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修模工培训计划书一、培训目标本培训旨在通过系统的学习与培训，提高修模工的技术水平和综合素质，使其能够独立完成模具设计、制造、维修和改进工作，为企业提供更高水平的技术支持和服务。
二、培训对象本次培训对象为公司现有的修模工及相关技术人员，具体包括模具设计师、模具制造工程师、模具维修工程师等相关技术人员。
三、培训内容1.模具设计基础（1）模具设计的基本概念（2）模具结构设计原理（3）常见模具设计方法（4）模具材料的选择与应用2.模具制造技术（1）常见模具制造工艺流程（2）模具制造的机械加工技术（3）模具热处理工艺及其应用（4）模具装配与调试技术3.模具维修与改进（1）常见模具故障分析与排除方法（2）模具维修技术及注意事项（3）模具改进与优化方法（4）现代化模具维修设备的使用4.模具管理与标准化（1）模具管理的基本概念与原则（2）模具标准化管理体系（3）模具质量控制与保证（4）现代化模具管理软件的使用四、培训方式本次培训采用理论学习与实践操作相结合的方式进行。
具体分为以下几个环节：1.理论学习：通过专业讲师进行知识讲解和案例分析，使学员深入理解模具设计、制造、维修与管理的基本原理和方法。
2.实践操作：通过实际操作模具设计软件、机械加工设备、模具维修设备等，使学员掌握实际操作技能，提高专业水平。
3.个性化学习：根据学员的实际情况和需求，设置个性化学习计划，提供针对性的培训内容和指导。
五、培训周期与安排本次培训计划为期三个月，具体安排如下：1.第一阶段（一个月）：理论学习与知识讲解。
包括模具设计原理、模具制造工艺、模具维修技术、模具管理等相关理论知识学习。
2.第二阶段（一个月）：实践操作与技能训练。
包括模具设计软件的操作与应用、机械加工设备的操作与维护、模具维修设备的使用与维护等实际操作训练。
3.第三阶段（一个月）：个性化学习与总结。
根据学员的实际需求进行个性化学习计划，并对整个培训过程进行总结与评估。
六、培训考核与评价为了确保培训效果，将进行以下考核与评价：1.培训期间设立定期考核，不合格者将进行再培训或补课。
模具维修安全培训教材一、介绍模具维修是指对模具进行修理和维护，以延长使用寿命，并保证其正常运行的工作。
而模具维修的安全性尤为重要，不仅关系到维修人员的个人安全，也关系到企业的生产正常进行。
为此，我们编制了本模具维修安全培训教材，旨在提高维修人员的安全意识，确保模具维修工作的顺利进行。
二、模具维修前的准备工作2.1 设备检查在进行模具维修前，维修人员应对所需设备进行检查，确保其正常运行。
检查项目包括电源、空压机、照明设备等，如发现异常情况应及时报修或更换设备。
2.2 环境整理维修现场应保持整洁，将杂物和易燃物品进行清理和存放。
同时，检查工作区域的通风情况，保证空气流通，防止有害气体积聚。
2.3 工具准备维修人员应按照工作需要准备必要的维修工具，并确保工具处于正常状态。
在使用电动工具时，应注意安全操作，佩戴好相应的防护用品。
三、模具维修中的安全措施3.1 个人防护维修人员在进行模具维修时应正确佩戴个人防护用品，包括防护眼镜、耳塞、口罩、防护手套等。
特别是在使用机械工具时，应加强警惕，避免发生意外伤害。
3.2 电气安全在进行与电气有关的模具维修时，维修人员应切断电源，确保维修工作的安全进行。
在排除故障时，应使用绝缘工具，避免触电事故的发生。
3.3 防火安全维修现场应做好防火措施，禁止在维修区域内吸烟。
使用明火时，应根据现场情况采取相应的防护措施，并备有灭火器材。
四、模具维修后的安全注意事项4.1 清理和整理维修完成后，应对维修现场进行清理和整理，将杂物和废弃物适当处理。
同时，检查故障排除情况，确保模具能够正常运行。
4.2 设备停放维修结束后，应将维修所用设备归位并妥善停放，避免设备被损坏或占据通道，保证工作区域的通畅。
4.3 维修记录维修人员应做好维修记录，包括维修时间、维修内容、故障排除情况等。
这有助于维修工作的追踪和分析，并为日后的维修提供参考。
五、应急措施在模具维修过程中，若发生意外事故或突发情况，维修人员应立即采取相应的应急措施。
模具部培训模具培训内容（一）引言概述:模具部培训是一项重要的职业培训，旨在提高从业人员的技能和知识，以满足模具制造行业的需求。
本文将介绍模具部培训的内容，包括五个关键点，每个点中深入探讨了相关的小点，并以总结作为文末。
正文:一、CAD软件的基本操作1. CAD软件的介绍和安装2. CAD软件界面和工具栏的认识3. 绘制基本图形和编辑功能的使用4. 图层管理和视图设置5. CAD软件的文件保存和导入导出二、模具设计原理和流程1. 模具设计的基本原理和要求2. 模具设计的步骤和流程3. 模具设计中的标准和规范4. 模具设计中常用的材料和零部件5. 模具设计中的常见问题和解决方法三、模具加工工艺和设备操作1. 模具加工的基本工艺流程2. 模具加工中的机床和工具的选择与操作3. 模具加工中的测量与检验4. 模具加工中的常见缺陷和质量控制5. 模具加工中的安全操作注意事项四、模具装配和调试1. 模具零件的装配和调试步骤2. 模具装配过程中的技巧和注意事项3. 模具调试中的常见问题及解决方法4. 模具调试中的测量和调整5. 模具调试后的质量检验和修正措施五、模具维护和故障排除1. 模具维护的基本知识和方法2. 模具维护中的保养和清洁3. 模具维护中的防锈和润滑4. 模具维护中的故障判断和排除5. 模具维护中的常见故障案例和处理措施总结:通过本文，我们详细介绍了模具部培训的内容，包括CAD软件的基本操作、模具设计原理和流程、模具加工工艺和设备操作、模具装配和调试以及模具维护和故障排除。
这些内容将有助于从业人员提升自己在模具制造行业中的技能和知识，并为模具制造业的发展做出贡献。
同时，我们也强调了安全操作和质量控制的重要性，以确保模具制造的高质量和高效率。
塑料模具基础技术知识介绍第一节塑料一、塑料的分子结构：塑料主要成份是树脂，树脂有天然树脂和合成树脂两种。
二、塑料的成份：1、树脂：主要作用是将塑料的其他成份加以粘合，并決定塑料的类型（热塑性或热固性）和主要性能，如机械、物理、电、化学性能等。
树脂在塑料中的比例一般为40~65%。
2、填充剂：又称填料，正确地选择填充剂，可以改善塑料的性能和扩大它的使用范围。
3、增塑剂：有些树脂的可塑性很小，柔软性也很差，為了降低树脂的熔融粘度和熔融溫度，改善其成型加工性能，改进塑料的柔韧性，弹性以及其它各种必要的性能，通常加入能与树脂相容的不易挥发的高沸点的有机化合物。
這类物抽称增塑剂。
增塑剂常是一种高沸点液体或熔点固体的酯类化合物。
4、着色剂：又称色料，主要是起美观和装饰作用，包括涂料两部分。
5、稳定剂：凡能降缓塑料变质的物质称稳定剂，可分光稳定剂、热稳定剂、抗氧剂。
6、润滑剂：改善塑料熔体的流动性，减少或避免对设备或模具的磨擦和粘附，以及改进塑件的表面光洁度。
三、塑料的工艺特性：塑料在常溫下是玻璃态，若加热则变成高弹态，进而变成粘流态，从而具有优良的可塑性，可以用许多高生产率的成型方法来制造产品，這样就能节省原料、节省工时，简化工艺过程，且对人工技朮要求低，易组织大批量生产。
1、收缩率或称缩水率。
设计前一定先问供应商的缩水率，模具设备时采用计算收缩率=常温模具尺寸-常温塑件尺寸2、比容和压缩率。
3、流动性。
是塑料成形中一个很重要的因素，流动性好的易長毛边，设计时配合的间隙，气槽的深度等要根据不同材料的流动性设计尺寸。
4、吸湿性、热能性及挥发物的含量。
吸水的塑料有的在塑料成型后直接放于水中让它吸饱水后再进行使用，有的塑料吸湿性特別大，比例有1 : 1005、结晶性。
6、应力开裂及熔体破裂。
7、定型速度。
四、塑料种类:1、热塑性塑料:这类塑料的合成树脂都是线型或支链型高聚物，因而受热变软，甚至成为可流动的稳定粘稠液体，在此状态时具有可塑性，可塑制成一定形状的塑件，冷却后保持既得的形状，如再加热又可变软成另一种形状，如此可以进行反復多次。
模修工段培训资料一、模具的结构设计：1、铸型壁厚的薄、厚，一方面影响铸件的强度、刚度、质量以及寿命，另一方面影响铸件的储热量，和铸件的冷却速度，因此铸型壁厚要综合考虑。
铸型壁厚太厚，增加模具重量，造成材料浪费。
铸型壁厚太薄在交互的热应力作用下铸型易变形缩短模具的寿命。
2、配合公差。
上下模分型面的配合间隙、上模和侧模的配合间隙不应大于0.10mm,否则容易产生飞边，依据多个厂家模具的设计状况看，要同时保证上模和下模分型面的配合间隙、上模和侧模间隙都不大于0.1mm，有一定的难度。
这时宁愿上模和下模之间的配合间隙大一些，也要保证上模和侧模之间的配合间隙不大于0.1mm。
二、主体零件和基本结构件：上模、下模、侧模、模具基坐、顶出机构等各零件。
易损件如：上模芯、下模芯、铁浇口套、浇口、顶杆、分流锥、分流锥座。
以我们多年的使用经验，一套按以上表中选用材料的模具，正常使用中的寿命是3-5万件，模具上下模经过任处理后，使其使用寿命更显著，提高模具加工精度。
上模、下模、上模芯、下模芯等零件的毛坯采用锻造件，可使其内部组织致密，消除硬化物偏析，增加耐用程度。
导柱、顶杆等有频繁相对运动的部件表面研磨、抛光可提高其使用寿命。
低压铸造时一般用顶杆来顶出铸件，通常在上轮缘、轮盘处设置顶杆。
轮缘处设置8-12根顶杆，轮盘处设置2-5根顶杆。
顶出部分截面φ10mm的顶杆，因其刚性及截面面积适中，使用最普遍。
φ12mm顶杆最好用，φ8mm慎用，有可能会使铸件顶出凹坑或顶杆变形。
三、模具排气系统及冷却系统的设计虽然低压铸造的工艺千变万化，但是随着知识和经验的积累逐步改善模具结构，也能使模具变得更容易操作化，提高产品的合格率。
1、模具的排气系统结构与设计铝液充型时能否顺利排出型腔中的空气是影响铸件合格率的重要因素。
各型腔分型面配合间隙小，密封性好，有时需要在某些部位设计排气通道。
常见的低压模设计排气通道的部位有：轮辐与轮辋交接转角处、上模芯与上模配合处、上模与侧模配合处。
模具维修工岗前培训教材目录岗位职责岗位目标及考核标准塑料模具基础技术知识介绍模具故障处理相关要求及流程介绍相关文件了解第一章、岗位职责一、负责每天对在机台上生产的模具进行巡查，检查每个模具的生产情况，是否正常，发现模具有有问题时，及时进行处理。
确保每副模具生产的产品符合品质要求。
二、对每天出现故障的模具及时地根据需要进行修复，确保修复后的模具符合品质要求。
恢复模具的原始状态。
三、对于修模具所需的各种零件，修模材料及时地申请购买，并跟踪零件到位的进度，确保不影响模具的修复，保证生产的正常进行。
四、对于长时间没有生产的模具进行系统地有计划地保养，定期拆卸模具进行全面维护保养。
五、对于因自行无能力修复的模具，及时地提出到工模部修理，并相关工程师一起确定最佳维修方案。
六、负责模具维修费用的管控，节约开支。
七、负责对每天的维修及模具保养的记录，并建档。
确保相关模具生产资料的完整。
八、负责对生产中因模具本身的缺陷而造成无法正常生产，或生产成本高，通过对模具的改善能够达到正常生产要求的模具提出解决方案，并组织实施。
九、参与对新品模具的验收，并提出意见。
第二章、岗位目标及考核标准第三章塑料模具基础技术知识介绍第一节塑料一、塑料的分子结构﹕塑料主要成份是树脂﹐树脂有天然树脂和合成树脂两种。
二、塑料的成份﹕1、树脂﹕主要作用是将塑料的其他成份加以粘合﹐并決定塑料的类型(热塑性或热固性)和主要性能﹐如机械﹑物理﹑电﹑化学性能等。
树脂在塑料中的比例一般为40~65%。
2、填充剂﹕又称填料﹐正确地选择填充剂﹐可以改善塑料的性能和扩大它的使用范围。
3、增塑剂﹕有些树脂的可塑性很小﹐柔软性也很差﹐為了降低树脂的熔融粘度和熔融溫度﹐改善其成型加工性能﹐改进塑料的柔韧性﹐弹性以及其它各种必要的性能﹐通常加入能与树脂相容的不易挥发的高沸点的有机化合物。
這类物抽称增塑剂。
增塑剂常是一种高沸点液体或熔点固体的酯类化合物。
4、着色剂﹕又称色料﹐主要是起美观和装饰作用﹐包括涂料两部分。
5、稳定剂﹕凡能降缓塑料变质的物质称稳定剂﹐可分光稳定剂﹑热稳定剂﹑抗氧剂。
6、润滑剂﹕改善塑料熔体的流动性﹐减少或避免对设备或模具的磨擦和粘附﹐以及改进塑件的表面光洁度。
三、塑料的工艺特性﹕塑料在常溫下是玻璃态﹐若加热则变成高弹态﹐进而变成粘流态﹐从而具有优良的可塑性﹐可以用许多高生产率的成型方法来制造产品﹐這样就能节省原料﹑节省工时﹐简化工艺过程﹐且对人工技朮要求低﹐易组织大批量生产。
1、收缩率或称缩水率。
设计前一定先问供应商的缩水率﹐模具设备时采用计算收缩率=常温模具尺寸-常温塑件尺寸2、比容和压缩率。
3、流动性。
是塑料成形中一个很重要的因素﹐流动性好的易長毛边﹐设计时配合的间隙﹐气槽的深度等要根据不同材料的流动性设计尺寸。
4、吸湿性﹑热能性及挥发物的含量。
吸水的塑料有的在塑料成型后直接放于水中让它吸饱水后再进行使用﹐有的塑料吸湿性特別大﹐比例有1﹕1005、结晶性。
6、应力开裂及熔体破裂。
7、定型速度。
四﹑塑料种类﹕1、热塑性塑料﹕这类塑料的合成树脂都是线型或支链型高聚物﹐因而受热变软﹐甚至成为可流动的稳定粘稠液体﹐在此状态时具有可塑性﹐可塑制成一定形状的塑件﹐冷却后保持既得的形状﹐如再加热又可变软成另一种形状﹐如此可以进行反復多次。
这一过程中只有物理变化﹐而无化学变化﹐其变化是可逆的。
（反復多次成型）塑料种类﹕a、聚氯乙烯(PVC) 产量大﹐有毒不能用作食品包装。
b、聚苯乙烯(PS) 是最早的工业化塑料品种之一。
c、聚乙烯(PE)d、聚炳烯(PP)e、尼龙(PA)f、聚甲醛(POM)g、聚碳酸脂(PC)可用于食品包装﹐镜片。
h、ABS塑料I、聚砚(PSU)j、聚苯醚(PPO)k、氟塑料l、聚酯树脂n、有机玻璃（PMMA）2、热固性塑料﹕这类塑料的合成树脂是体型高聚物﹐因而在加热之初﹐因分子呈线型结构具有可熔性和可塑性﹐可塑制成一定形状的塑件﹐當继续加热时﹐分子呈现风状结构﹐当温度达到一定程度后﹐树脂变成不溶和不熔的体型结构﹐使形状固定下来﹐不再变化。
如有加热也不软化﹐不再具有可塑性。
在一定变化过程中﹐既有物理变化﹐又有化学变化﹐因此﹐变化过程中不可逆的。
（一次成型）种类：A、酚醛塑料PFB、氨基塑料C、环氧树脂EPD、酚醛塑料（PF）又称电木，用于电器开关，为热固性塑料第二节通用注射成型系统及工作循环一﹑通用注射成型系統﹐是指热塑料的通用注射成形系統﹐其包括用来成型的和最后成型好的塑件﹐以及用来保证塑件成型的注射机和注射模具组成。
常用注射成型系統﹕●1、机身 2、电机及油泵 3、注射油缸 4、齿轮箱 5、齿轮传动电机 6、.料斗 7、螺杆 8、加热器 9、料筒 10、喷嘴 11、定模固定板 12、模具 13、导柱 14、动模固定板 15、合模机构 16、合模油缸 17、螺杆传动齿轮 18、螺杆花键 19、油箱。
●重点﹕1、料斗干燥﹑储料作用（一般在成型之前要对塑料作干燥）。
2、螺杆核心部位﹐起混料﹑碾料﹑产生压力﹑推料等作用。
3、喷嘴与模具上的主胶道相连接。
二﹑塑胶成型种类﹕射出成型﹑压铸成型﹑吸塑成型﹑吹塑成型﹑发泡成型﹑挤压成型等。
三﹑工作循环﹕计量塑化注射充模保压增密制品冷却开模顶件取件合模后加料四﹑1、单色模具注射机分立式﹑卧式﹑角式等。
2、单色多模注射机。
3、多色单模注射机。
4、多色多模的注射机。
立式注射机﹕料斗在上面﹐母模在上﹐公模在下﹐开模时母模上开﹐公模不动。
四﹑注射机装置部分技术参数﹕1、公称注射量(g或m3)2、注射压力(Pa)3、注射速度4、成型時間5、背压6、螺杆转速7、注射行程 8、喷嘴接力9、加热功率 10、喷嘴温度11、料筒溫度 12、喷嘴球半径13、喷嘴孔直径 14、螺杆直径15、螺杆有效长度 16、螺杆长径比17、螺杆的压缩比五﹑合模装置部分技术参数﹕1、锁模力(合模力)﹐是指注射机的合模机构对模具所能施加的夹紧力 (KN)。
2、合模速度(m/s) 动模转动最高速度。
3、开模力(KN) 为取出制品﹐模具开启的最大力。
4、开模速度(M/S) 开模时﹐动模移动速度。
5、顶出力(KN) 顶出装置的最大推力。
6、模温控制参数(℃)﹐模具要求恒定的温度值。
7、合模装置的基本尺寸。
第三节塑料件一﹑塑件的基本內容1、立体空间內容﹐几何结构﹐尺寸及精度。
2、塑件表面的內容﹑标记﹑符号﹑文字﹑表面图案﹑图形﹑粗糙度。
3、静态﹑动态性能﹐机械﹑物理﹑化学等性能。
4、环境﹑人机工程。
5、塑料的选择。
6、成本﹑价格。
7、成型模具及成型方法实现的可行性﹐经济性等。
二﹑几何结构及尺寸精度1、结构包括內部结构和外部结构的设计。
1-1、形状﹕塑件的形状应尽可能保证有利于成型原則。
1-2、脫模斜度﹕由于塑件冷却后产生收缩﹐会使塑件紧紧包住模具型芯和型腔中的凸起部分（主要包模仁）﹐为了便于取出塑件﹐防止脱模时撞伤或擦伤塑件﹐设计塑件时﹐其內外表面沿脱模方向均应具有足夠的脱模斜度。
在设计时﹐应注意以下几个方面﹕a、压缩成型较大的塑件时﹐要求內表面的脱模斜度大于外表面的脱模斜度。
b、常用脱模斜度值为1°~1.5°﹐也可小到0.5°。
c、对于高度不大的塑件﹐可不取脱模斜度。
1-3、壁厚﹕塑件的壁厚与使用要求及工艺要求有关。
a、在塑模成型上﹐壁厚过小﹐熔融塑胶在模具型腔中的流动应力较大。
b、壁厚过大﹐会造成用料过多﹐增加成本﹐且会给成型工艺帶来困难。
在塑件上还会产生气泡﹐缩孔﹑凹痕﹑翘曲等﹐影响产品外观。
c、在成型工艺上还要求塑件各部位的壁厚尽可能均匀。
1-4、加强筋﹕它是塑件中经常会用到的增加塑件强度的方法﹐其优点﹕a、使塑件壁厚均匀﹐即节约了材料﹐又提高了强度﹐还可避免塑件中外观缺陷。
b、增加塑件的刚性。
c、沿料流方向的加强筋还能降低塑料的充模应力。
加强筋的设计要求﹕a、为了增强塑件的强度及刚性﹐加强筋应设计得矮一些﹐多一些为好。
b、加强筋之间的中心距应大于两倍的壁厚。
c、对于薄壁塑件﹐也可将其设计成球面或拱曲面形状。
1-5、支承面﹕以塑件的整个底面作为支承面是不合理的。
通常利用的是边框支承或底脚支承。
1-6.、圆角﹕塑件上除了使用上要求必须采用尖角之外﹐其余所有转角处均应采用圆弧过渡﹐因为尖角处易产生应力集中﹐影响塑件强度。
采用圆角的优点主要有两方面﹕a、避免应力集中﹐提高了塑件强度及美观。
b、模具在淬火和使用时不致因应力集中而开裂。
1-7、孔﹕塑件上的孔是用模具的型芯来成型的﹐在设计上应注意以下几点﹕a、孔应设置在不易削弱塑件强度的地方。
b、在孔之间及孔与边缘之间均应有足夠的距离(一般应大于孔径)。
c、对于盲孔﹐在挤塑或注射成型时﹐其孔深不得大于孔径的4倍。
1-8、合页的设计﹕合页的设计主要有以下几点﹕a、对于塑件本身壁厚小的中间薄膜处应相对薄﹐壁厚大的﹐薄膜处应厚一些﹐但不得超过0.5mm。
b、合页部分的厚度应均匀一致。
c、成型时﹐塑料必须从塑件本身的边通过中间薄膜流向另一边﹐脱模后立即折曲几次。
1-9、止转凸凹﹕塑件上设计的止转凸凹一般是为了便用握持和塑件成型后易于拧出﹐在设计时应当注意﹕凸凹纹方向与脱模方向一致性及模具便于加工性。
1-10、螺纹﹕a、塑件上的螺纹可以模塑时直接成型﹐也可在模塑后机械加工成型。
b、模塑的螺纹其外螺纹直径不宜小于4mm﹐內螺纹直径不宜小于2mm﹐精度不高于3级。
c、为防止塑件上螺孔的最外围螺纹崩裂或变形﹐应使孔始端有一深度0.2~0.8mm的台阶孔﹐螺纹末端也不宜延伸到与底面相接。
1-11.齿轮﹕a、齿轮各部分的尺寸有如下的规定﹕a-1、轮缘宽度最小为齿高的3倍。
a-2、辐板的厚度应等于或小于轮缘厚度。
a-3、轮殼厚度应等于或大于轮缘厚度。
a-4、轮殼外径最小应国轴孔径的1.5~3倍。
a-5、轮殼长度应相当于轴径。
b、在设计齿轮时﹐还应注意﹕b-1、尽量避免截面的突然变化。
b-2、尽可能加大圆角及圆弧过渡的半径。
b-3、轴与孔尽可能不采用过盈配合﹐可采用过渡配合。
1-12、嵌件﹕1、嵌件的用途﹕a、.增加塑件局部的强度﹑硬度﹑耐磨性﹑导电性﹑导磁性。
b、增塑件的尺寸和形状的稳定性﹐提高精度。
c、降低塑料的消耗及满足其它多种要求。
2、嵌件表面形式﹕菱形滚花﹑直纹滚花﹑六边形﹑切口﹑打孔﹑折弯﹑压偏等。
3、嵌件的设计要`求﹕3-1、为了防塑件应力开裂﹐嵌件周围的塑料层应有足夠的厚度﹐同时嵌件本身结构不应帶有尖角。
3-2、单侧帶有嵌件的塑件﹐因两侧收缩不均勻﹐造成很大的內应力﹐会使塑件产生弯曲或断裂。
3-3、为了防止嵌件受到塑料流动压力产生位移或变形﹐嵌件应牢固固定在模具內。
3-4、嵌件设计应尽量用不通孔或不通螺孔。
3-5、为了避免鼓胀﹐套筒嵌件不应设置在塑件的表面或边缘附近。
