钣金件翻边孔冲压工艺的研究

钣金件翻边孔冲压工艺的研究【摘要】钣金件翻边孔冲压工艺是一种重要的加工工艺，广泛应用于汽车、航空航天等领域。

本文通过对钣金件翻边孔冲压工艺的相关理论研究和实验研究，分析了其应用案例以及面临的问题与挑战。

对钣金件翻边孔冲压工艺的发展趋势进行了探讨。

结论部分总结了钣金件翻边孔冲压工艺的研究成果，并展望了其未来发展方向。

通过本文的研究，可以更好地理解钣金件翻边孔冲压工艺，在实践中更加有效地运用该技术，推动相关领域的发展与进步。

【关键词】钣金件、翻边、孔冲、压工艺、研究、背景、意义、理论、实验、应用案例、问题、挑战、发展趋势、成果总结、未来展望。

1. 引言1.1 钣金件翻边孔冲压工艺的研究背景钣金件翻边孔冲压工艺是钣金加工领域中常见的一种加工工艺，通过翻边和孔冲加工，可以使钣金件具有更好的强度和稳定性，同时也能满足不同形状和尺寸的需求。

钣金件翻边孔冲压工艺的研究背景源自对钣金加工工艺的不断探索和完善。

随着制造业的发展和钣金加工需求的增加，钣金件翻边孔冲压工艺也面临着越来越多的挑战和需求。

为了满足市场和客户的需求，以及提高钣金件的加工质量和效率，钣金件翻边孔冲压工艺的研究变得尤为重要。

钣金件翻边孔冲压工艺的研究背景主要包括对该工艺的历史演变和发展趋势的分析，以及钣金件翻边孔冲压工艺在不同行业中的应用和需求情况。

通过对钣金件翻边孔冲压工艺的研究背景进行深入了解，可以更好地把握该工艺的发展方向和关键技术，进一步推动钣金件翻边孔冲压工艺的创新与发展。

1.2 钣金件翻边孔冲压工艺的研究意义钣金件翻边孔冲压工艺的研究意义在于探索和提升钣金加工技术水平，完善钣金加工工艺流程，提高产品质量和生产效率。

通过研究钣金件翻边孔冲压工艺，可以优化生产流程，降低生产成本，提高钣金加工的精度和稳定性。

钣金件翻边孔冲压工艺的研究还可以促进工业自动化和信息化技术的应用，推动钣金加工产业的发展和升级。

通过不断深入研究和探索，可以为钣金件翻边孔冲压工艺的改进和创新提供更为可靠的技朧支持和理论指导。

钣金件翻边孔冲压工艺的研究钣金件翻边孔冲压工艺是钣金加工中常见的一种工艺，通过翻边和孔冲的组合操作，可以实现钣金件的加工和成型。

本文将对钣金件翻边孔冲压工艺进行研究，包括工艺原理、工艺流程、工艺参数的选择以及工艺应用等内容进行探讨。

一、工艺原理钣金件翻边孔冲压工艺是指在钣金件上进行翻边和孔冲的工艺操作，通过机械设备将钣金件进行加工成型。

翻边是将钣金件的边缘进行折弯，形成一定的角度和弧度；孔冲是在钣金件上开出孔洞，用于固定、连接或通风。

通过翻边和孔冲的组合操作，可以实现钣金件的成型和加工，达到符合设计要求的产品形态和功能。

在进行工艺操作时，需要考虑翻边和孔冲的顺序和方式，以及工艺参数的选择和控制。

根据钣金件的具体形态和要求，确定翻边和孔冲的位置、角度和尺寸，选择适当的模具和工艺设备，进行精确的加工操作。

二、工艺流程钣金件翻边孔冲压工艺的一般流程包括以下几个步骤：1. 设计分析：根据产品的设计要求和使用功能，确定钣金件的形态和结构，分析需要进行翻边和孔冲的位置和方式。

2. 工艺准备：选择适当的机械设备、模具和工艺工具，准备进行翻边和孔冲的操作。

清洁和检查机械设备和工件，确保工艺操作的顺利进行。

3. 翻边操作：将钣金件放入翻边机或手工工具中，按照设计要求进行翻边操作，形成所需的角度和弧度。

5. 检验修整：对加工后的钣金件进行外观和尺寸的检验，如有需要进行修整和调整，确保产品的质量和精度。

6. 清洁包装：清洁加工后的钣金件，进行包装和标识，便于存储和运输。

三、工艺参数的选择1. 翻边参数：根据钣金件的材质和厚度，确定翻边的角度和弯曲半径，选择合适的模具和翻边机，控制好翻边的力度和速度。

2. 孔冲参数：根据钣金件的结构和使用要求，确定孔冲的位置和尺寸，选择合适的冲头和冲床，控制好孔冲的深度和直径。

3. 设备参数：根据工件的材质和形态，选择适当的机械设备和工艺工具，控制好设备的运行速度和稳定性，确保加工的质量和效率。

钣金件翻边孔冲压工艺的研究随着工业的进步和科技的发展，钣金件已成为现代机械制造的重要组成部分。

钣金件作为机械结构中的承载部件，其质量和性能对机械产品的性能起着重要的影响。

钣金件的生产制造过程涉及到多种工艺，其中钣金件翻边孔冲压工艺是制造高品质钣金件的重要方法之一。

本文将介绍钣金件翻边孔冲压工艺的研究及其在实际生产中的应用。

一、翻边孔冲压工艺概述钣金件的翻边孔冲压工艺是一种将板材进行弯曲和冲压，并使板材产生一定的变形，从而形成钣金件的工艺。

它主要应用于各种形状和大小的钣金件的加工制造中。

通常在加工钣金件时，首先将板材按照零件的尺寸和形状切割成坯料，再通过翻边和孔冲的工艺加工成所需的形状和尺寸。

1、料片成形：首先，在板材的中心区域进行钣金件设计，并在工装上进行成形。

2、定位：将料片放入翻边模具中，并进行定位，确保每个工件重复加工的精度。

3、压边成形：通过在翻边模具上进行定位，并应用压力形成边缘。

4、孔冲定位：在已经形成边缘的铁皮上进行孔冲，以确保孔的位置准确无误。

5、定位压花：在已经形成边缘的铁皮上，成形花纹或图案。

1、挑选模具翻边孔冲压工艺需要适合的模具。

在挑选模具时需要注意以下几点：（1）模具的硬度要能够承受制造的工件。

（2）必须选择与工件相匹配的夹具和量具。

（3）应充分考虑模具的成本和使用寿命。

2、设计加工工艺（1）强调翻边起点的精度，必须确保翻边的位置正确。

（2）在切割钣金件的前期工艺中，必须充分考虑板材的截面变化。

（3）在孔冲时，必须将孔位与翻边的位置精确对齐。

（4）在钣金件切割时，必须要清洁切割边缘，以确保加工质量。

3、关注加工细节在把钣金件放到模具之前，应该预先排除钣金件对模具造成的影响因素；在进行加工时，应该逐步加工以便及时地发现出现的问题；在加工完毕后，应该对成品进行检查，以确保加工质量。

4、注意加工技巧通过多次实践，我们发现，钣金件翻边孔冲压工艺需要进行如下技巧：（1）必须采用适当的方法来增加精度和纠正错误。

钣金件之冲压工艺培训课件整车架构部1钣金件之冲压工艺目录一、钣金件概览二、冲压生产准备计划三、冲压工艺知识四、冲压工艺方案五、冲压件工艺性六、冲压工艺质量七、冲压发展趋势Backup钣金件设计流程二、冲压生产准备计划冲压生产准备时间表PA PDR PPV LR LS SOP 从PA到P8 SOP，冲压生产准备的周期一般为19 个月。

汽车制造业约有60%-75％的零件是采用冲压加工工艺制成的，其中，冲压加工所占的劳动量为整个汽车工业总劳动量的25％-30％。

3.1、冷冲压加工范围3.2、冲压加工方法特点：1、冲次快，效率高，特别是大量生产其效率尤其显著；2、冲压加工能获得较为复杂的几何形状和尺寸；3、材料利用率高，是一种无切削加工，只有少量的切边废料；4、操作简便，省时省力，容易掌握。

3.3、冲压工艺流程、定义及分类：冲压工艺流程原材料（板料和卷料）入库→开卷线→大件清洗涂油、小件开卷剪切→冲压生产线→安装模具、调试首件合格→投入批量生产→合格件防锈→入库冷冲压的定义冷冲压是指在常温下，利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要零件的一种压力加工方法。

冷冲压的基本分类冷冲压分两大类：分离工序和成形工序。

、分离工序：3.3.1是指坯料在冲压力作用下，变形部分的应力达到强度极限σb以后，使坯料发生断裂而产生分离。

分离工序主要落料、冲孔、切断、修边等。

是指坯料在冲压力作用下，变形部分的应力达到屈服极限σs，但未达到强度极限σb，使坯料产生塑性变形，成为具有一定形状、尺寸与精度制件的加工工序。

成形工序主要有拉延、翻边、整形、翻孔、弯曲等。

3.3.2、成形工序：4.1、以某车型翼子板为例：规划生产线信息数据输入分析２、平面孔数、位置１、负角检查形状、深度3、纵壁孔数、位置4、修边条件检查4.1、以某车型翼子板为例：侧冲孔直冲孔整形冲压工艺方案：１、拉延２、修边３、整形翻边４、冲孔侧冲孔≈45mm 确认孔与孔的加工方式是否有干涉，如干涉就要分序翻边侧冲孔如果轮罩处有向内的翻边需要研讨5工序模具结构是否能实现4.2、以某车型侧围外板为例：落料拉延修边、冲孔翻边、整形冲压件不良结构设计造成缺陷：工序过多，模具复杂，成本偏高；材料破裂、起皱；冲压状态不稳定，难以控制，零件存在回弹、扭曲变形；装配工艺性差，容易出错；焊接工艺性差；电泳不完整，或者电镀液漏不干净；安全系数低，操作不便，操作工人容易被划伤。

钣金件翻边孔冲压工艺的研究随着新材料的使用和产品形式的多样化，钣金件制造的工艺也在不断的发展和变化。

其中，翻边孔冲压工艺在钣金件制造中扮演着重要的角色，可用来制造各种不同形状和尺寸的产品，例如电子机箱、光纤接头盒等。

因此，本文将就钣金件翻边孔冲压工艺进行详细的探讨和研究。

翻边孔冲压工艺是将钣金件的边缘翻折成特定的角度，然后通过孔冲压工艺使之形成开口孔的工艺。

该工艺既可以用于形成平面形状的钣金件，也可以形成三维复杂的立体钣金件。

翻边孔冲压工艺的过程主要包括：切割、冲孔、翻边和成型等步骤。

二、翻边孔冲压工艺的关键技术在进行翻边孔冲压工艺的制造过程中，有许多关键技术需要注意。

下面将就其中几项重要技术进行详细探讨：1、翻边角度的控制翻边角度是影响产品质量的重要参数，其大小应根据钣金件的形状和用途而定。

翻边角度的决定因素一般是钣金件的厚度、强度和弯曲回弹等。

如果翻边角度太小会影响产品的拼装和使用，而翻边角度太大则会导致产品变形或开裂。

因此，在进行翻边孔冲压工艺时，一定要确保翻边角度的精确控制。

2、孔边距离的控制孔的位置和大小是翻边孔冲压工艺的关键技术之一。

孔的位置和大小必须保证在制造过程中保持稳定，否则会影响产品的稳定性和质量。

在翻边过程中，孔的边缘应该远离翻边角度，以免翻边的角度被孔的位置所限制。

3、材料的选择由于钣金件制造的特殊性，材料的选择也是翻边孔冲压工艺的关键技术之一。

通常使用的材料有冷轧板和热轧板。

冷轧板具有高强度、高硬度和良好的韧性，热轧板则具有良好的可塑性和韧性。

在选择材料时，需要考虑产品的用途和制造过程的要求。

翻边孔冲压工艺具有以下优点：1、可以形成不同的产品形状，且适用范围广。

例如，可制造平面形状的产品，也可以形成三维立体的产品。

2、生产效率高。

翻边孔冲压工艺是一种多道工艺的组合，可以在一次模具冲制过程中完成切割、冲孔、翻边和成型等多个工序，从而大大提高了生产效率。

3、产品质量高。

由于翻边孔冲压工艺是以一次成型为目标，因此产品的尺寸和形状的精度都非常高，而且产品的质量非常稳定。

钣金件翻边孔冲压工艺的研究钣金件翻边孔冲压工艺是钣金加工中常见的一种工艺方法。

该工艺通过在钣金板上加工孔洞和冲压翻边来实现对钣金件的形状和功能的加工和改善。

在钣金件制造工艺中，翻边孔冲压工艺被广泛应用于电子设备、汽车零部件、厨房家电等领域。

本文将对钣金件翻边孔冲压工艺的研究进行介绍和分析。

1. 翻边孔冲压工艺可以在同一张钣金板上一次性完成多个加工步骤。

通过使用专门的冲孔模具和翻边模具，可以在一个冲压工艺过程中完成钣金板上的孔洞冲压和翻边加工，从而提高加工效率。

2. 翻边孔冲压工艺可以实现复杂形状和精确尺寸的加工。

通过合理设计和制造冲压模具，可以在钣金板上加工出各种形状和尺寸的孔洞和翻边，满足不同工件的要求。

3. 翻边孔冲压工艺可以提高钣金件的强度和刚度。

通过在钣金板上进行翻边加工，可以增加钣金件的刚性和强度，提高结构的稳定性和承载能力。

4. 翻边孔冲压工艺可以改善钣金件的密封性能。

通过翻边加工，可以在孔洞周围形成密封边缘，提高钣金件的密封性能，避免液体、气体和灰尘等物质的泄漏。

1. 冲压模具的设计与制造。

冲压模具的设计和制造是翻边孔冲压工艺的关键环节。

需要根据钣金件的形状和尺寸要求，设计合理的冲孔模具和翻边模具，确保加工精度和工艺稳定性。

2. 冲压参数的选择与控制。

冲压参数的选择和控制对于保证翻边孔冲压工艺的加工质量和效果至关重要。

包括冲击力、冲程、冲击次数、冲头形状等参数的选择与控制，在保证冲压质量的还需考虑冲压模具和设备的寿命和稳定性。

3. 材料的选择与控制。

材料的选择和控制对于钣金件翻边孔冲压工艺的加工效果和成品质量有着重要影响。

需要根据工件要求选择适合的材料，并严格控制材料的物理和化学性能，以确保成品的质量和使用寿命。

4. 工艺的优化与改进。

钣金件翻边孔冲压工艺的优化和改进是提高加工效率和降低成本的关键所在。

通过研究和改进工艺流程、模具结构、冲压参数等方面的内容，可以提高工艺的稳定性和可控性，实现工艺的优化和改进。

小钣金件冲孔翻边复合模设计摘要：钣金零件上的翻边孔通常首先使用冲底孔后翻边，然后使用两个冲压形模具。

此冲孔程序通常适用于大型板金零件。

对于小型和不规则钣金零件，从冲孔翻边创建复合模具是很有用的，因为定位精度差，输出数量少，并且零件很难获得。

关键词：小钣金件；冲孔；翻边；复合模具随着现代工业技术的迅猛发展，各种模具运用越来越普及，正在汽车、航天、消费电子、仪器和医疗设备等领域得到应用。

冷冲模占行业总产量约40%的模具，，其中模具安装在压机中，并在室温下对材料施加压力，以创建分离、造型或连接，从而得到具有特定形状、大小和特性的零件。

一、冲孔翻孔工序介绍冷冲压工艺有不同的分类方法，可根据不同的分类方法分为离和成形工艺，翻边是其中一个过程。

这是在模具影响下开发的方法。

它将孔的边或工件的外侧边推至垂直边。

但是，如果工件弯曲，则工件的变形仅限于弯曲曲线的圆形部分。

翻边时，工件的圆角部分和边缘必须参与变形。

两者都属于变形带，因此翻边时的变形比弯曲时复杂得多，从而使翻边过程更加有难度。

根据工件边的状态和应力以及各种变形状态，可将翻边分为外缘和内孔翻边，或分为伸长和压缩类。

内孔翻边是冲压过程。

在冲孔过程中，孔边上的直线材料会镜像到先前弯曲的工件上。

根据孔的形状，内孔翻边也可以分为圆孔和异型孔翻边。

二、冲孔翻孔复合模结构五金钣金件通常有一个内孔翻边过程，设计用于攻丝，并从制造零件之间的螺纹连接开始。

大多数常规翻孔方法是冲压一个非常小的预应力孔，然后翻孔两种程序的传统程序可分为三类。

方法1:单工序，如果单工序模具，则必须创建两组模具，冲压一个模具并翻孔以创建另一个模具冲压设备占用两套。

此冲压工艺需要大量人力、较长的交货时间、较低的加工精度、较高的生产成本、较长的生产周期和较低的生产率。

方式2:级进模成形。

这是通过在模具的两个位置形成来实现的，这些需要在两个模具之间进行相对精确的定位，以确保制造精度。

该方法与前者相比具有一定的优势:它提高了零件生产的准确性和效率。

《冲压制件翻边缺陷分析》翻边是拉伸类冲压成形的基本工序之一，翻边分为内缘翻边和外缘翻边，对工件的孔进行翻边称为内缘翻边，或简称为翻孔；对工件的外缘进行翻边称为外缘翻边。

本文研究翻边的主要缺陷：翻边变形、回弹等，孔类翻边的主要缺陷和整改措施。

翻边变形1.翻边变形分析直线翻边。

翻的边部没有变形。

伸长翻边和收缩翻边。

其边部分有变形，由模具取出时，其形状会发生变化，这种变化不单是角度的变化，包括其棱线在内，形状整体部将起变化。

2.棱线变化防止对策（1）在翻边处增设加强筋，增加其刚性（如图1）。

（2）不管是伸长翻边，还是收缩翻边，设法减少残留内应力（如图2）。

翻边回弹1伴随有弹性变形，当外载荷去除后，塑性变形保留下来，而弹性变形会完全消失，使翻边件的形状和尺寸发生变化而与模具尺寸不一致，这种现象叫回弹（如图3）。

1.回弹产生的原因分析及防止措施（1）压料器对回弹的影响。

如图4所示，截面形状，翻边极易回弹，需保证压料芯图示位置“墩死”，防止制件翻边后型面不发生回弹。

（2）翻边间隙对回弹的影响。

见表1。

凸凹模间隙选取原则：（间隙与材料机械性能和板厚有关）钢板：间隙c=（1.05~1.15）t有色金属：间隙c=（1.0~1.1）t注：t——工件料厚实际上精确地确定翻边间隙是相当复杂的，影响翻边间隙的因素相当多，有些因素不可控。

从工序件本身的形状，翻边展开的精确程度到板料厚度公差、模具制造精度以及压力机的导2轨间隙，都对其产生影响。

因此翻边间隙需要在模具调试时最后确定。

为便于调整，可以参考表2取值。

（3）凸模圆角半径rp对回弹的影响。

凸模圆角半径rp越大制件越容易产生回弹，模具设计时凸模圆角半径rp要同时满足如下条件：①凸模圆角半径rp=弯曲件内侧的圆角半径r②rp＞材料最小弯曲半径rmin。

如果r＜rmin时，凸模rp≥rmin，后序需增加整形工序，整形模rp=r。

（4）凸模工作行程对翻边回弹的影响。

翻边断面形状为直线时，制件末端距离凹模圆角r切点最小3mm（如图5）。

钣金件冲压工艺改进作者：阎语来源：《中国科技博览》2018年第33期[摘要]在制造行业中，钣金件是非常普遍也是必不可少的，特别在航空制造中，钣金件占比大约 80% 左右。

多数钣金件都采取冲床加工，主要工艺包括落料、成型、冲孔、翻边等。

[关键词]钣金件冲压；工艺；改进中图分类号：TG386 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）33-0133-01引言在钣金件结构设计中，钣金工艺发挥重要作用，能够就钣金产品需求制定对应的设计方案，使得钣金件结构得到有效优化，生产成品的工艺水准提高，其质量表现和市场表现均能够满足市场需求。

随着现代工艺技术水平的不断提升，对于钣金件结构的要求也就越来越高。

为实现钣金工艺优化目标下的钣金件结构设计优化，应当就设计中的各个细节方面进行针对性处理。

1 饭金件缺陷分析与质量问题的制造和检测条件息息相关的6个因素，也叫“SM I E”，即人员、机器、材料、方法、测试、环境，根据本人多年从事冲压行业经验总结，这六个因素中人员、机器、材料对一般饭金件的产品质量影响较为严重，因此一般出现的饭金缺陷分析时都会在这几个方面优先考虑，当这个方面的因素全部排出或较容易排出时再考虑其它几个方面产生的影响。

当然对于精密冲压或零件外板件喷涂工序对于环境的要求也较为苛刻，因为当空气存在较大颗粒或漂浮物时会影响到制件的外观质量。

航空饭金件在冲压成型过程中的常见缺陷有如下几种：拉裂、暗伤、毛刺、皱、变形（孔、边）、拉毛、拉痕、孔未冲透（或漏冲孔）、垫废料、磕碰（凸凹点）、划伤等常见缺陷。

2 钣金工艺特点及重要性钣金工艺的分类基于金属薄板零件的分类，可具体分为冲压工艺、折弯工艺和焊接工艺三种。

三种工艺的加工特点不同，尤其较传统的机械加工工艺而言，三种的加工工艺和方法各有区别。

首先，冲压工艺和折弯工艺利用相应模具进行加工，焊接工艺则利用焊接设备作定位工装，对零件进行焊接处理。

要从传统加工工艺转向此三种加工工艺，应当首先改变传统结构设计的思路和方向，基于钣金加工工艺中应用的设备和模具进行相应设计，避免设计结果无法突破加工工艺的局限性。

汽车车门制造冲压工艺分析摘要：在对汽车车门进行制造时，所使用的材料以及制造工艺都会影响车门的强度与钢度。

大部分汽车车门的制造过程是冲压，焊装，涂装最后与车身其他部件总装为一个白车身。

汽车车门的制造工艺是整车工艺的一个缩影，从小见大，了解它也就能帮助我们了解整车制造工艺。

笔者介绍了一种冲压工艺方法在汽车车门内板上的具体应用，降低了拉延模具制造难度，降低了制造成本。

关键词：车门材料；冲压工艺；分析一、制件冲压工艺概述冲压件一般需经过拉延/修边+冲孔/整形（或翻边）+冲孔等工序才能得到合格产品。

对于稍微复杂的钣金件，通过拉延仅能得到冲压件大概轮廓，经过后序的修边冲孔，再配合整形翻边等工序才能得到最终零件。

整形翻边等工艺可以降低拉延深度，简化拉延模面的形状，提高成形性，也就是提高了模具制造的可实现性及易操作性。

以常见的车门外板为例，展示普通冲压外覆盖件的工艺流程。

车门外板采用4步工序实现了零件的制造过程，因车门外板拉延深度较小，型面相对简单，因此采用的是一次拉延成形的方法，配合后面的修边、冲孔、翻边工序而成，这种一次拉延的冲压工艺方案是通过拉延得到基本的零件轮廓，后期的整形、翻边等都是对R角的微小型面进行小范围改变，这种工艺方法在实际生产中广泛应用，但同时也存在如下缺点和不足：（1）一次拉延工序得到几乎整个零件的全部形状特征，后工序主要是修边、冲孔、翻边，以及对局部的（小面积的）难以一次成形的型面做整形，得到零件。

此工艺比较死板，灵活变动的空间较小，限制了工艺设计的多样性。

（2）因为是一次拉延得到了零件的基本形状，所以拉延深度是固定的，零件的造型决定了拉延深度的大小，也就决定了成形的可实现性。

对于拉延深度较大的零件就存在拉延状态不稳定及拉延开裂的风险。

（3）拉延深度较大的零件拉延工序存在拉毛风险，为减少拉毛的概率，对于拉延模质量要求较高，比如硬度、光洁度都要提升一个等级，同时也要加强模具的日常保养维护，增加了制造成本。

冲压工艺按其变形性质可以分为材料的分离与成型两大类。

分离工序是指坯料在冲压力的作用下，变形部位的应力达到抗拉强度以后，是坯料发生断裂而产生分离，从而获得所需形状与尺寸的工件的冲压工序。

成型工序是指坯料在冲压力的作用下，变形部位的应力达到屈服点，但未达到抗拉强度，使坯料产生塑性变形而不发生断裂分离，从而获得所需形状与尺寸的工件的冲压工序。

分离工序按照其不同的变形机理分为冲裁、整修两大类。

冲裁：指用模具沿沿一定的曲线或直线冲切板料（包括以下几类）整修是对冲裁件的断面部分进行再加工的分离加工方法，整修变形是一种切削机理，其工件的尺寸精度和断面质量比冲裁件好。

3.成型工序的类别成型工序较多，包括：弯曲、拉深、翻边、胀形和挤压工艺等。

（具体如下：）1、冲裁产品的形态与成型过程介绍冲裁产品的形态。

冲裁产品的的断面分为：塌角、光亮带、断裂带、毛刺，这四种形态是在产品冲裁过程中于不同的阶段，不同的部位、不同的应力作用下产生的。

如上图1塌角:高度约等于8%T至15%T ；2.光亮带:高度约等于15%T至55%T ；3.断裂带:高度约等于35%T至75%T ；4.毛刺:高度约等于5%T至10%T1）弹性变形阶段受力分析：刃口部分材料受剪切力，力的大小小于弹性极限，若力消失,则材料恢复原始状态。

状态描述：凸模施加压力于材料，材料略挤入凹模刃口。

2）塑性变形阶段受力分析:材料受力由边及中心，逐渐超过弹性极限状态描述：凸模进一步深入材料,在本阶段冲裁件产生塌角以及光亮带3）剪裂阶段受力分析:材料靠近凹模刃口的部分应力首先达到材料的抗剪切强度，使凹模刃口旁边的材料产生的裂纹增大。

而此时凸模刃口部分材料还处于塑性变形阶段,随着冲头的进一步深入材料，冲头附近材料也达到剪切强度，也产生裂纹，再往后两裂纹重合，材料分离。

状态描述：材料分离,上下裂纹重合时相互撕扯产生毛刺冲孔piercing作用1.作为一般过孔使用(要求较低)；2.作为自攻牙底孔使用(产品设计要求光亮带比例较高)；3.作为高精度转轴孔使用(要求无毛刺,少断裂带)（采用机械去毛刺的方式或模具倒面的方式）注意：设计冲孔时,由于受到凸模强度的限制, 孔的尺寸不宜太小（一般大于0.5T）落料stamping作用1，作为一般外形使用(要求较低)；2，作为对接接头激光焊接装配使用(无毛刺、大的光亮带、小的断裂带间隙)；3，作为软饰支架使用(要求卷边或者去毛刺)注意：1、产品设计时应该使冲裁件各直线或曲线的连接处有适当的圆角.（否则凹模应力集中，容易损坏）；2、考虑到模具线切割的加工工艺，冲裁零件或者落料零件的最小R角不要小于R0.2。

钣金冲压工艺方案的分析及模具设计分析摘要：钣金对于工业机械生产而言有着至关重要的影响作用，其可以通过自身特点，将零件厚度统一，从根本上规避传统零件厚度不一的情况。

基于此，本文将结合钣金冲压工艺特点与钣金冲压工艺分类，对钣金冲压工艺方案展开分析，进而针对模具设计展开研究，以期可以为相关人员提供参考帮助。

关键词：钣金冲压工艺；方案分析；模具设计引言：钣金冲压工艺设计是一个多因素的任务分配和排序决策过程，由于影响因素的复杂性、跨部门性和模糊性，需要专业知识来准确判断技术方案的有效性。

一般来说，冲压件的工艺分析必须满足合理、经济、先进的要求，即在保证产品质量、节约生产成本、提高生产效率的前提下，制定钣金件的冲压工艺。

一、钣金冲压工艺特点钣金是由不同的板条零件和外壳和容器零件，使用模具或由不同管件制成的管道制成的。

这种冷成型工艺称为冷冲压，简称冲压。

冲压加工与其他加工方法相比，具有许多独特的技术和经济优势。

主要特点如下：(1)冲压工艺生产效率高，操作方便，便于机械化和自动化。

这是因为冲压是靠模具和冲压设备来完成的。

普通压力机每分钟可以有几十次冲程，高速压力机每小时可以达到几百次甚至几千次冲程，而且每个冲程都可以受到冲击。

(2)在冲压过程中，由于模具保证冲压模具的尺寸和精度，一般不会损坏冲压表面质量，冲压寿命一般较长，因此冲压质量稳定，互换性好。

(3)冲压时可加工尺寸大、形状复杂的零件，如小型秒表、大型汽车边梁、罩盖等。

除了在冲压过程中对材料的冷变形有凝固作用外，冲压强度和刚度都很高。

(4)冲压一般不产生刨花板和碎屑，耗材少，不需要其他加热设备，是一种省料节能的加工方法，冲压件成本低[1]。

二、钣金冲压工艺分类冲压主要按工艺分类，可分为分离工艺和成形工艺两种。

分离过程也称为切口。

其目的是沿着一定的线路将管芯与板材分离，同时保证分离件的质量要求。

成形过程的目的是在不损坏工件的情况下使金属板材发生塑性变形，并赋予零件必要的形状和尺寸。

不用想都会收藏的《钣金冲压结构工艺与工序》2017-04-18网络结构弹设计以下图文部分转载于公众号：庶吉士，机械网好文都是要用来收藏与分享的，再次分享一篇深度的钣金冲压知识，一木做了深度的阅读与部分信息调整，完全可以参照学习。

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以下正文:【一】冲压产品的工艺分类（结构设计时可做参考用，不必深究）1、基本工序分类冲压工艺按其变形性质可以分为材料的分离与成型两大类。

分离工序是指坯料在冲压力的作用下，变形部位的应力达到抗拉强度以后，是坯料发生断裂而产生分离，从而获得所需形状与尺寸的工件的冲压工序。

成型工序是指坯料在冲压力的作用下，变形部位的应力达到屈服点，但未达到抗拉强度，使坯料产生塑性变形而不发生断裂分离，从而获得所需形状与尺寸的工件的冲压工序。

2、分离工序的类别分离工序按照其不同的变形机理分为冲裁、整修两大类。

冲裁：指用模具沿沿一定的曲线或直线冲切板料（包括以下几类）整修是对冲裁件的断面部分进行再加工的分离加工方法，整修变形是一种切削机理，其工件的尺寸精度和断面质量比冲裁件好。

3.成型工序的类别成型工序较多，包括：弯曲、拉深、翻边、胀形和挤压工艺等。

（具体如下：）【二】冲裁（产品结构设计深究部分）1、冲裁产品的形态与成型过程介绍冲裁产品的形态。

冲裁产品的的断面分为：塌角、光亮带、断裂带、毛刺，这四种形态是在产品冲裁过程中于不同的阶段，不同的部位、不同的应力作用下产生的。

如上图1塌角:高度约等于8%T至15%T ；2.光亮带:高度约等于15%T至55%T ；3.断裂带:高度约等于35%T至75%T ；4.毛刺:高度约等于5%T至10%T1）弹性变形阶段受力分析：刃口部分材料受剪切力，力的大小小于弹性极限，若力消失,则材料恢复原始状态。

状态描述：凸模施加压力于材料，材料略挤入凹模刃口。

2）塑性变形阶段受力分析:材料受力由边及中心，逐渐超过弹性极限状态描述：凸模进一步深入材料,在本阶段冲裁件产生塌角以及光亮带3）剪裂阶段受力分析:材料靠近凹模刃口的部分应力首先达到材料的抗剪切强度，使凹模刃口旁边的材料产生的裂纹增大。