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第一章冲压知识一、综合1、板料在扎制过程中出现的一道道鱼磷状网状印痕的缺陷被称为板料鱼尾纹缺陷。
2、冲压生产过程中，检查频次主要是执行首中尾检查方式。
3、在生产外板件的时候，检查员除首中尾检查外，还应不定时的对生产过程进行巡查。
4、如果一个外板冲压件外露部位出现了手感不明显的波浪或凹坑，检查员应该判定此缺陷为 V3 。
5、如果内板类零件上有较明显的坑包，而又外露不能被其它零件盖住时此缺陷可判定为 V2或V1。
6、毛坯检查时，主要检查尺寸、外观、数量、标签、包装。
7、零件外观的检查方法一般为目视、手感。
8、凹陷缺陷的定义及主要检查方法和要领？因成形过程中材料的内应力分布不均，在成形后由于弹性变形使零件部分形状产生变化的起伏不平现象，凹陷此处特指沿大半径圆弧轻微自然过渡的凹凸现象。
主要检查方法和要领：在强光下各个角度晃动零件测视、带手套轻轻触摸、用油石微微用力顺一个方向打磨、用塞尺和钢板尺检查。
9、影响冲压件质量的因素主要有那些：①零件设计质量②工艺设计质量③模具设计与制造质量④压床与模具安装调整质量⑤板料的化学成分、力学性能、金相组织和表面质量⑥胚料质量（形状、尺寸、端面）⑦润滑手段和润滑剂质量⑧工人的操作技术⑨各工位和工序之间的协调配合10、冲压生产中，分离工序常见的缺陷有：断口缺陷，制件整体缺陷11、目前冲压作业部冲压件的最高级面是一级面( × )12、尺寸偏差所用的检查工具有检具,游标卡尺,锥度尺" ( √ )13、毛刺的检查方法主要是目测.手感,测量." ( √ )14、卷料的毛坯尺寸所使用的检查工具是卷尺( √ )15、板厚残存率的检查方法是用游标卡尺测量。
( × )16、卡尺、千分尺、塞尺、高度尺属于测量设备的( × )二、选择题1、在板料二、三级面的残存率判定为V1项，那么成型后板厚残存率为( D )以下?A. 60%B. 50%C. 65%D. 70%2、在伤线的判定上，如果有异议的话，需要测量，所用的测量的工具为( D )。
汽车制造技术基础1、汽车⽣产四⼤⼯艺分类1）冲压⼯艺在⾦属塑性变形的基础上，常温条件下利⽤模具和冲压设备对板料施压，使其产⽣塑性变形，以获得形状、尺⼨和性能均符合设计要求的结构件或覆盖件。
冲压件的拉深、成形、整形、修边、冲孔、翻边以及存放和发送整套⼯艺过程。
2）焊装⼯艺汽车车⾝制造过程中，将经冲压成形的汽车车⾝结构件和覆盖件，⽤焊接加⼯的⽅式将其组合成不可拆卸的具有完整功能的结构件或汽车⽩车⾝的加⼯⼯艺过程。
3）涂装⼯艺在汽车车⾝及各总成部件表⾯进⾏油漆喷涂等⼯艺，以达到防护和装饰的功效。
主要由前处理、电泳线、密封底涂线、中涂线、⾯涂线、精修线及烘⼲系统等组成。
⼀般采⽤空中悬挂和地⾯滑橇相结合的机械化输送⽅式。
4）总装⼯艺是汽车制造过程中最后⼀个⼯艺环节，总装线采⽤100%柔性⽣产⽅式，以适应多车型、多品种的混流⽣产。
总装⼯艺包括物流、输送、装配、下线检测等多个⽣产环节。
第⼆章冲压⼯艺2.1⼆、冲压⼯艺⽅法1）开卷与校平 2）冲裁 3）弯曲 4）拉深 5）其他⼯艺（胀形和缩⼝）冲裁⼒的计算：其中，P为冲裁⼒ k—系数，⼀般取1.3； L—冲裁件的冲裁周边长度；t—板料厚度；—冲裁件的材料的抗剪强度。
2.2（3）拉深⼯艺常见的质量问题及⼯艺性（1）拉深过程中的起皱、板料厚度变化和硬化(2) 1）拉深件的形状应尽量简单对称。
2）拉深件凸缘的外轮廓最好与拉深部分的轮廓形状相似。
拉深⽐较困难。
3）拉深件的圆⾓半径要合适。
4）拉深件底部孔的⼤⼩要合适。
5）拉深件的精度要求不宜过⾼。
6）拉深件的尺⼨标注应符合⼯艺要求。
2.3（11）汽车冲压⽤钢板系列的基础钢种IF钢（超深冲拉深级钢）和含磷钢均为基础钢种2.4（12 16）弯曲⼯艺常见的质量问题及⼯艺性1）弯曲回弹 2）弯曲裂纹 3）弯曲偏移⼯艺性： 1）弯曲件的形状应对称。
2）弯曲件的圆⾓半径应⼤于板料许可的最⼩弯曲半径。
3）弯曲件的直边⾼度不宜过⼩。
汽车制造工艺学----整编：杨继源第一章汽车制造工艺过程中的基本概念一、名词解释1、机械加工工艺过程：在机床设备上利用切削刀具或其它工具易用机械力将毛坯或工件加工成零件的过程。
P22、工序：一个或一组工人在一个机床设备上对同一个或同时对几个工件所连续完成那一部分工艺过程。
P43、安装：同一道工序中，零件在加工位置上装夹一次所完成的那一部分工序。
P44、工位：零件在每个位置上完成的那一部分加工过程。
P45、工步：再一次安装中，在加工表面、加工刀具、切屑用量不变的情况下，所连续完成的那一部分工艺过程。
P46、加工经济精度：是指某种加工方法在正常生产条件下不延长加工时间所能保证的公差等级和表面粗糙度。
P87、生产纲领：企业在计划期内应生产的汽车产品的产量和进度计划。
P8二、问答题1、汽车零件切削加工时零件尺寸的获得方法有哪几种？p5答：①试切法适用于单件货几件工件的加工；②静调整法适合产量较大的场合广泛用于半自动机床和自动线上的生产；③定尺寸刀具法适用于孔沟槽等表面的加工适用于各种产量的场合；④主动及自动测量控制法产量大的汽车制造企业。
2、汽车零件切削加工时零件形状的获得方法有哪几种？p6答：①轨迹法用于产量较大较大工件形状较为复杂的零件形状的切削加工；②成型刀具法生产率高；③包络法。
3.汽车零件表面的尺寸公差与表面粗糙度具有何种关系？P8答：一般被加工表面的尺寸公差值小表面粗糙度值也一定较小。
但是有些被加工表面要求的表面糙度值较小不一定尺寸公差值也必须小。
例如抗腐蚀的零件表面具有高疲劳强度的零件表面都规定较小的表面粗糙度值但表面尺寸公差值却可以稍大些。
第二章工件的装夹和机床夹具一、名词解释1、定位：通常将确定工件在机床上或机床夹具中占有正确位置的过程。
P112、夹紧：工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。
P113、装夹：将工件在机床上或机床夹具中定位、夹紧的过程。
P114、过定位：几个定位支承点，同时限制同一个自由度的定位。
汽车机械制造的机械加工工艺汽车作为现代社会交通工具的代表，其机械制造过程中的机械加工工艺至关重要。
机械加工工艺是指通过各种机械手段对汽车零部件进行形状、尺寸或者性能的加工和变换。
本文将从汽车机械制造的角度，探讨几种常见的机械加工工艺。
1.车削加工车削加工是最常见的机械加工工艺之一。
它利用车床或车床加工中心等设备，将旋转的工件固定在主轴上，然后通过刀具对工件进行切削，从而改变工件的外形和尺寸。
在汽车制造中，车削加工常用于发动机缸套、凸轮轴等部件的制造。
2.铣削加工铣削加工是通过铣床等设备对工件进行切削的一种机械加工工艺。
铣床上的铣刀旋转，将工件锁定在工作台上，然后通过刀具在工件上进行切削，从而获得所需的形状和尺寸。
在汽车制造中，铣削加工常用于制造曲轴、齿轮等精密部件。
3.钻削加工钻削加工是利用钻床等设备对工件进行孔加工的一种机械加工工艺。
钻床上的钻头旋转，通过对工件施加下压力，使钻头在工件上转动和前进，从而形成孔洞。
在汽车制造中，钻削加工常用于车身和底盘等部位的孔加工。
4.磨削加工磨削加工是通过磨床等设备对工件进行磨削的一种机械加工工艺。
磨床上的磨轮旋转，通过对工件施加切割力和磨削液的冷却，使磨轮与工件之间发生相对运动，从而实现工件的表面精密加工。
在汽车制造中，磨削加工常用于发动机曲轴、凸轮轴等高精度部件的制造。
5.螺纹加工螺纹加工是通过车床等设备对工件进行螺纹加工的一种机械加工工艺。
车床上的刀具按特定的螺旋轨迹与工件表面接触，从而形成螺纹。
在汽车制造中，螺纹加工常用于制造紧固件、传动装置等部件。
除了以上提到的几种常见的机械加工工艺，汽车机械制造还涉及到其他多种加工方式，如冲压、焊接、铸造等。
这些机械加工工艺之间互相配合，共同为汽车的制造提供保障，确保汽车零部件的尺寸精度、表面质量和性能要求。
总结起来，汽车机械制造的机械加工工艺包括车削加工、铣削加工、钻削加工、磨削加工和螺纹加工等多种方式。
这些加工工艺的运用，不仅能够满足汽车零部件的形状、尺寸和性能要求，还能够提高生产效率和产品质量，为汽车行业的发展做出贡献。
汽车制造中的汽车底盘部件的组装工艺在汽车制造过程中，汽车底盘部件的组装工艺是至关重要的一环。
汽车底盘作为整车的基础骨架，承载着车身负荷和车辆的动力系统，其质量和装配精度直接影响着整车的性能和安全性。
本文将深入探讨汽车底盘部件的组装工艺，包括工艺流程、工艺方法和质量控制等方面。
一、工艺流程汽车底盘部件的组装工艺流程通常包括以下几个关键步骤：1. 零部件准备：在组装之前，各个底盘部件需要进行清洗、涂漆、标记等预处理。
同时，需要根据设计图纸和工艺要求对零部件进行检查和测量，以确保其质量和尺寸的准确性。
2. 部件装配：根据装配图纸和工艺要求，将各个底盘部件按照顺序装配起来。
在这个过程中，需要严格控制装配顺序、装配方法和装配力度，以确保零部件的正确配合和装配质量。
3. 熔接工艺：对于一些需要进行熔接的底盘部件，如车架和悬挂系统等，需要采用适当的熔接方法，如气体焊接、电弧焊接或摩擦焊接等。
在熔接过程中，需要注意焊接参数的选择和控制，以确保焊接接头的强度和密封性。
4. 螺栓连接：在底盘部件的组装中，常常使用螺栓连接来固定零部件。
螺栓连接需要根据设计要求进行预紧力的控制，以确保连接的紧固度和可靠性。
5. 质检和调试：在底盘组装完成后，需要对整车进行质量检验和调试。
质检包括外观检查、尺寸检测和功能检测等，以确保底盘部件装配的质量和性能符合要求。
同时，还需要对底盘进行调试，包括悬挂系统的调整和刹车系统的校准等，以确保底盘的平稳性和操控性。
二、工艺方法在汽车底盘部件的组装过程中，可以采用多种工艺方法来提高装配效率和质量。
1. 自动化装配：借助机器人和自动化设备，可以实现对底盘部件的自动装配。
自动化装配可以提高装配速度和精度，减少人为因素对装配质量的影响。
2. 模块化设计：将底盘部件划分为多个模块，各个模块之间采用标准接口进行连接。
这样可以简化装配过程，提高模块的通用性和可维护性，同时也方便后期的维修和更换。
3. 先进的装配工具：采用先进的装配工具，如扭矩扳手、液压千斤顶和气动工具等，可以提高装配精度和效率。
汽车零件生产的工艺流程一、原材料准备汽车零件生产的第一步是准备原材料。
原材料通常包括金属材料（如钢板、铝合金）、塑料、橡胶等。
这些原材料需要经过采购、检验和仓储等环节，确保其质量符合要求，并妥善存放。
二、材料加工在材料加工阶段，原材料将根据设计要求进行切割、冲压、铣削、钻孔、焊接等工艺操作。
这些加工过程旨在将原材料加工成所需的形状和尺寸，并确保其结构强度和精度。
三、表面处理经过材料加工后，零件表面通常需要进行处理，以提高其耐腐蚀性、外观质量和润滑性。
常见的表面处理方法包括喷涂、镀锌、电镀、阳极氧化等。
这些处理过程能够增加零件的使用寿命和装配性能。
四、装配装配是汽车零件生产的重要环节。
在装配过程中，各个零件将根据设计要求进行组合，并通过螺栓、焊接、粘接等方式固定。
装配过程需要严格遵循工艺规范，确保各个零件的安装位置准确、紧固力合适。
五、质量检测质量检测是汽车零件生产的关键环节，旨在确保零件的质量符合要求。
常用的质量检测方法包括外观检查、尺寸测量、材料性能测试等。
通过质量检测，可以及时发现并纠正生产过程中的问题，保证零件的质量稳定可靠。
六、包装和出厂经过质量检测合格的零件将进行包装，并按照订单要求进行分类、标识和装箱。
包装过程需要注意保护零件的外观和防止损坏。
最后，零件将按照订单要求出厂，交付给汽车制造商或其他客户。
七、售后服务汽车零件生产并不仅仅是生产出零件，还需要提供售后服务。
售后服务包括及时回应客户的问题、提供技术支持、解决质量问题等。
通过良好的售后服务，可以提高客户的满意度，并建立长期稳定的合作关系。
总结：汽车零件生产的工艺流程包括原材料准备、材料加工、表面处理、装配、质量检测、包装和出厂以及售后服务等环节。
每个环节都需要严格控制和管理，以确保零件的质量和性能符合要求。
汽车零件生产工艺的不断改进和优化，将进一步提高零件的质量和生产效率。
