和一致性。
2.3 更新和改进标准：质量标准应与市场需求和技术进步相适应，定期进行评估和更新。
同时，对于存在质量问题的产品或者服务，应及时改进标准以提高质量水平。
三、质量检测3.1 确定检测方法：根据产品或者服务的特性，确定适合的质量检测方法。
例如，对于电子产品可以采用功能测试、可靠性测试和环境测试等方法。
3.2 设计检测流程：制定质量检测的具体流程和步骤，包括样品的选取、测试的频率和检测的标准等。
同时，确保检测设备的准确性和可靠性。
3.3 进行质量检测：按照设定的检测流程进行质量检测，并记录和分析检测结果。
对于不合格的产品或者服务，及时采取纠正措施以防止质量问题的扩大。
四、质量改进4.1 分析质量问题：对于浮现的质量问题，进行详细的分析和调查，找出问题的原因和影响因素。
质量控制的定义和要点质量控制是指通过一系列的管理活动和技术手段，以确保产品或者服务的质量达到预期标准的过程。
它是企业管理中的重要环节，旨在确保产品或者服务符合客户需求，并提供高质量的产品和服务。
本文将详细介绍质量控制的定义、目的、要点以及实施方法。
一、质量控制的定义质量控制是指通过采取一系列预防和纠正措施，以确保产品或者服务的质量达到预期标准的管理过程。
它涉及到整个产品或者服务生命周期的各个环节，包括设计、生产、销售和售后服务等。
质量控制的目标是提供高质量的产品和服务，以满足客户的需求和期望。
二、质量控制的目的1. 确保产品或者服务符合客户需求：质量控制的首要目的是确保产品或者服务能够满足客户的需求和期望。
通过制定和执行质量标准、规范和流程，可以确保产品或者服务的质量符合客户的要求，提高客户满意度。
2. 预防和纠正质量问题：质量控制的另一个重要目的是预防和纠正质量问题。
通过建立质量管理体系、进行质量评估和监控，可以及时发现和解决质量问题，避免不良产品或者服务对客户造成伤害。
3. 提高生产效率和降低成本：质量控制还可以匡助企业提高生产效率和降低成本。
通过优化生产过程、提高工艺技术水平和培训员工等措施，可以减少生产中的错误和浪费，提高产品的一致性和稳定性，从而降低生产成本。
三、质量控制的要点1. 制定质量标准和规范：质量控制的第一步是制定质量标准和规范。
根据产品或者服务的特点和客户需求，确定质量指标、技术要求和检测方法等，以确保产品或者服务的质量符合预期标准。
2. 建立质量管理体系：质量管理体系是质量控制的基础。
通过建立一套完整的质量管理体系，包括质量方针、目标、流程、程序和记录等，可以规范质量控制活动的执行，提高质量管理的效果。
3. 进行质量评估和监控：质量评估和监控是质量控制的核心环节。
通过采集和分析质量数据，进行质量评估和监控，可以及时发现和解决质量问题，确保产品或者服务的质量符合预期标准。
4. 培训和提升员工技能：员工是质量控制的关键因素之一。
专业知识什么是质量控制一、质量控制的概念与意义质量是产品或服务的核心竞争力之一，而质量控制则是确保产品或服务质量的重要手段。
它是一种经过系统性规划和组织实施的过程，旨在满足客户要求并提供持续改进。
质量控制涉及到多个方面，如产品设计、生产过程、原材料选择、设备维护等。
质量控制的意义在于保证产品或服务的稳定性和可靠性，提高用户满意度，增强企业竞争力。
一方面，质量控制可以减少产品或服务的缺陷，提高其可靠性和耐用性，从而降低售后维修成本，提升用户的满意度和忠诚度。
另一方面，质量控制可以帮助企业减少资源浪费和经济损失，提高产品或服务的市场竞争力。
二、质量控制的核心要素质量控制需要考虑多个要素，包括质量计划、质量检查、质量改进等。
下面将对其中的几个关键要素进行详细说明。
1. 质量计划质量计划是质量控制的起点，它是指在项目启动阶段制定的一系列措施，旨在明确产品或服务的质量目标和关键特性，以及质量控制的方法和工具。
质量计划需要详细规定质量指标和标准，明确责任人和时间节点，并与相关方沟通和协商，确保质量目标的共识和落地。
2. 质量检查质量检查是质量控制的重要手段，它是通过对产品或服务进行抽样检验、实验室测试、现场观察等方式，对质量指标进行把控和评估。
质量检查需要确保检测方法的准确性和可靠性，遵循统一的操作流程和标准，以及记录检查结果和问题的发现。
在质量检查中，还需要注重实时反馈和即时纠正，及时处理质量问题，避免进一步影响质量目标的达成。
3. 质量改进质量改进是质量控制的核心目标之一，它包括持续改进和问题解决两个方面。
持续改进主要通过分析产品或服务的缺陷和用户反馈，找出潜在问题和不足之处，进而采取有效的措施，提高产品或服务的质量水平。
问题解决是指在质量控制过程中出现的具体问题或缺陷，需要及时调查原因、制定纠正措施，并追踪和控制纠正效果。
三、质量控制的关键要素在实施质量控制过程中，除了上述核心要素外，还需要考虑一些关键要素，如员工培训、供应链管理和持续改进。
简述质量控制的结果
质量控制的目的是确保产品、服务、过程或系统的质量和可靠性,以便满足用户的需求和期望。
质量控制的结果可以包括以下几个方面:
1. 质量指标:质量控制的核心指标是产品的质量指标,如质量标准、性能指标、功能指标等,这些指标反映了产品的质量水平。
2. 质量检验结果:通过定期或随机的质量检验,可以确定产品的质量水平,以及哪些产品或服务符合或不符合质量标准。
3. 质量波动:在质量控制过程中,可能会发现产品的质量在一段时间内出现波动,这可能是由于随机误差、生产线上的问题或其他因素的影响。
4. 质量保证:质量保证是指采取措施确保产品的质量符合要求。
这种措施可以包括样品测试、过程控制、缺陷跟踪等。
5. 质量控制报告:质量控制人员会编写质量报告,报告产品的质量状况、问题和改进措施。
这个报告可以帮助管理人员了解产品的质量水平,及时采取措施改进产品的质量。
质量控制的结果可以用于改进产品和流程,增加用户的信任和满意度,减少客户投诉和成本,提高企业的竞争力。
质量控制：达到质量要求所采取的作业技术和活动称为质量控制。这就是说，质量控制是为了通过监视产品形成过程，消除质量环上所有阶段引起不合格或不满意效果的因素。 应用：在企业领域，质量控制活动主要是企业内部的生产现场管理，它与有否合同无关，是指为达到和保持质量而进行控制的技术措施和管理措施方面的活动。质量检验从属于质量控制，是质量控制的重要活动。
过程控制 1.生产过程的质量监控在产品质量控制中的地位。进入90年代以来，质量控制学说已发生了较大的变化，现代质量工程技术把质量控制划分为若干阶段，在产品开发设计阶段的质量控制叫做质量设计。在制造中需要对生产过程进行监测，该阶段称做质量监控阶段。以抽样检验控制质量是传统的质量控制，被称之为事后质量控制。在上述若干阶段中最重要的是质量设计，其次是质量监控，再次是事后质量控制。对于那些质量水平较低的生产工序，事后检验是不可少的，但质量控制应是源头治理，预防越早越好。事后检验控制要逐渐取消。事实上一些发达国家中的企业已经取消了事后检验。综上所述，过程监控是产品质量一个源头控制质量的关键。 2.要保证产品质量，必须加强对生产过程的质量进行控制。质量控制是为了达到质量要求所采取的作业技术和活动。其目的在于为了监视过程并排除质量环所有阶段中导致不满意的因素，以此来确保产品质量。无论是零部件产品还是最终产品，它们的质量都可以用质量特性围绕设计目标值波动的大小来描述。若波动越小则质量水平越高。当每个质量特性值都达到设计目标值，即波动为零，此时该产品的质量达到最高水平。但实际上这是永远不可能的。所以我们必须进行生产过程质量控制，最大限度地减少波动。世界上大部分成功的企业大都是与严格的生产过程质量控制分不开的，日本的SPC控制图技术，都是关于生产过程控制技术的文件 过程控制的不良因素 一、对于新客户开发的重视程度不够。既然该客户的订单量比较大，具有开发价值，对于前期的试单产品，应作好相应的订单评审工作，确定生产工艺路线及要求。 二、未严格执行文件要求做好产品的首检与抽检工作。首检的目的是通过产品的首件确认，在无质量异常的情况下投入批量生产，防止不良发生。而抽检是确定工序的稳定性，通过抽检进一步掌握产品的质量动态，并根据其波动情况对生产工艺进行适当调整，最终保证产品质量。 三、过程质量控制不合理。对于生产的产品质量控制由生产部门自行把握，及易出现质量失控状态，并且未做好相应的监督、检查工作。 四、对于发生的质量问题不重视。在出现产品质量问题时，不仅没及时进行原因分析，而且在后续的加工过程中也未采取任何的控制措施，同样还是按习惯生产，结果导致第二次质量事故的发生。 五、人为的工作习惯、经验不能作为生产操作的标准和依据。如果仅靠习惯和经验做事，走不出习惯和经验的人，其生产的产品质量将得不到有效的保障 应对措施 介于上述存在的问题，突显了过程控制的重要，同时也说明了有效的过程控制是保证产品质量的必要手断，下面将从几个方面来论述如何进行有效的过程质量控制。 一、全面进行质量意识的教育培训。中小企业的生产操作人员普遍存在素质较低的现象，企业招聘的工人更多的是“农民工”而非真正的技术“工人”，他们的脑海里根本没有“质量”的概念。因此，要提高企业的产品质量，则首先要从提高员工的“质量意识”开始。 二、严格执行工艺规程。产品的生产加工必须严格执行操作规程，按工艺要求生产。因为制造过程是产品形成的直接过程，产品质量的好坏直接取决于过程的有效控制，任何一个环节的疏忽都可能导致产品出现不合格。此外，在严格按工艺要求生产的同时，还必需提高生产操作人员的操作技能。 5M1E分析法（人、机、料、法、环、测） 造成产品质量的波动的原因主要有6个因素： a) 人（Man）： 操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等； b) 机器（Machine）： 机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等； c) 材料（Material）： 材料的成分、物理性能和化学性能等； d) 方法（Method）： 这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等； e)测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确； f) 环境（Environment） 工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等； 由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，所以常简称为5M1E。6要素只要有一个发生改变就必须重新计算 工序质量受5M1E即人、机、料、法、环、测六方面因素的影响，工作标准化就是要寻求5M1E的标准化。 1、操作人员因素 凡是操作人员起主导作用的工序所生产的缺陷，一般可以由操作人员控制，造成操作误差的主要原因有：质量意识差；操作时粗心大意；不遵守操作规程；操作技能低、技术不熟练，以及由于工作简单重复而产生厌烦情绪等。 防误可控制措施： （1）加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教育，建立健全质量责任制； （2）编写明确详细的操作流程，加强工序专业培训，颁发操作合格证；
3）加强检验工作，适当增加检验的频次； （4）通过工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法，消除操作人员的厌烦情绪； 2、机器设备因素 主要控制措施有： （1）加强设备维护和保养，定期检测机器设备的关键精度和性能项目，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点的设备进行重点控制； （2）采用首件检验，核实定位或定量装置的调整量； （3）尽可能培植定位数据的自动显示和自动记录装置，经减少对工人调整工作可靠性的依赖。 、材料因素 主要控制措施有（1）在原材料采购合同中明确规定质量要求； （2）加强原材料的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验； （3）合理选择供应商（包括“外协厂”）； （4）搞好协作厂间的协作关系，督促、帮助供应商做好质量控制和质量保证工 4、工艺方法的因素 工艺方法包括工艺流程的安排、工艺之间的衔接、工序加工手段的选择（加工环境条件的选择、工艺装备配置的选择、工艺参数的选择）和工序加工的指导文件的编制（如工艺卡、操作规程、作业指导书、工序质量分析表等）， 工艺方法对工序质量的影响，主要来自两个方面：一是指定的加工方法，选择的工艺参数和工艺装备等正确性和合理性，二是贯彻、执行工艺方法的严肃性。
工艺方法的防误和控制措施： （1）保证定位装置的准确性，严格首件检验，并保证定位中心准确，防止加工特性值数据分布中心偏离规格中心； （2）加强技术业务培训，使操作人员熟悉定位装置的安装和调整方法，尽可能配置显示定位数据的装置； （3）加强定型刀具或模具的磨损和管理，实行强制更换制度； （4）积极推行控制图管理，以便及时采取措施调整； （5）严肃工艺纪律，对贯彻执行操作规程进行检查和监督。 （6）加强工具工装和计量器具管理，切实做好工装模具的周期检查和计量器具的周期校准工作。 5、测量的因素 主要控制措施包括： （1）确定测量任务及所要求的准确度，选择使用的、具有所需准确度和精密度能力的测试设备。 （2）定期对所有测量和试验设备进行确认、校准和调整。 （3）规定必要的校准规程。其内容包括设备类型、编号、地点、校验周期、校验方法、验收方法、验收标准，以及发生问题时应采取的措施。 （4）保存校准记录。 （5）发现测量和试验设备未处于校准状态时，立即评定以前的测量和试验结果的有效性，并记入有关文件。 6、环境的因素 所谓环境，一般指生产现场的温度、湿度、噪音干扰、振动、照明、室内净化和现场污染程度等。 在确保产品对环境条件的特殊要求外，还要做好现场的整理、整顿和清扫工作，大力搞好文明生产，为持久地生产优质产品创造条件。 质量控制的主要点
1. 建立健全岗位责任制，及时制订或修订并严格执行各项操作规程，遵守生产纪律。 2. 认真搞好文明生产，特别是保持良好的生产秩序，合理地配备工位器具，保证生产通道畅通。绿化环境，防止污染和灰尘。加强 现场管理，大力推行“6S”管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）。 3. 做好生产前的准备工作，合理安排 生产作业计划。 4. 组织好 设备维修工作，保持设备的技术状态良好。修理后的设备要达到的 质量标准。要搞好工装，确保工、卡、量、刃具的精度质量。 5. 做好材料、物资供应的质量管理。严格入库物资的检查和验收，对不合格和不符合同规定的物资，可退货或拒收。加强物资保管，防止损坏、变质。提高 服务质量，保证供应及时。凡是由物资部门统购包销的产品，物资部门要对物资、材料的质量负责到底。 6.. 运用体系文件对质量活动进行监督检查并尽量统计各类信息。不合格因素(不合格指不符合规定的要求，分为不合格品和不合格项)总是会或多或少地被发现，重要的是被发现的不合格因素是什么性质的。如果是一般的不合格，它对最终产品的质量影响不大，这种不合格因素是比较容易纠正的；如果是严重的或是带有系统性的不合格，则要引起高度的重视，因为它会影响体系的正常运行，使最终产品产生缺陷或报废。故而 质量体系中设置了对质量活动的监督检查，以便及时把不合格因素清理出来，并查明其产生的原因，积极采用相应的纠正和预防措施，把不合格因素彻底解决，以防止再次发生。当发现不合格时，就要对其进行控制，而且要求分析原因，举一反三，防止再发生同样问题，这就是纠正措施。在制定纠正措施的基础上，对可能引发出此类不合格的因素(人、机、料、法、环、测)要规定出约束条件(体系文件、标准等)，以确保这些因素的波动不超出约束条件的范围，这是预防不合格的基本内容。对纠正和预防措施进行跟踪检查，实施闭环归零管理，从而使生产过程的质量得到提高。即使如此，一些因素还会有波动，而且对引发波动的原因不可能一次就认识得很全面、很准确，这就需要在过程监控中不断地找出原因，发现一个，消除一个，使波动向着零的目标不断接近。
