IATF16949质量记录控制程序

生产过程控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的对从投料开始到制成成品的整个过程进行控制，以确保产品的生产质量满足顾客的要求。

2.0范围适用于本公司所有生产过程的控制。

3.0职责3.1 生产部经理: 负责生产管理的统筹策划；3.2 生产部负责生产设备的管理；3.3 物控部：负责所有生产物资和生产设备的采购与管理；3.4 生产车间：负责本部门的生产按工序作业指导书的要求进行实施，并负责对部门的设备进行日常维护保养，并对本部门各岗位的设备日常维护保养进行监督检查；3.5 工程部负责所有产品的工艺流程、文件和操作技能培训等工作；3.6 质管部：负责对计量仪器的管理；并对生产过程中所有产品的检验、试验和生产过程中工艺的执行情况进行监督管理。

4.0工作程序责任业务流程要点描述及记录部门销售部 4.1.1 销售部根据年度经营计划目标编制销售计划。

物控部生产部4.1.2生产部经理根据销售部的《销售计划》，组织本部门管理人员按各岗位职责做好各环节准备工作。

4.1.3生产部依据《销售计划》，编制《生产计划》和《物料需求单》。

4.1.4生产部为作业计划的落实做好人员、设备与工装的调配。

如果生产安排有变动，应随时进行调整。

生产部4.2.1行政部根据生产需要，按《人力资源管理控制程序》的规定，配备经过培训合格的上岗人员。

4.2.2各生产班组负责人根据工艺流程及工艺文件规定的质量特性要求安排合适的生产设备，落实相应的工装、生产用料及定量的设备等。

并落实调度安排各岗位的生产人员。

生产部4.2.3负责本部门工艺的工艺人员根据生产安排，做好生产前的技术文件的确认，确保本部门的各个生产工序所对应的工艺或作业指导书为最新有效的受控技术文件。

向操作人员进行技术交底，以保证作业人员真正掌握工艺流程。

并按相关文件的规定做好文件的保管和领用等工作。

4.3.1生产前的各类文件，如作业指导书、检验标准等文件应按《文件管理控制程序》的规定进行发放和控制，确保各使用场所的文件都到位和齐全。

产品检验和试验控制程序（IATF16949/ISO9001-2015）1.0目的规范检验和试验，防止未经检验和试验及不合格的产品投入使用、加工和交付。

2.0适用范围适用于对产品的入库检验和试验、过程控制中的检验和试验及产品最终检验和试验。

3.0职责3.1 技质部是检验和试验的管理部门。

负责编制检验指导书，负责生产全过程的检验和试验，对产品的合格与否进行判断。

3.2 生产车间负责实施生产过程的自检、互检，保证不合格的产品不转序，并配合处理不合格品。

4.0管理程序4.1 进货验证（检验）:4.1.1 采购回来的原材料、外协加工模具进厂后,由质检人员根据原材料技术要求或与供方签订的供货合同进行验证。

对原材料的验证结果记录在《进料检验报告》中。

4.1.2进货验证内容包括：a.供货方是否为合格供方；b.原材料供应商应提供该批供货产品的合格证明书，必要时要求提供检测数据和检验报告；c.外观检查，包括产品的包装量、数量、商标、品牌、规格型号；4.1.3验证合格后，方可入库或由生产车间投放生产。

如验证不合格，应通知采购人员联系处理。

4.2过程检验：过程检验分为首检、自检、巡检、工序完工检验4.2.1首（末）件检验4.2.1.1在如下情况时应进行首检，防止工序因素的变化导致成批的报废：a.每批加工的首件；b.调整或改进工艺后加工的首件；c.设备维修或工装更换维修后加工的首件；4.2.1.2首检由质检员进行，质检员应将检验合格的首件产品上作出标识，并保留到该批产品完工。

首件检验未经合格，不得继续加工或作业。

首件检验应填写《工序检验记录》。

4.2.2自检操作人员在正常生产时，应按规定的检查频次、检查项目对加工的产品进行自检,将有缺陷的不合格品挑出，与合格品分开放置，对发现的问题及时采取有效的纠正措施。

4.2.3巡回检验4.2.3.1正常情况下，质检员按关键工序抽检所有产品，发现问题，应尽快分析原因，及时指导作业者或联系有关人员加以纠正，问题严重时，应发出《纠正和预防措施处理单》，要求其改进。

1. 目的：对可疑和不合格的产品或材料进行标识、记录、评审、隔离和处置，使生产过程中各阶段所产生的不合格品得到有效控制，防止不合格产品被误用，确保不合格品不流入下一流程或交付至顾客2. 范围：本程序适用于本公司从产品进厂到制造、交付全过程的不合格品控制，包括可疑产品的控制。

3. 引用文件：《产品质量先期策划控制程序》《检验和试验控制程序》《纠正和预防措施控制程序》4.术语和定义：不合格品: 不符合顾客要求和规范的产品或材料。

一般性不合格品: 指显著性返工品、只能报废的不合格品以及需退回供应商部门的不合格器材。

可疑的产品或材料:任何检验和试验状态不确定的产品或材料。

返工: 对不合格品采取的措施，以满足规定要求。

返修: 对不合格品采取的措施，以达到预期的使用目的（尽管产品可能不符合原始要求）。

让步接收: 指对使用或放行未能满足顾客和/或规定要求的产品和/或服务的授权。

降级: 指对不合格品改变等级，以使其满足不同的规定要求。

严重不合格：经检验判定的批量不合格，或直接影响产品的使用和安全性能的不合格；一般不合格：个别或少量非严重影响产品质量的不合格。

5. 职责：5.1各车间：（1）负责生产过程发现不合格品的记录、标识、隔离、审理。

（2）负责交付产品不合格品的记录、标识、隔离、审理。

（3）负责生产过程发现的不合格品向顾客提出让步接收申请。

（4）负责对生产过程及交付产品不合格品制定并实施优先减少计划。

5.2 综合部：（1）负责加工过程中产生废品时，负责采购产品的补充。

（2）负责采购产品入厂检验中发现的不合格品的控制；（3）负责办理采购产品让步接收手续；（4）负责进货检验时发现的不合格品的记录、标识、隔离、审理；（5）负责所管范围采购产品不合格品纠正措施的跟踪验证。

5.3质量部：（1）负责监控公司各单位就生产过程及不合格品的统计分析及其优先减少计划的实施。

（2）负责及顾客抱怨的不合格品纠正措施的跟踪验证。

6. 工作流程和内容：6.1通则6.1.1 不合格品包括：返工品、返修品、让步接收产品、废品以及可疑产品。

持续改进控制程序1.0目的:旨在通过开展持续改进活动,增强公司员工的持续改进意识,不断寻求改进的机会,以此提高产品、过程和质量管理体系的适宜性、充分性和有效性以及效率,达到消除浪费、降低成本,最终使顾客和企业都从中获益。

2.0范围:适用于公司产品设计和开发、生产和服务运行全过程的持续改进活动。

3.0术语和定义:3.1质量改进:质量管理的一部分,致力于增强满足质量要求的能力。

注:要求可以是有关任何方面的,如有效性、效率或可追溯性。

3.2持续改进:增强满足要求的能力的循环活动。

制定改进目标和寻求改进机会的过程是一个持续过程,该过程使用审核发现和审核结论、数据分析、管理评审或其他方法,其结果通常导致纠正措施或预防措施。

3.3有效性:完成策划的活动并得到策划结果的程度。

3.4效率:得到的结果与所使用的资源之间的关系。

4.0职责和权限:4.1归口管理部门:4.1.1管理者代表:1) 负责提出质量管理体系方面的持续改进项目。

2) 负责组织收集、汇总各部门提出持续改进项目,制定年度改进计划。

3) 组织实施质量管理体系的持续改进,并对改进的有效性进行确认。

4) 组织对持续改进项目的进度进行跟踪确认,并对完成情况及有效性进行考核评价。

4.2相关责任部门:4.2.1总经理:1) 负责提出公司要求的持续改进项目。

2) 负责公司年度改进计划的审查,持续改进项目的批准,持续改进有效性的审批。

4.2.2各部门:1) 负责提出本部门持续改进的项目,包括合理化建议、技术改进等。

2) 负责本部门持续改进项目的实施、进度跟踪和资料的归档管理。

5.0工作内容:5.1工作流程:附件一5.2工作说明:5.2.1年度改进计划:管理者代表每年初组织编制质量管理体系年度改进计划,报经总经理审批后组织实施。

5.2.1持续改进项目的来源:公司应考虑分析、评价结果以及管理评审的输出,确定是否存在应关注的持续改进的需求和机遇；1)总经理依据公司质量方针、质量目标及管理评审结果,提供公司要求的持续改进项目。

控制计划管理程序1 主题内容与适用范围通过对控制计划管理程序制定，使技术文件得到统一、有效地管理，保证技术文件、技术图纸的完整性、可追溯性，使技术文件管理规范化、条理化、系统化。

适用于控制计划的签审、保管、分类、标识、借阅、发放、更改、作废与管控等管理工作，确保符合规定要求。

2 职责2.1 工艺设备部负责控制计划的编写、审核、批准，以及审阅、更改、传达和归口管理。

2.2生产计划部负责根据控制计划内容进行生产计划的调整。

2.3质量控制部负责控制计划工艺执行过程中的质量控制、数据收集、跟踪验证。

2.4生产部负责控制计划相关工艺的传递及执行。

3 内容3.1 控制计划的编写工艺设备部工艺技术人员根据材料变更、产品设计升级等实际情况，以工序为单位，进行控制计划的编写，相关负责人进行修订，最终确定最终版；3.2 控制计划的签字、审核、批准3.2.1工艺设备部工艺技术人员经相关工序负责人修订后签字的文件交主管工艺部长进行工艺性审核。

3.2.2经工艺审核通过的技术文件，由相对应的技术人员根据文件的性质，交各相关专业技术人员或其它相关部门领导进行会签。

3.2.3经会签通过的技术文件，由相对应的技术人员根据文件的性质，交工艺技术主管副总或总经理进行批准签字。

3.2.4经批准签字后的技术文件，交文控中心，由文控中心文控人员统一下发至各相关部门。

3.3 控制计划的发放3.3.1发放前必须签字完整，并加盖相对应的图章，统一发放。

3.3.2文控中心文控人员在发放同时，必须对发放部门进行记录并要求接收文件人签字。

3.3.3控制计划的发放由文件发放人经相关技术人员核准后按《附件 2：受控技术文件发放定额表》发至所需的部门。

3.3.4当文件使用部门的控制计划文件丢失后，应详细说明原因，经部门领导审批后向原发放部门申请补发该技术文件。

3.3.5发放到企业外部时，以纸质文件的形式发放并加盖受控章。

3.4 控制计划的执行3.4.1各部门应正确并及时地执行控制计划相关技术要求，由于未能正确执行控制计划的后果按相关规章制度处理。

XX 汽车部件股份有限公司数据分析和应用控制程序文件编号：Q/FL2.0904—20202020年01月10日发布2020年01月11日实施1 目的通过对公司过程绩效和业绩项目的数据进行分析和使用以及有效控制和管理，确保公司质量管理体系得到有效运作，并利用过程绩效和业绩的有效数据和资料对公司质量管理体系的适宜性和有效性进行持续不断地改进。

2 范围本程序适用于本公司质量管理体系过程（即：顾客导向过程－COP和支持过程－SP）有关的绩效指标/目标、质量趋势、运行能力（生产率、不良质量的成本等）、顾客满意度、与产品要求的符合性、过程和产品的特性及趋势，包括采取预防措施的机会、与供方有关的产品质量、交付以及目前关键产品与服务特征的质量水平发展趋势等项目的数据和资料的分析和使用。

3 术语和定义3.1 顾客导向过程（COP）：指顾客的要求被满足，通过输入和输出直接和外部顾客进行联系的过程。

即：公司与实现顾客满意程度关系重大的过程，且每一个过程的联结都是对过程模式的有效运用。

3.2 支持过程（SP）：产品实现所需要的由输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动，（包括管理过程MP）：支持过程的一种表现形式，顾客导向的输入和输出交接处的过程（如：管理评审、内部审核、数据分析等）。

即：对组织及其质量管理体系进行管理的过程）。

4 职责4.1各部门负责收集本部门过程绩效、业绩项目的相关信息和数据，运用适宜的统计技术对收集到的数据进行分析，并上报总经理、管理者代表；4.2总经理、管理者代表审阅相关数据和信息，以用于决策。

35工作流程和内容6 相关文件6.1 Q/FL2.0707—2020《记录控制程序》6.2 Q/FL2.0817—2020《全面生产维护管理程序》6.3 Q/FL2.0901—2020《顾客满意度管理程序》6.4 Q/FL2.0905—2020《内部体系审核控制程序》6.5 Q/FL2.0906—2020《过程审核控制程序》6.6 Q/FL2.0907—2020《产品审核控制程序》6.7 Q/FL2.0822—2020《质量成本控制程序》6.8 Q/FL2.1002—2020《持续改进控制程序》6.9 Q/FL2.0603—2020《纠正和预防措施控制程序》6.10 Q/FL2.0501—2020《经营计划控制程序》6.11 Q/FL2.0704—2020《人力资源控制程序》6.12 Q/FL2.0902—2020《信息沟通控制程序》7 附件无。

本手册的管理按《文件管理控制程序》实施颁布令总经理：见附件以顾客为关注重点；3.术语和定义3.3汽车行业常用的英文缩写如下所示：系框架表述；通过输入和输出直接和外部顾客联系的过程，直接对顾客产生影响，是给公司直接带来C4过程设计开发 in过程描述：本过程定义了总经理或受权人员的领导作用和对质量管理体系的承诺，并以客户满意为关注焦点。

公司管理层为满足以下要求提供所需资源：a)建立、实施、保持质量管理体系并持续续改进其有效性；b)通过满足顾客、员工及相关方的要求，增强顾客、员工及相关方的满意程度；○生产部：参与基础设施的策划并负责基础设施使用。

过程资源：财务、人力、维修工具、白纸、笔d)对规范以外情况的影响的评估；e)在校准/验证后，有关符合规范的说明；输入信息：☆公司生产经营规划和发展战略；☆岗位配置状况识别；品质部：负责产品、过程、体系质量有关信息的收集和传递；工程部：负责过程开发所需要的信息的沟通管理；传递、收集；过程描述：本过程定义了文件、记录的创建、批准、分发更改和修订、标识和检索、贮存、使用、归档和保存期、处置/作废、管理、归档和保存期、处置/作废、管理、工程规范及时评审要过程相关职责：○研发部、品质部：参与新产品新市场相关信息的评审。

输入信息：☆质量管理体系要求；☆培训服务等；☆来电、函订单；☆顾客特殊要求；过程资源：过程绩效指标：★订单评审完成率○人力资源部：负责给予项目小组适当的培训；过程资源：新产品涉及的材料、设备、资金、人员；a) 已交付产品的质量；b) 顾客中断，包括市场退货；☆控制计划的制定和实施；☆设备、工装的预防性维护和预见性维护；☆对工装外包过程的管理；见性维护、维修的要求包括：☆有计划的维护活动；☆设备、工装和量具的包装和防护；过程资源：过程绩效指标：★模具保养计划达成率相关文件：《模具管理程序》 PR-QPM-19过程描述：本过程定义了对最终产品交付过程的出货安排、内部沟通、装运（FIFO）、交付业绩统计/分析/改进/等管理要求。

1 目的对确保顾客的需求和期望得到充分理解的过程做出规定，并加以实施和保持。

2 范围适用于对顾客要求的识别、对产品要求的评审及与顾客的沟通。

3 职责3.1 销售部负责识别顾客的需求与期望，组织有关部门对产品需求进行评审，并负责与顾客沟通。

3.2 技术质量部负责评审产品质量要求的检测能力以及质量保证能力。

3.3生产部负责评审产品的生产能力及交货期。

3.4技术质量部负责评审产品技术方面的能力。

3.5 总经理负责审批特殊合同的产品要求。

4 程序4.1产品要求的确定销售部负责识别顾客对产品的需求与期望，根据顾客规定的订货要求，应明确：a) 顾客明示的产品要求，包括产品质量要求及涉及可用性、交付、支持性服务（如运输、保修、培训等）价格等方面的要求；b) 顾客没有明确要求，但预期或规定的用途所必要的产品要求。

这是一类习惯上隐含的潜在要求，公司为满足顾客要求应作出承诺。

c) 公司内部的任何附加要求。

4.2对产品要求的评审4.2.1 在投标、接受合同或订单之前，销售部应对已识别的顾客要求及本公司确定的附加要求进行评审或组织相关部门对标书、合同的产品要求实施评审。

4.2.2评审4.2.2.1 产品要求的评审应在投标、合同签定之前进行，应确保：a) 产品要求（包括顾客的要求和公司自行确定的附加要求）得到确定；b) 顾客没有以文件形式提供要求时（如口头订单），应对顾客要求在接受前得到确认；c) 与以前表述不一致的合同或订单要求（如投标或报价单）已予以解决；d) 公司有能力满足规定的要求。

4.2.2.2销售部填写“合同评审表”，组织生产部、技术质量部、采购部分别对生产能力、技术要求、采购能力、质量检测要求和质量保证能力、资金保证等方面进行评审，并经总经理批准后签定合同。

4.2.2.3在评审过程中，评审人员对产品要求中有关内容提出问题或修改建议时，由销售部负责与顾客联系，征求其书面意见。

4.2.2.4 销售部负责保存合同评审的相关资料和记录，并按月统计合同履行情况。

1 目的通过产品质量先期策划，确保设计和开发的新产品满足顾客要求，以最低成本及时提供满足顾客要求的产品，在早期对产品设计过程进行完善，预防缺陷。

2范围适用于对所有汽车新产品的先期质量策划的全过程控制，包括过程中发生的更改控制。

3 术语3.1 产品质量先期策划〔APQP〕：对开发某一满足顾客要求的产品或服务提供支持的产品质量策划过程：APQP对开发过程具有指导意义，并且是组织与其顾客之间共享结果的标准方式；APQP涵盖的项目包括设计稳健性，设计试验和标准符合性，生产过程设计，质量检验标准，过程能力，生产能力，产品包装，产品试验和操作员培训计划。

3.2 控制计划〔CP〕：对控制产品制造所要求的系统及过程的成文描述。

制造可行性：对拟建项目的分析和评价，以确定该项目是否在技术上是可行的，能够制造出符合顾客要求的产品，这包括但不限于以下方面〔如适用〕：在预计成本范围内；是否必要的资源、设施、工装、产能、软件及具有所需技能的人员，包括支持功能，是或者计划是可用的。

3.3 多方论证方法：从可能会影响一个团队如何管理过程的所有相关方获取输入信息的方法，团队成员包括来自组织的人员，也可能包括顾客代表和供应商代表；团队成员可能来自组织内部或外部；假设情况许可，可采用现有团队或特设团队；对团队的输入可能同时包含组织输入和顾客输入。

3.4装配的设计〔DFA〕：出于便于装配的考虑设计产品的过程〔例如，假设产品含有较少零件，产品的装配时间则较短，从而减少装配成本〕。

3.5制造的设计〔DFM〕：产品设计和过程策划的整合，用于设计出可简单经济地制造的产品。

制造和装配的设计〔DFMA〕：两种方法的结合：制造的设计〔DFM〕为更易生产、更高产量及改进的质量的优化设计的过程；装配的设计〔DFA〕为减少出错风险、降低成本并更易装配的设计优化。

3.6六西格玛设计〔DFSS〕：系统化的方法、工具和技术，旨在稳健设计满足顾客期望并且能够在六西格玛质量水平生产的产品或过程。

产品和服务的放行控制程序IATF169491.目的a）使产品质量的控制贯彻到每个细微环节，确保出厂产品和服务安全有效，满足顾客要求；b）同时了解顾客对本公司的服务及产品的评价，以验证产品和服务的要求已得到满足，不断提高顾客满意度。

2.适用范围a）适用于公司所有的原材料、半成品、成品的放行；b）适用于顾客信息的传递，不良信息的分析、确认和改进。

3.职责3.1质量代表为公司总质量授权人；3.2原材料检验员担任原材料质量授权人；3.3过程控制检验员担任过程质量授权人；3.4成品检验员担任成品放行质量授权人；3.5营销部负责与客户联络,组织收集客户投诉,负责保存相关服务记录。

3.6营销部负责将信息传递到相关部门。

3.7品管部负责组织分析客户反馈,确定责任部门并监督实施与改进。

4.工作流程4.1原材料质量放行程序4.1.1采购部将采购的原材料通知生产部收货，生产部的仓管验收“送货单”是否与原材料规格、数量一致，准确无误后安排临时放置在“待检区”，通知检验员进行检验。

4.1.2原材料质量授权人在对原材料实行放行时，应审核下列过程是否符合要求，若其他有一项不合格则不予放行：a）采购过程是否符合《采购控制程序》；b）原材料的供方是否发生变化，是否在“合格供方名册”中；c）原材料的组成是否发生变化；d）原材料是否有合格的检验报告；e）进货检验过程是否满足《外来物料检验作业指导书》要求；f）检验设备是否在检定周期内；g）检验人员是否经过了培训后上岗；h）检验环境是否符合要求。

以上所有项目符合要求后，检验员在原材料入库单上签字，同时进行“外来物料入厂检验报告”，标识批号（公司内定的及供应商原有的），张贴合格标签，同意放行。

如果原材料不合格，则按照不合格品控制流程进行。

4.2生产过程产品质量放行程序（围绕控制计划进行）4.2.1生产过程质量授权人根据相应的生产工艺文件及管理要求对生产过程进行监控，监控的内容包括：a）原材料状态b）设备状态c）生产环境状态d）工艺参数状态e）人员受培训状态4.2.2生产过程质量授权人对产品的特殊工序与关键工序进行审核；4.2.3生产过程质量授权人根据相应的过程质量要求组织过程产品质量检验、产品材料及配件的抽检，只有过程产品质量符合规定的要求才可以转入下一道工序；4.2.4生产过程质量授权人对生产记录、过程检验记录进行检查，复核过程产品的物料平衡的结果是否在规定的范围内，必要时对生产过程质量进行统计分析，当统计结果出现较大的偏离时，应组织生产、技术相关人员对偏离的结果进行分析，最终决定产品的使用与否；4.2.5生产过程的所有条件符合质量要求，生产过程质量授权人对包装的产品进行合格标识，可以放行。

修改记录1.目的：为规范持续改进流程，营造持续改进气氛，启发全体员工的想象力，集结个人的智慧与经验，以达到不断提高产品品质，提升生产效率，降低劳动强度，节约生产成本，改善工作环境，促进公司业务发展。

2.范围：适用于产品、过程和服务等，已符合要求，为进一步提高满意度而设立的改进项目。

3.术语：3.1持续改进：在现有过程合格并稳定或产品特性可预测并符合顾客要求情况下实施的改进活动。

3.2渐进改进：对现有日常过程中的改进活动。

3.3突破性改进：通过数据分析和利用为达成改进目标对现有过程进行改进或实施新过程。

3.4 项目改进：渐进改进和突破性改进的统称。

4职责4.1 管理者代表负责监督、指导各部门的持续改进活动及协调工作。

4.2各部门负责根据本部门的质量目标制定持续改进计划经总经理审批后实施。

4.3质量部负责公司持续改进工作的运行、监督以及改进效果的跟踪和评审工作。

5 流程图6 内容6.1提案：6.1.1 提案人或部门，应填写正规的《合理化改善提案表》，必要时另加书面或图表说明。

6.1.2 提案的范围为针对公司安全、生产、效率、质量、现场等所有经营范围内、具有建设性及具体可行性改善方法：6.1.2.1管理方法方面的改进事项。

6.1.2.2制造技术、操作方法、作业程序及机器设备的改进等方面的事项。

6.1.2.3产品质量提高方面的事项。

6.1.2.4设备的重新设计或修改方面的事项。

6.1.2.5新产品开发以及制成品及包装的外观方面的改进事项。

6.1.2.6原材料、能源的节省，废料的利用及其他降低成本方面的事项。

6.1.2.7工厂安全的治理整顿以及机器工具的保养方面的改进事项。

6.1.2.8其他有利于本公司的各种改革事项。

6.1.3 改善问题点在通过评估后即成为提案，改善小组编写唯一的改善提案编号。

6.2评估：6.2.1 改善小组负责主导提案的评估，其它相关部门协助改善小组的评估工作，对于改善小组接收的评估项目，协助部门需在规定时间内完成评估工作并由部门领导签字确认后，在限定时间内反馈给改善小组。

1 目的对采购过程及供方进行控制，确保所采购的产品符合规定要求。

2 范围适用于对生产所需的原材料、外购外协加工、设施采购及供方提供服务的控制；对供方进行选择，评价和控制。

3 职责3.1 采购部a) 负责按公司的要求组织对供方进行评价，编制“合格供方名录”，并对供方的供货业绩定期进行评价，建立供方档案。

b) 负责制定采购计划，执行采购作业。

3.2技术质量部负责编制采购物资的技术标准。

3.3 技术质量部负责对采购物资的进货验证。

3.4管理者代表批准“供方评定记录表”。

3.5总经理批准“合格供方名录”。

4 程序4.1采购物资分类技术质量部按照采购物资技术标准，根据其对随后的实现过程及其输出的影响，将采购物资分为三类：a) 重要物资（A类）：构成最终产品的主要部分或关键部分，直接影响最终产品使用或安全性能，可能导致顾客严重投诉的物资。

b) 辅助物资（B类）：非直接用于产品本身的起辅助作用的物资。

4.2 对供方的评价4.2.1采购部根据采购物资技术标准和生产需要，通过对物资的质量、价格、供货期等进行比较，选择合格的供方，填写“供方评定记录表”。

对同类的重要物资（A类），应同时选择几家合格的供方。

生产物资部负责建立并保存合格供方的质量记录。

根据采购物资分类明细表规定的产品类别，明确对供方的控制方式和程度。

采购部对供方的评价按下列流程进行：a)采购部负责根据技术质量部提供的图纸要求联系新供方，填写“样品采购评审表”交技术质量部，技术质量部采用检测和试用的方法对产品进行验证。

b)合格后采购部要求供方提供小批供货，由技术质量部对小批量送货质量进行验证，合格后将“样品采购评审表”传于采购部。

若不合格即通知采购部取消其配套资格。

c)采购部将填有评价结果的“样品采购评审表”交总经理批准后，将合格新供方列入“合格供方名录”，对不合格的新供方取消配套资格。

4.2.2对有多年业务往来的重要物资的供方，采购部制定年度复评计划进行跟踪复评，三年覆盖完，必要时可增加复评次数（如：组织产品结构变化、机构变化、质量体系转版等），填写“供方业绩评定表”，对于评价合格的供方交总经理批准后继续留用，评价不合格则取消配套资格。

对（质量、环境及有害物质）不合格或疑似不合格原材料、半成品、辅助材料及成品等之标示、隔离、记录、监审等处置的方法,以消除产品的（质量、环境及有害物质）不合格品的非预期使用和交付，确保产品的（质量、环境及有害物质）不合格品不流入下道工序或流出本公司2、适用范围Scope适用于本厂内之进料检验,制程检验,最终检验,库存检验,客戶退货等各环节发现的不合格物料及可疑产品的管制及处理3、职责Responsibility3.1资材部仓储课3.1.1负责将来料不合格品隔离处理3.1.2负责将生产线退库不良料经IQC复验确认后隔离处理3.1.3将仓库库存时间超过库存期限的物料隔离并送IQC重检3.1.4当来料最终判定为批退时,负责隔离并退料3.1.5负责将成品仓库中被OQC判退不合格品隔离及处置3.2品质管理部3.2.1 IQC负责将来料不合格物料的标示及相关部门的处置结果确认3.2.2 FQC/OQC负责制程不合格产品的标示及相关部门的处置结果确认3.2.3 IPQC负责不合格半成品的标示及相关部门处置结果确认3.2.4 OQC负责不合格半成品,成品(个体)质量监审,IQC负责不良物料(个体)之质量监审3.3生产部3.3.1负责将制程中不合格品送验作数量清查,标识和隔离,以保证其不会被用到生产中,并将处置结果通知品保确认或检验3.3.2制程中发現原材料不良,负责开出[退(领)料单],并将IQC确认为不良物料退至仓库3.3.3负责将制程或筛选/重工后等产生的不良品个体分类整理.3.4品质管理部经理3.4.1负责主导有关公司产品质量、环境及有害物质管控等不合格品的处理3.5 环境及有害物质管理者代表3.5.1监控品保最高主管对环境及有害物质的处理全过程3.6文控中心保存环境及有害物质处理全部记录4、定义Definition4.1不合格批次:一批中有一個或多个不符合规格之整批产品或物料,且未达允收质量水平4.2 不合格品:于制程中或经筛选/重工后产生之不符合规格等要求的产品；或者依据技术标准或检测报告判断，经品质管理部确认物品中的环境管理物质已经超过技术标准或制程污染环境管理禁用物质的所有物品，皆为不合格品4.3 特采:因检验属轻微不良且生产急用时,由品管部、研发部最高主管或总经有害物质超标的物质不允许特采4.4 可疑产品:与标准符合,但因制程变异有质量及有害物质管理疑惑或外观检验与试验状态不易确定的材料或产品均属之5、程序内容Procedure Process5.1质量要求不合格品处置流程：5.1.1厂商进料经IQC依《进料检验管理规范》检验后，验证来料不符合[进料检验基准书]上的质量要求时，品质管理部检验员将检验结果填写[到货送验单]上，将详细检验数据写在[进料检验记录]上，开出[不合格品反馈处理单]呈报上级会同相关部门评审，并贴上红色标示移至不合格品区域，由采购部通知供应商，经双方确认原材料品质为来料不良后，要求供应商在五天内退货或换货；同时品质管理部发出[供应商矫正措施单]，要求在3天内回复改善报告，由SQE通过连续三批进料的品质状况和验证改善效果OK后，方可结案。