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甲醇精馏塔控制参数优化摘要：针对第二净化厂的两套设计负荷为100m3/d的甲醇回收装置目前的运行情况。
与通过现场采集精馏塔的运行数据的方法，找出精馏塔运行中存在的主要问题。
根据第二净化厂甲醇污水水质含醇浓度偏高及甲醇回收精馏塔运行不稳的实际情况，利用Pro/Ⅱ软件模拟不同操作工况下塔的运行情况，优化精馏塔的运行参数并提出了稳定运行的对策，保证了甲醇回收装置高效、平稳地运行。
关键词：甲醇回收精馏塔控制参数优化一、甲醇回收工艺流程甲醇回收系统中最为核心的装置为精馏塔。
精馏塔的稳定运行保证产品甲醇合格（浓度＞95%），塔底水浓度小于0.1%的指标。
要想保证精馏塔满足设计及运行要求，其运行参数需根据需要根据实际情况来调整，来提高产品甲醇浓度，降低塔底水含醇量。
二、甲醇回收精馏塔装置概况（一）精馏塔设计参数第二净化厂的1#、2#精馏塔均采用37层斜孔塔盘，板间距为450mm。
斜孔为K型，大小为20X15。
精馏段为“填料”结构，规整填料为1 段，高度为4.5 米，分为6层，每层厚度为15cm。
填料采用孔板波纹350Y，设有填料支撑和填料压板，填料支撑采用格栅式。
精馏塔顶部设置有回流管和高效液体分布器。
表1精馏塔设计参数表名称设计处理量进料量进料温度进料含醇浓度精馏塔 100m3/d 4.5m3/h 80—90℃10%--30%（wt%）产品甲醇浓度塔底水含醇浓度塔顶温度塔底温度回流温度≥95%（m%）≤0.1%（m%）66--67℃102—110℃≤67℃塔底压力塔顶压力产品甲醇温度塔底水外输温度产品甲醇温度120—150KPa（绝）常压≤40℃≤40℃≤45℃三、精馏塔计算机模型的建立（一）模型的建立建立模型，需要确定以下数据①选择合适的热力学方程②计算提留段的塔板效率和理论板数③计算精馏段的塔板效率和理论板数通过模拟，得到精馏塔的模型：热力学方程选用“Alcohol Package”，其精馏段为4层理论塔板，提馏段为16块理论塔板。
Horizone聚丙烯工艺优化浅析摘要；大连恒力石化化工有限公司20万吨/年聚丙烯装置引用的是日本JPP 公司Horizone工艺。
该工艺采用2个气相卧式串联搅拌釜来生产聚丙烯产品，可以生产均聚、无规、一般抗冲共聚和高抗冲（newcon）100多种聚丙烯牌号。
关键词；抗冲聚丙烯、工艺优化、Horizone聚丙烯、JPP引言；JPP工艺采用JHC、JHN两种Ti系催化剂，特别适合生产抗冲共聚产品，其抗冲共聚产品力学性能优良。
该工艺一大特点是可以稳定生产橡胶项含量非常高的聚丙烯弹性合金，其次该工艺还有：反应活性稳定，产品分子量分布均匀，开停工便利，转产过度料少，开停工物耗消耗低，装置能耗低，粉料粒径大、流动性好等等优点。
但是，截至目前该工艺国内稳定投产的装置仅有3套，国内不论是设计单位还是建设单位参与人员同比其他成熟聚丙烯工艺较少，致使该工艺还有很大程度的工艺优化空间。
本文主要叙述了一些基本的工艺流程知识，以及浅谈工艺优化措施及方向。
作者简介；一、工艺流程简介1.1、催化剂单元流程简介催化剂单元主要包括主催化剂进料、改性剂进料、三乙基铝进料、以及催化剂处置系统。
该工艺催化剂采用间歇式预聚，预聚过程中己烷作为溶剂，再加入三乙基铝、硅烷、催化剂干粉、丙烯后进行预聚反应，反应热通过D-101罐夹套冷冻水撤除。
预聚完成后催化剂浆料通过P-101转移至D-102/103计量罐内，进而通过催化剂进料泵P-102A/B加入第一反应器内进行反应。
与其他工艺不同的是该催化剂注入反应器前与-20℃的低温丙烯进行混合，再通过催化剂喷嘴均匀喷洒在一反内。
另外该工艺设置了废催化剂中和流程，将废催化剂排放至D-107中进行中和失活处理，完成之后将己烷蒸发至D-109内进行回收。
改性剂、三乙基铝流程为通用流程下面不在做更多叙述。
1.2、反应器单元流程简介该工艺反应器为两个串联卧式搅拌釜，一反粉料靠自重力进入二反。
一二反之间设置了气锁器，防止两个反应器内不同组分互窜。
天然气三甘醇脱水一体化集成装置工艺运行参数优化前言三甘醇溶剂吸收法进行天然气脱水，是天然气工业中应用较为广泛的脱水方法。
通过对脱水工艺流程各参数优化，制定定量和变量进行分析、模拟，在满足外输天然气气质要求的前提下，优选出最佳运行参数，达到降本增效、绿色运行的目的。
1、三甘醇脱水系统工艺流程在天然气进入三甘醇脱水装置脱水前，游离水经前端分离器分离，基本完成分离，三甘醇脱水的主要目的是将天然气中的饱和水脱除，使得天然气达到外输水露点要求。
1.1三甘醇脱水流程含饱和水的湿天然气从三甘醇吸收塔下部进入，与从塔顶下来的三甘醇贫液逆流接触，以脱除天然气中的饱和水，脱水后的净化气经塔顶丝网除雾除去大于5μm的三甘醇液滴后由塔顶部出塔。
干天然气出塔后，经过套管式气液换热器与进塔前的热贫甘醇换热，降低贫三甘醇进塔温度。
1.2三甘醇再生部分贫三甘醇由塔上部进入吸收塔，由上而下与由下而上的湿天然气充分接触，吸收天然气饱和水，形成三甘醇富液。
三甘醇富液从吸收塔下部流出，经三甘醇循环泵进入精馏柱换热盘管，加热至35～60℃后进入闪蒸罐，闪蒸分离出溶解在富液中的烃气体。
三甘醇从闪蒸罐下部流出，依次进入滤布过滤器和活性炭过滤器。
通过滤布过滤器除去富甘醇中5μm以上的固体杂质；通过活性炭过滤器吸附掉富液中的部分重烃及三甘醇再生时的降解物质。
经过滤后的三甘醇富液进入贫富液换热器，与三甘醇贫液换热升温至130℃～160℃后进入精馏柱。
在精馏柱中，通过精馏段、塔顶回流及塔底重沸的综合作用，使三甘醇富液中的水份及很小部分烃类分离出塔。
塔底重沸温度为190℃～204℃，三甘醇重量百分比浓度可达98.5%～99.0%。
重沸器中的三甘醇贫液经贫液汽提柱，溢流至重沸器下部三甘醇缓冲罐，在贫液汽提柱中可由引入汽提柱下部的热干气对贫液进行汽提，经过汽提后的贫甘醇重量百分比浓度可达99.8%。
三甘醇贫液经过缓冲罐外壁的冷却，温度降至170℃左右出缓冲罐，进入贫富液换热器，与三甘醇富液换热，温度降至55～65℃左右进三甘醇循环泵，由三甘醇循环泵增压后进套管换热器与外输气换热至25～45℃进入吸收塔循环利用。
2-PH生产工艺操作条件优化分析摘要：本文主要介绍了内蒙古某煤化工公司2-PH装置的概况、2-PH主要性质、该装置工艺路线的选择及优势等，重点阐述了该装置自投产以来遇到的一些典型的操作方面的问题，以及针对这些典型操作问题进行的有针对性的优化调整，使装置的生产潜力得到进一步提升。
关键词：选择背景；操作条件；优化一、装置概况内蒙古某煤化工公司2-丙基庚醇(2-PH)装置属于碳四综合利用项目的一个工段，主要包括PSA(变压吸附)单元、2-PH单元、罐区储存单元等。
PSA单元主要是利用变压吸附原理从来自甲醇中心较高氢碳比的原料合成气中分离出多余的氢气，配比成氢碳比约为1:1的合成气，为2-PH单元提供合成气和氢气；2-PH单元羰基合成系统采用低压羰基合成技术，年设计2-PH负荷为6万吨，年设计运行时间为8000h，操作弹性为70%～110% 。
二、2-PH主要性质2-丙基庚醇的英文名称为2-Propyl-1-Heptanol,简称2-PH,分子式为C10H22O,相对分子量为158.3，化学结构式为：CH3CH2CH2CH2CH2CH(CH2CH2CH3)CH2OH。
2-PH在常温下为无色透明液体，密度为0.84g/cm3,沸点为210℃，能溶于一般有机溶剂,几乎不溶于水。
它的化学性质与一般长碳链脂肪醇相似[1]。
三、工艺路线选择背景及优势根据当时项目建设时期国内外状况，利用低压羰基合成技术生产2-PH主要有三种原料路线：丁烯-1路线、混合丁烯（只利用丁烯-1）路线和混合丁烯（丁烯-1、丁烯-2均可利用）路线[2]。
某煤化工公司煤制烯烃项目MTO装置副产相对廉价的煤基混合碳四，鉴于该公司PE（聚乙烯）装置对丁烯-1的需求，以及丁烯-1的成本问题，丁烯-1路线和混合丁烯（只利用丁烯-1）路线不在该项目考虑范围之内。
MTO装置副产的煤基混合碳四经过烯烃分离装置后进入碳四综合利用项目的MTBE /丁烯-1工段，通过选择加氢反应将1，3丁二烯转化为丁烯-1，提高了有用组分丁烯-1的含量，通过引入甲醇发生醚化反应将异丁烯转化为MTBE（甲基叔丁基醚），通过精馏系统提纯出丁烯-1组分，丁烯-1组份作为PE装置的共聚单体使用。
稠油区块拟建的聚合物配注站的方案设计摘要：古城油田8#计量站西侧拟新建B125区配注站。
母液稀释用高压污水为500m3/d，母液配制用污水为480m3/d，合计用污水980m3/d。
新建脱硫塔一座，设计规模：1000m3/d。
注聚泵及其它设备采用撬装块设计。
此外尚需新建液下排污泵1台，参数：Q=20m3/h，H=0.15MPa，N=4kW，新建11井式（16MPa）注聚阀组2套，配套管线、阀门等。
单井管线采用高压玻璃钢管，执行标准《高压玻璃纤维管线管规范》SY/T 6267-2006，螺纹粘接，与钢管连接均采用厂家配套的专用接头。
本次注聚单井管线DN40 PN16MPa，总长22km。
关键词：配注站；母液配制系统；注聚系统；单井注聚管线；水力计算；规范河南古城稠油油田主要区块包括B123区、B124区、B125区、泌浅10区四个区块。
聚合物区块为B123、B124两个。
根据开发需要，B123区块、B124区块、B125区块同时开展注聚，在B125区新建配注站。
这也是拟就的方案之一。
该拟建配注站将承担对22口注聚井进行集中注入之功能。
母液采用污水配制。
注聚系统采用单泵对单井流程，聚合物母液由注聚泵增压，与高压污水通过静态混合器混合后，注入各注聚单井。
该拟建配注站站内的母液配制系统及注聚系统、站外单井注聚管线的水力计算及投资估算是该设计方案的关键内容。
新建配注站的设计，不能忽视环境、安全因素。
探讨拟建配注站的设计方法，对于河南油田稠油区块注聚合物开发来说具有重要的现实作用与经济意义。
1 工艺流程根据22口注聚井分布位置并综合考虑配注系统及地形地貌及长期运行管理等因素，在古城油田8#计量站西侧拟新建B125区配注站。
单井注聚管线总长约为22.0km，注聚站与注聚井平均井站距约1000m。
图1为该拟建配注站注聚系统工艺流程框图。
2 站内设计（1）母液配制系统。
新建脱硫塔。
本次母液稀释用高压污水为500m3/d，母液配制用污水为480m3/d，合计用污水980m3/d。
杏十三-Ⅱ含聚合物污水絮凝剂用量优化张新宇;赵法军;冯思佳;刘灏亮【摘要】针对处理油田含聚污水的絮凝剂用量优化研究提出一种研究方法,即通过测定杏十三-Ⅱ联合污水站采出液Zeta电位、悬浮固体含量以及粒径中值微观参数,得到絮凝剂用量与各项参数之间的变化规律,并找出絮凝剂最优用量范围,实现该联合站絮凝剂用量优化.实验得出,投加无机絮凝剂聚合硫酸铁(PFS)、聚合硫酸铝(PAC)及有机絮凝剂聚丙烯酰胺(PAM)、聚二甲基二烯丙基氯化铵(PDMDAAC)均使粒径中值增大、Zeta电位趋于0且悬浮固体含量降低,其中PAC的最优用量范围为90～130 mg/L;同时,当投加90 mg/LPAC+40 mg/L PAM复合絮凝剂时,既能提高污水处理效果,也可以减少无机絮凝剂用量,达到优化的目的.%Aiming at the optimization of dosage of flocculant poly containing wastewater treatment in oilfield,this paper puts forward a research method,through the determination of thirteen Apricot-Ⅱ joint sewage station produced liquid suspended solid content and Zeta potential,median particlesize,microscopic parameters,the change law between the flocculant dosage and the parameters,and find out the optimal dosage of flocculant the realization and optimization of the flocculant dosage combination station.Experimental results show that the addition of inorganic flocculant polyferric sulfate (PFS),polyaluminum sulfate (PAC) and organic flocculant (PAM),two poly dimethyl diallyl ammonium chloride (PDMDAAC) are the median particle size increases,the Zeta potential and suspended solids content decreased to 0,the optimal dosage range of PAC to 90-130mg/L;at the same time,when the dosage of 90 mg/L PAC+-40 mg/L PAMcomposite flocculant,both to improve the sewage treatment effect,can also reduce the inorganic flocculant dosage,achieve the purpose of optimization.【期刊名称】《精细石油化工》【年(卷),期】2017(034)003【总页数】5页(P53-57)【关键词】含聚污水;絮凝剂;优化【作者】张新宇;赵法军;冯思佳;刘灏亮【作者单位】东北石油大学,黑龙江大庆163318;东北石油大学,黑龙江大庆163318;大庆油田第三采油厂,黑龙江大庆163318;东北石油大学,黑龙江大庆163318【正文语种】中文【中图分类】X741近年来，聚合物驱油技术已成为油田中后期采油中一项关键性技术，然而，该项技术虽然能提高采收率，但也同时带来污水水质超标等问题。
