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中州回转窑挡轮装置分类与结构

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中州重工回转窑挡轮装置分类与结构
一、挡轮作用和分类
为限制窑体下滑、上窜和保持窑筒体轴向位置的稳定，在回转窑上装设一对或几个挡
轮装置。

当窑体窜动时，山轮带作用在它上面的压力很大，因此，要求其结构必须坚固，并有足够的刚度。

挡轮按其作用分为两种:一种称普通挡轮用来指示窑体的轴向窜动，作为信号装置。

另一种称液压挡轮，用来控制窑体的轴向窜动。

挡轮一般安装在简体中部，靠大齿轮附近的轮带的一侧或两侧。

轮带侧面与挡轮的工作面之间的间隙一般每边为10 mm-20 mm,
窑上下窜动量最大为20 mm-40 mm，以保证窑上下窜动时大齿轮端面不超过小齿轮的
端面。

同时轮带的边缘也不会离开托轮，筒体两端密封装置不会失去作用。

窜动周期一般为8小时1-2次。

二、挡轮结构
(一)普通挡轮
其结构如图6-1所示，常用于短
窑和烘干机上。

图6-2所示的结构，把
左右两个挡轮用拉杆连成一体比较坚
固，常用于长窑上。

图中，两个钢支架
1用螺栓固定在大底座上，并用螺杆
将两只挡轮支架拉在一起，从而形成
挡轮的一个共同的坚固基础。

支座中
有轴2.并用螺钉固定在支座上.防止
轴在支座内转动。

在轴的上部装有青
铜套3.青铜套由上下两部分组成，铜
套是压紧在带有锥面的挡轮4内，轴与青铜套间的润滑油单独循环由系统供油。

盖子5用来防止灰尘进入.此种结构挡轮，具有足够的强度承受来自轮带的压力。

但是，由于挡轮转速慢，铜套承受的压力又大，轴与轴套之间不易形成油膜.所以，轴套的磨损较快。

在普通挡轮中，挡轮的转动标志着窑体上窜或下滑已达极限位置。

因为该装置是按照
仅对窑体窜动起一定阻止作用的原则设计的.应注意不得使上、下挡轮长时间连续运转。

故也可称其为“信号挡轮”。

当发现窑体窜动时，要采取油调整或歪斜托轮的措施使窑体向相反的方向窜动，否则会造成窑体从托轮上掉落的重大事故。

中州重工科技有限公司设计的Φ4.5 mX135m。

和Φ14.5mX170m窑的挡轮，如图6-3所示。

这种挡轮高度小，并安装在滚动轴承上。

挡轮由坚固的支柱1.径向轴承Z，止推轴承3.进油管5.和排油管4.等组成。

(二)液压挡轮
采用歪斜托轮法来控制窑体窜动，虽然简单有效，但也会带来一些不良后果。

特别是
随着回转窑的大型化.普通档轮的这些缺点更为突出。

为使轮带和托轮在全宽上均匀磨
损，以延长使用寿命，保证窑体的直线性和减少功率损耗，出现了液压挡轮。

采用这种挡轮时，应将所有托轮的轴线全部平行于窑体中心线安装。

根据需要可采用一组或几组液压挡轮来承受窑体的全部轴向推力。

液压挡轮的结构如图6-4所示。

锥形挡轮1内装有向心球面滚子轴承2，挡轮支承在
推力滚子轴承3上，轴承安装在固定轴13上。

由油
泵打来的高压油输入油缸8内，推动挡
轮，使轮带和窑体以0. 1 mm/min---0.5 mm/min的速
度上移。

由于窑体熏力分力作用而
下滑，从而使轮带在托轮上“游动”，促使轮带和托
轮表面均匀地磨损，延长使用寿命。

同
时，保持窑体的直线性，减少无用功率的消耗。

液压挡轮装置是挡轮央持在导轨上，使挡轮能沿导
轨作平行于窑体轴线的往复运动。

液压挡轮的油压
工作系统由油缸、油站等组成，其工作原理如图6-5
所示。

在窑体1启动的同时，接通油泵电动机11和电磁换
向阀6右边电磁铁的电源，使电
动机带动高压油泵9从油箱10中将油吸出，经过过
滤器之后进入单向阀8再进入溢流节
流阀7(调节油量及控制系统中的安全压力)。

此时由
于电磁换向阀的右边电磁铁已经
接通电源，它将滑阀推向右边，使溢流节流阀与油缸5形成通路。

高压油经过电磁换向阀6流入油缸，推动活塞使窑体和轮带2向上移动。

当挡轮座挡块15与上限位开关13相碰时，使油泵电动机的电源和电磁换向阀右
边电磁铁电源切断。

此时油泵停止供油，并接
通电磁换向左边的电磁铁的电源，将滑块推
向左边，切断了油缸和溢流节流阀的通路。

窑体在重力分力作用下开始缓缓向下滑动，并将油缸的油排出，经调节截止阀流回油箱。

当窑体下滑使挡轮座挡块15碰到下限位开关
14时，油泵电机又接通电源，电磁铁换向阀使挡轮重新推动窑体向上移动。

窑体向上移动的速度是用溢流节流阀控制流出的油量来改变的，而窑体下滑速度是由调节截止阀控制的，要求8小时使窑体上下窜动1-2次。

窑体窜动速度不能太快，否则大小齿轮工作表面易拉出轴向沟纹。

为防限位开关13万一失灵，在挡轮的上方设有保安装置3。

在轮带碰到保安装置上的限位开关时，窑体会自动停止转动。

为防限位开关14万一失灵，要在挡轮和下底座间加挡铁以限制窑体下滑的位置。

Φ3.5mX145m回转窑在第二、三挡(从冷端算起)支承装置处设有挡轮和油缸各一套，它们所需的油液是由同一油站装置输入的。

挡轮的材质应比轮带的材质好一些.当轮带材质选为ZG310-570时，挡轮的材质可选为ZG340 640。

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回转窑的结构,运作和安装

回转窑的结构,运作和安装

回转窑的结构，运作和安装回转窑常用在建材、有色冶金、炭素、轻工等生产系统的工厂内,用其完成原材料的煅烧、烘干、冷却等作业。

按生产规模和工艺要求的不同回转窑有许多大小不同的规格,小者长度仅l0余米,大者长度可达150m。

虽然回转窑的大小差异甚大,但其外形结构基本相同,从下图可见,它由托轮、挡轮、筒体(包括轮带)、传动部分组成。

回转窑构造，回转窑安装，回转窑特点回转窑一般有2~5组托轮、1组挡轮、装有轮带和大齿圈的圆截面筒体在托轮上呈小角度倾斜状滚转。

(一) 回转窑的吊装特点(1) 多为露天作业、易受场地、气候(风、雨、雪)条件的影响;(2) 回转窑其基础的高度差异很大,有的基本上安装于地面,有的需要安装在l0余米甚至更高的基础上;(3) 大中型回转窑都分段供货,需在安装中将筒体连接成一体;(4) 一般吊件的直径大、长度大、质量也大,常需大起重能力的吊装机具;(5) 对长度和质量均大的回转窑筒节可考虑用双机抬吊的方案;(6) 因回转窑的窑头和窑尾多伸入建筑物内,所以其吊装顺序应是:先吊装窑头或窑尾的一札然后依次吊装,再吊装另一端的一节,最后吊装中间的一节;(7) 如有数台相同或相近规格的回转窑需吊装时,采取制作专用吊装机具的方案经济上是合理的。

(二) 吊装方法由于回转窑大小不同、基础高度的差异,结合吊装机具的情况,其吊装方法也应不同,一般常用的吊装方法如下:1. 用一台自行式起重机吊装由于当今自行式吊车其起重能力已达数百吨,因此用其吊装回转窑已是近年最常用的种方法,此方法有灵活、高效、准备工作量小等优点,应为首选方法。

用1台自行式吊车(履带吊、轮胎吊、汽车吊)吊装回转窑其方法如下图1所示。

回转窑筒节摆放的位置和方向,应视基础尺寸、筒节直径和长度以及吊车的起重能力而定,或如图示垂直于窑的纵向中心摆放,或与其纵向倾斜一个角度摆放。

但吊车一般均置于基础侧面。

若吊车起重能力能胜任,则应将轮带在起吊前套装在筒节上,以减少高空作业量,并解决了在高空套装轮带的难题。

第七讲 回转窑的结构及工作原理

第七讲 回转窑的结构及工作原理


• 2.轮带(又称滚圈)
• 轮带是一个坚固的大钢圈套装在筒体上，整个回 转窑(包括窑砖和物料)的全部重力，通过轮带传 给托轮，轮带随筒体在托轮上滚动，本身还起着 增加筒体刚性的作用。 • 轮带是以铸钢或锻钢制成，锻造轮带其截面为实 心结构，质量好使用年限长，但是散热差，刚性 差，制造工艺复杂。 • 截面尺寸较大的轮带，一般采用铸造，其截面有 实心矩形和空心箱形两种。
4.回转窑内的传热 • 在燃烧带内，火焰以辐射传热形式(包括对 流传热)把火焰中的热量传递给表层物料， 以传导传热形式把窑衬和窑皮吸收的热量传 给与其接触的物料。前者传递的热量约占整 个烧成带传热的90%，后者约占10%。
物料在窑内煅烧过程的控制
• 1、燃料煅烧及气流温度的控制； • 2、气固换热和物料升温的控制； • 3、物料在一定温度场内滞留时间及物理化 学反应的控制。
回转窑工作原理
1.窑内物料的运动 • 物料进入回转窑后，由于筒体以一定速度回转并 有一定斜度，物料逐渐由窑尾向窑头运动。 • 预分解窑将物料的预热和分解移到预热器和分解 炉，窑内只进行小部分分解反应，窑内一般可分 为过渡带、烧成带。 • 从窑尾起至物料温度1300℃为过渡带，主要任务 是物料升温及部分碳酸盐分解和固相反应；物料 温度1300～1450～1300℃区间为烧成带。
1、可加大窑头排风机挡 板； 2、视电收尘入口温度减 -20~-100Pa 小冷却机鼓风量； 3、视O2情况加大窑尾排 风。
窑 头 负 压
参数
意义及作用 1、反应窑内 燃料供给量及 总热量； 2、反应生料 的易烧性； 3、反应火焰 长短； 4、煤粉的燃 烧状况
控制方法 1、合理的用风比例； 2、合理的用煤比例， 炉：窑=60：40 3、改善煤粉质量； 4、提高二次风温，改 善燃烧环境； 5、保证正常的火焰形 状
回转窑的结构

回转窑的结构

回转窑的结构回转窑是有：筒体、支承装臵、传动装臵、密封装臵组成。

一、筒体生产实践表明，回转窑运转率的高低，运转时间的长短，主要决定于耐火砖（也称窑衬）寿命，而窑衬寿命除取决于耐火砖及其镶砌质量、原料性能、挂好、保护好窑皮外，还与筒体的弯曲变形和径向变形（特别是径向变形）有直接的关系。

另外，就回转窑发生轮带断裂、托轮断轴、传动装臵运动不平稳以及电机过负载等故障来看，也主要是由于筒体不直所引起的。

因此，在设计、制造、安装、操作和维护过程中保证筒体直线性公差和减少径向变形是非常重要的。

1、筒体形状回转窑筒体的形状有直筒形、热端扩大型、冷端扩大型以及两端扩大（哑玲）型。

2、筒体的材质与厚度回转窑的筒体一般是用不同厚度的Q235(A3)钢板，通常采用18、20、25、28、29、32毫米等几种规格。

在支承轮带处筒体除用厚钢板外，还在圆周上加装有数十块均布的垫板，这样使筒体受力更为均匀、防筒体被轮带磨损同时也为筒体提供了较好的散热条件。

3、筒体的热变形及影响因素（1）、筒体的热膨胀尽管在筒体内衬以很厚的耐火砖，在工作时筒体内腔由于受高温热气流的作用，筒体的温度仍较冷窑时高很多，烧成带筒体高达300～400℃。

温度向窑的两端逐渐降低。

在出料端达300℃左右，加料端200℃左右。

因此，运转中窑筒体的长度和直径要比冷窑时有所伸长和扩大，由于安装在筒体外周轮带的温度低，其径向热膨胀远较筒体小，因此轮带与筒体之间在安装时一般要预留间隙。

由于筒体的轴向热膨胀，轮带和托轮以及大小齿轮的相对位臵都要改变。

安装时应仔细地检查各部分尺寸并预留出由热膨胀而产生的移动量。

筒体沿轴线方向因热膨胀而产生的位移量是这样考虑的，夹在挡轮间的轮带因受挡轮的限制，其轴向移动量不大，故把档轮轮带的位臵作为中立断面，即该处筒体不移动。

当筒体工作受热时，在中立断面左右方面的轮带各向其左右方向移动，其移动数值计算如下：Δl=α（t平均-t环境）l（㎜）式中 l——由中立面至所要计算的那一挡的筒体长度（㎜）t平均——在计算的这段筒体上平均温度（℃）t环境——窑所在的环境温度（℃）α——线膨胀系数，对于钢α=0.000012(开-1)（2）、筒体的热弯曲筒体受热不均匀而发生弯曲。

回转窑结构及其工作原理

回转窑结构及其工作原理


水泥回转窑窑尾密封装置
窑 尾 密 封
窑尾密封及冷风套
接触式密封装置
弹簧
摩擦板 筒体
密 封 装 置
二、回转窑的工作原理
物料回转窑内煅烧的过程是生料从窑的冷端喂入，由 于窑有一定的倾斜度，且不断回转，因此使生料连续向热 端移动。燃料自热端喷入，在空气助燃下燃烧放热并产生 高温烟气，热气在风机的驱动下，自热端向次端流动，而 物料和烟气在逆向运动的过程中进行热量交换，使生料烧 成熟料。因此，研究回转窑的工作原理，主要是研究物料 在窑内的运动，窑内气体的流动，燃料燃烧和物料与气体 间传热的现象和规律。
影响黑火头长度的因素有：
煤粉的组成与细度、一次空气的温度和流速、二次风量与 风温等。
煤粉愈细，煤粉中挥发分的含量越高，提高一次风温， 增加一次空气的比例，都会使黑火头缩短。
在窑的操作中，应形成适合烧成需要的好火焰，即高温 部分较长，黑火头较短，火焰平稳。
燃 烧 器
5、煤粉燃烧器（喷嘴）—喷煤管
m
1.77 L , min Di n
n—窑的转速，rpm；
—物料的休止角，度；

tg —窑的倾斜度（角）， 砖内径，m。
关于公式的讨论
①物料运动速度 v m 与窑的倾斜角
，窑的衬砖内径 Di
的平方根成反比。
v ②当窑径一定时， m 与n 的积成正比。若使物料的运动
（3）影响窑内物料运动的因素
窑内物料运动速度与其物理性质、窑径和窑内热交换装 置等有关。 物料的粒度愈小，运动速度愈小，如粉料的运动速度高 于料球运动速度。 干燥带的运动速度与链条的悬挂方式、悬挂密度有关。 预热带的物料运动速度与窑内热交换装置有关。 分解带，由于碳酸盐分解放出的二氧化碳气体使物料呈 流态化，因此物料运动速度最快，在分解带，碳酸盐分 解需要吸收大量的热，但是物料流速又快，所以窑的分 解带比较长。