下载文档原格式
混凝土质量通病防治方案为了保证工程的质量和混凝土外观,修补混凝土墙、柱、梁和板等混凝土构件出现的轻微的麻面、蜂窝、孔洞、露筋、涨模等缺陷,故编制此预防与修补方案.一、混凝土浇筑后麻面、蜂窝、孔洞、露筋及涨模的表现形式1、麻面：混凝土结构构件表面呈现出很多小凹坑麻点.2、蜂窝：混凝土表面出现蜂窝似的窟窿.3、孔洞：钢筋混凝土结构中有较大的孔洞,钢筋局部或全部裸露.4、露筋：钢筋混凝土结构表面钢筋裸露.5、涨模：混凝土构件明显鼓起,平整度不合格.二、混凝土蜂窝、麻面、空洞、露筋及涨模的原因1、模板表面粗糙或清理不干净,粘有干硬水泥砂浆等杂物,拆模时混凝土表面被粘出现麻面；2、模板接拼装不严密,浇筑混凝土时缝隙漏浆；3、混凝土振捣不密实；4、按操作规程浇筑混凝土,下料不当,使石子集中,捣不出水泥浆；5、混凝土振捣时间过长,导致漏浆或者混凝土离析；6、混凝土一次下料过多,没有分段分层浇筑,振捣或下料配合不好,末及时振捣又下料,漏振造成蜂窝、柱子烂根；7、模板孔隙末堵好或模板支设不牢固,振捣混凝土时模板移位,造成严重漏浆或墙体、柱子烂根,造成蜂窝；8、模板加固不牢,混凝土振捣时间过长.三、混凝土蜂窝、麻面、空洞、露筋及涨模的预防措施1、模板及支撑必须有足够的强度、刚度和稳定性,所用模板表面必须洁净平整,均匀涂刷隔离剂,并且棱角分明,严禁使用变形严重的模板,模板安装必须横平竖直,模板缝隙加双面胶带防止漏浆,做到接缝严密,不漏浆.模板采用斜撑、对拉螺杆钢丝、步步紧和抱箍等方式进行加固.模板加固及支撑系统必须稳固可靠,严格按照施工方案及技术交底进行施工,尽量避免出现涨模现象.2、在浇混凝土前先清理干净模板内和垫层上的杂物,并且用水湿润模板,保持模板表面洁净无浮浆,根据设计要求是否采用抗渗混凝土,严禁私自向混凝土中加水,控制混凝土的塌落度,如果发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大变化及离析等不合格现象,应及时停止浇注并采取措施.3、混凝土浇注时,振动棒要快插慢拔特别注意慢拔,以能达到引气的效果,插点要均匀,振动棒应避免碰钢筋、模板,随浇随振,严禁漏振现象.振动棒放在沟壁的中间,严禁振动棒触及模板,确保混凝土振捣密实,无气孔,对砼的振捣一定要责任到人.4、混凝土的入模时间控制在一小时之内,混凝土连续浇筑,混凝土的自落高度不得超过2米,严防石子堆积影响质量,每层浇灌厚度不超过30-50cm,相邻两层时间间隔不得超过2小时.浇注过程中模板派人看模,要时刻注意模板是否发生变形,一旦发现及时调整加固,,应特别注意模板处的漏水,防止砼漏浆和起砂.5、浇筑混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检查,发现偏差,及时纠正.在浇筑混凝土过程中,要有专人看管钢筋,对偏位的钢筋及时纠正.四、处理措施1、麻面：如果混凝土表面作抹面、粉刷或者麻面较少,可不作补.否则,应在麻面部位喷水湿润后,用与混凝土同品牌的水泥压实抹平,待水泥初凝后立即用同一种干水泥重新抹一遍,确保修补部位颜色与混凝土颜色一致.2、蜂窝：对于较浅的区域,剃凿松动混凝土并冲洗后,采用高标号水泥砂浆填补找平,并洒水养护；对于较深的,将松动的石子凿除,冲洗后,然后用比原标号高一级的细石混凝土填补,待水泥砂浆凝固后,立即与混凝土同种干水泥抹面,使修补部位颜色与混凝土颜色一致.等干水泥与混凝土牢固结合后,同其他部位混凝土一起浇水养护.3、孔洞：将孔洞周围的疏松混凝土和软弱浆膜凿除,用压力水冲洗,支设模板,入料口为斜口,保证混凝土入料方便.湿润后用比原标号高一级的细石混凝土捣实,修补范围应该比原构件大,3天混凝土达到一定强度后,将突出的混凝土剔凿,随后使用与该部位混凝土同标号、同品牌的水泥砂浆抹面,保证修补部位颜色与混凝土颜色一致,并浇水养护.4、露筋：压力水冲洗干净后,在表面抹1∶2水泥砂浆,使露筋部分充满,再予抹平,并保证保护层厚度.对于较深露筋,凿去薄弱混凝土和突出骨料颗粒,洗刷干净后,用比原标号高一级的细石混凝土填塞并压实.混凝土初凝后立即使用与该部位混凝土同标号、同品牌的干水泥抹面,保证修补部位颜色与混凝土颜色一致.等干水泥与混凝土牢固结合后,同其他部位混凝土一起浇水养护.5、涨模：将外凸的混凝土剔凿平整,与平整部位的混凝土相平.上述各项工作应组织技术经验较丰富、工作责任心强的工人和管理人员成立专门修补小组进行,修补及时、迅速,隐蔽.并随时接受检查,在保证混凝土结构质量合格的前提下,确保修补外观与正常构件的外观一致.修补一周后的混凝土应从外观上作一次全面的检查和验收,检查是否棱角方正、表面平整,并初步判别是否外光内实,是否有轻微的缺陷发生等.并做好书面的纪录.。
一、工程施工现状：富尔玛家居广场工程三层柱模板现已拆除，经现场查看，由于商品混凝土的坍落度较小、和易性差及混凝土浇筑时震动棒棒手责任心不强、质量意识下滑、管理人员跟踪检查措施不力等，造成部分柱子局部漏振，振捣不到位，致使部分柱子出现了比较严重的蜂窝麻面、漏筋现象。
具体位置见蜂窝、麻面及漏筋柱分布表中1#—34#柱。
二、处理措施：1、出现轻微蜂窝麻面现象的处理对于局部出现轻微蜂窝麻面现象的柱（图中未标示），将其表面凿除，用水冲洗干净，然后用1：2.5 水泥沙浆抹平，包上塑料薄膜养护。
2、蜂窝麻面、漏筋相对较严重，出现漏振柱（见附表）的处理原因分析：a、由于该区浇筑混凝土时，正值高考，夜间不能施工，工期相对很紧，造成盲目抢进度，忽视了施工质量；b、混凝土塌落度小，流动性差；c、混凝土下料不当，一次下料过多或过高，使石子集中，造成石子与沙浆离析；d、混凝土未分段分层下料，振捣不实或靠近模板处漏振，振捣时间不够；e、混凝土震动棒手责任心不强，质量意识差，管理人员跟踪监督不力等。
处理方法：根据现场实际查看，经建设单位、监理公司领导及现场工程技术人员认真分析讨论，决定根据每根柱子的实际情况，采取三种不同的施工处理方法。
三、预防措施：1、在以后的混凝土施工过程中，现场管理人员应切实提高质量意识，严格监督，跟踪检查，加强施工技术管理和质量控制工作；2、实验员必须现场随时检测混凝土的坍落度，在满足规范要求前提下，要求搅拌站对混凝土的坍落度调整到最有利于施工的范围，并且监督在施工现场绝不允许对商品混凝土随意加水；3、混凝土应分层浇注，分层捣实，防止漏浆，一次下料高度不超过 1 米；4、采用正确的振捣方法，防止漏振。
插入式振捣器应采用垂直振捣方法，插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振；5、采取交接班制度。
附：每根柱子的具体处理措施。
混凝土蜂窝麻面的原因及处理技巧一、混凝土蜂窝麻面的原因混凝土蜂窝麻面是指混凝土表面出现密集的小孔洞和不平整的表面现象。
其主要原因如下：1.混凝土配合比不合理混凝土配合比不合理是导致混凝土蜂窝麻面的主要原因之一。
如果混凝土中水泥、砂、石的比例不合理，或者水泥砂浆中水的比例过高，会导致混凝土表面出现空洞和不平整，从而形成蜂窝麻面。
2.混凝土振捣不均匀混凝土振捣不均匀也是导致混凝土蜂窝麻面的原因之一。
如果振捣不均匀，会导致混凝土中空气无法排出，从而形成蜂窝麻面。
3.混凝土浇筑过程中露出时间过长混凝土浇筑后，如果露出时间过长，会导致表面水分的流失，从而使混凝土表面出现干裂和蜂窝麻面。
4.混凝土中含有过多的细粉料混凝土中含有过多的细粉料，会导致混凝土表面出现空洞和不平整。
5.混凝土中含有过多的气泡混凝土中含有过多的气泡，也会导致混凝土表面出现空洞和不平整。
二、混凝土蜂窝麻面处理技巧混凝土蜂窝麻面的处理技巧包括以下几个方面：1.合理的混凝土配合比合理的混凝土配合比是避免混凝土蜂窝麻面的关键。
在配合混凝土时，应根据工程要求和施工条件，选用合适的水泥、砂、石等材料，并按照一定比例进行混合。
同时，在混合过程中，应根据材料的性质和含水率，适当调整水的用量，以保证混凝土的均匀性和密实性。
2.正确的混凝土振捣方式正确的混凝土振捣方式也是避免混凝土蜂窝麻面的重要因素之一。
在振捣混凝土时，应采用适当的振捣方式和振捣时间，以保证混凝土中空气的充分排出。
同时，在振捣过程中，应注意控制振捣力度和振捣频率，以避免过度振捣和振捣不足。
3.控制混凝土表面水分控制混凝土表面水分也是避免混凝土蜂窝麻面的重要措施之一。
在混凝土浇筑后，应尽快进行覆盖和养护，以避免表面水分的流失。
同时，在养护过程中，应保持适宜的湿度和温度，以促进混凝土的早期强度发展。
4.控制细粉料和气泡的含量控制混凝土中细粉料和气泡的含量也是避免混凝土蜂窝麻面的关键。
在混合过程中，应按照一定比例添加细粉料和气泡剂，并严格控制其含量，以保证混凝土的均匀性和密实性。
蜂窝是结构中形成有蜂窝状的窟窿,骨料间有空隙存在.这种现象主要是由于配合比不准,砂少石多,或搅拌不均匀/浇筑方法不当/振捣不合理.造成分层离析,或因模板严重露浆等原因存在.处理方法可以表面抹浆修补,对于数量不多的小蜂窝、麻面、露筋、露石的混凝土表面，主要是保护钢筋和混凝土不受侵蚀，可用1：2～1：2.5水泥砂浆抹面修整。
在抹砂浆前，须用钢丝刷或加压力的水清洗湿润，抹浆初凝后要加强养护工作。
细石混凝土填补：当蜂窝比较严重或露筋较深时，应除掉附近不密实的混凝土和突出的骨料颗粒，用清水洗刷干净并充分润湿后，再用比原来强度等级高一级的细石混凝土填补并仔细捣实。
规范要求砼蜂窝、露筋补强施工措施一、原因分析1、值班人员及作业班组思想意识淡薄，对2米高吊模的施工难度认识不足，故砼浇筑没有引起足够的重视。
2、墙为吊模，砼从板面下落，在钢筋较密的情况下，仅局限于一处下料，一处落棒，造成墙底部振捣漏棒，出现露筋、麻面。
3、前后台联系不紧密，在砼流动性较小、布料困难的情况下，操作者质量意识较差，在墙较高浇筑难度大、没有实体跟踪敲打是否下到位，棒振到位。
二、处理补强修整措施1、露筋补强：1．1 凿除松散砼，用清水冲刷干净、晾干。
1．2 涂刷补强水泥净浆结合层，其配合比为水泥：UEA膨胀剂=1：0.10。
1．3封堵模板，两边超出孔洞范围150，如下图所示意：1．4 配制补偿收缩C50细石砼。
其配合比为水泥：砂：碎石：UEA掺合料1：1.24：1.94：0.14540：670：1050：75其坍落度控制在12CM以内，采用人工现场来回拌和均匀，砼的和易性满足施工要求。
1．5 在砼浇筑前再次浇洒补偿素水泥浆一道，稍干后即可浇筑补偿收缩C50细石砼，砼边灌边振捣，采用φ16钢筋棒插捣直至高出破损处50mm。
1．6 砼浇筑完毕，确定其终凝，即采用麻袋覆盖昼夜洒水养护，两天后方可拆除模板并继续覆盖洒水养护，连续养护不少于14天，随时跟踪检查，保持表面湿润。
混凝土墙体蜂窝麻面处理方案混凝土墙体蜂窝麻面处理方案，让家更美话说有一天，小明家的墙体出现了一些奇怪的现象，就是有一些小孔，像是蜜蜂窝一样。
这可把小明愁坏了，他可是费了好大劲才买到这套房子的，怎么能让它出现这种问题呢？于是，小明决定请教一下专家，看看怎么解决这个问题。
专家告诉小明，这种情况叫做蜂窝麻面，是由于混凝土浇筑时振捣不到位导致的。
听起来好像挺严重的，但其实只要找到合适的方法，就能轻松解决。
下面，就让我来给大家介绍一下处理蜂窝麻面的方案吧！我们要了解蜂窝麻面的原因。
原来，混凝土在浇筑过程中，需要通过振捣来使其密实。
如果振捣不到位，就会导致混凝土中出现空洞，形成蜂窝麻面。
所以，解决这个问题的关键就是要把这些空洞填满。
接下来，我们要想办法把这些空洞填满。
专家告诉小明，有几种方法可以尝试。
第一种方法是用水泥砂浆修补。
这个方法很简单，只需要把水泥砂浆涂在蜂窝麻面上，然后等待干燥即可。
但是，这种方法只能修复表面的问题，对于深层的空洞并没有什么作用。
第二种方法是用钢筋网加固。
这个方法稍微复杂一点，需要先在蜂窝麻面上铺设钢筋网，然后再浇筑一层新的混凝土。
这样一来，就可以有效地填充空洞，提高墙体的强度。
不过，这种方法需要注意的是，钢筋网的数量和厚度要根据实际情况来确定，否则可能会影响墙体的整体结构。
第三种方法是用自流平水泥修补。
这个方法是最简单的一种，只需要把自流平水泥倒在蜂窝麻面上，然后用刮板抹平即可。
自流平水泥可以自动填充空洞，而且硬化后会形成一个光滑的表面，非常美观。
不过，这种方法也有缺点，就是价格相对较高。
专家还给小明推荐了一个省钱又省力的方法，那就是使用石膏粉修补。
这个方法也很简单，只需要把石膏粉和水混合成糊状物，然后涂抹在蜂窝麻面上即可。
石膏粉可以填补空洞，并且干燥后会形成一个坚固的表面。
而且，石膏粉的价格非常便宜，可以说是物美价廉。
经过专家的介绍，小明终于明白了如何处理蜂窝麻面的问题。
他决定先试试用自流平水泥修补，如果效果不好再考虑其他方法。
蜂窝麻面及露筋整改方案蜂窝麻面以其多孔、蜂窝状的特点，成为了食品行业中一种新型的麻面产品，受到了广泛的欢迎和关注。
然而在生产过程中，也存在着一些问题，其中最主要的问题就是蜂窝麻面的孔隙大小不一，而且在口感上有时候会出现露筋的情况。
这些问题，不仅影响了蜂窝麻面产品的市场竞争力，也给生产企业带来了一定的经济损失。
因此，针对这些问题，需要制定出一套可行的整改方案。
蜂窝麻面产品的生产过程中，主要存在着两大问题，即孔隙大小不一和露筋。
造成这些问题的主要原因是麻面在加工过程中受到的影响，比如醒发过程中的控制不当、制粉的粒度不均等原因。
为了解决这些问题，生产企业可以从以下几个方面提出整改措施。
1. 加强醒发过程的控制醒发过程是蜂窝麻面生产过程中比较关键的一个环节，其质量好坏会直接影响到蜂窝麻面的孔隙度和口感。
因此，企业需要对醒发过程进行严格的控制，保证麻面可以在醒发过程中逐渐发酵到位，同时要控制好醒发的时间和温度，以确保蜂窝麻面的孔隙大小均匀。
2. 调整制粉的粒度制粉的粒度大小会直接影响到蜂窝麻面的质量。
如果粉的粒度太细或不均，则会导致麻面在加工时受到影响，从而呈现出孔隙大小不一的问题。
因此，生产企业需要对制粉的流程进行调整，确保麻面的粉末颗粒均匀，避免出现偏大、偏小的情况。
3. 增加麻面中的筋含量麻面中的筋是产生麻面口感的重要因素，但如果筋含量过低，在加工时容易出现露筋现象。
因此，生产企业可以通过增加麻面中的筋含量，来提高蜂窝麻面的质量。
可以通过增加谷蛋白的含量或添加一定量的弹性面筋等方式来提高麻面中的筋含量。
通过以上三个方面的优化，可以有效地解决蜂窝麻面在生产过程中存在的孔隙大小不一和露筋的问题。
除此之外，企业还可以采用其他措施，如加入改性淀粉或增加发酵剂的投入量等方法，增强蜂窝麻面的韧性和弹性，提高蜂窝麻面的储存能力和质量稳定性，从而提高企业的竞争力和市场占有率。
总之，针对蜂窝麻面及露筋问题，企业需要深入分析问题产生的原因，并结合自身实际情况，制定出可行的整改方案。
旭日辽海国际大厦蜂窝麻面及狗洞的处理
1、麻面现象：混凝土表面不平整、不密实，凿开10~15mm 后为密实混凝土层；
2、蜂窝现象：混凝土表面不平整、不密实，凿开15~30mm （即箍筋、主筋保护层），至主筋裸露后为密实混凝土层；
3、狗洞现象：混凝土表面不平整、不密实，凿开至混凝土核心区后；箍筋及纵筋露筋严重；
针对以上现象，详细处理如下：
1、对蜂窝、麻面，应凿除不密实部分的混凝土，冲洗干净
后，表面涂刷界面剂两道，并采用提高一个标号的细石
砼抹补；
2、对狗洞现象，应凿除不密实部分的混凝土，冲洗干净后
且待水份蒸干后，然后采用JYGM-1（加固型）混凝土
无收缩灌浆料灌填，灌填前应支模并预留注填口，不得
采用直接涂抹的方式修补。
待注浆料终凝后，拆除模板，多余的填料采用机械切割的方式切除，不应采用人工敲
除。
出现蜂窝麻面现象的处理方案word版
中XX梁板、柱混凝土出现蜂窝、麻面、孔洞出现原因及处理方案
一、产生的原因
1、地下室梁板、柱配筋较大，较密造成很多部位振动棒无法振捣到位。
2、拼缝不严,局部漏浆;
3、混凝土配合比不当;
4、混凝土搅拌时间不够,未拌合均匀,和易性差;
5、混凝土离析,砂浆分离,石子成堆,严重跑浆,又未进行振捣。
6、混凝土养护时间不够,拆摸过早。
二、处理方法
1、麻面:表面作粉刷的,可不处理,表面无粉刷的,应在麻面部位浇水充分湿润后,用原混凝土配合比取石子砂浆,将麻面抹平压光。
2、小蜂窝:洗刷干净后,用1:2或
2.5水泥砂浆抹平压实;较大蜂窝,凿去蜂窝处薄弱松散颗粒,刷洗净后,支模,用高一级细石混凝土加膨胀剂仔细填塞捣实,表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后,进行水泥压浆处理。
3、孔洞:孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除,用压力水冲洗,湿润后用高强度等级细石混凝土加膨胀剂仔细浇灌、捣实。
三、今后预防的措施
1、模板表面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物,浇灌混凝土前,模板缝隙,应用油毡纸、腻子等堵严,模扳隔离剂应选用长效的,涂刷均
匀,不得漏刷;
2、严格控制混凝土配合比,经常检查,做到计量准确,混凝土拌合均匀,坍落度适合;
3、混凝土应分层均匀振捣密实,至排除气泡为止,大体积混凝土浇筑应随时敲打模板,便气泡排出;浇筑过程中随时检查模板支撑情况防止漏浆;基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇
1.15H,沉实后再浇上部混凝土,避免出现“烂脖子”。
4、在钢筋密集处及复杂部位,采用细石混凝土浇灌,在模扳内充满,认真分层振捣密实。
福建XX公司20XX年3月30日。
箱梁xx、露筋、裂纹、蜂窝麻面等《常见问题的防止及处理措施》一、xx1、常见问题：（1）钢筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振捣；（2）配合比计量不准，砂石级配不好，搅拌不匀；（3）一次浇捣混土太厚，分层不清，混凝土交接不清，振捣质量无法掌握或振捣不够、漏振，振捣时间不充分，气泡未排除。
（4）自由倾落高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆；（5）模板漏浆、有杂物；2、防治措施：(1)在钢筋密集处采用高一强度等级的细石混凝土，认真分层捣固或配以人工插捣；(2)配合比计量必须确准，砂石级配必须符合要求；(3)砼浇捣不能太厚，必须分层认真振捣，防止漏振。
(4)砼浇筑倾落高度必须符合规定，防止混凝土离析。
(5)防止模板漏浆并及时清除落人混凝土中的杂物。
3、处理措施:(1)、彻底消除孔洞周围的松散混凝土、劣质混凝土，再轻轻剔除由于凿除劣值混凝土而受损的表层，用高压水冲洗干净。
(2)修补侧面混凝土空洞时，宜用低流动配方，以便分层砸实，防止流坍。
(3)、修补底面混凝土空洞时，宜用高流动配方，便于利用模板顶紧挤实。
(4)、修补较大体积的混凝土空洞宜用树脂混凝土，分层砸实，最后用树脂砂浆照面抹平(在与原混凝土的接表上涂刷树脂胶后也应先铺一层树脂砂浆)。
(5)、养生：a、在暖季一般都采用自然养生，此时注意树脂未充分硬化之前防止淋水及潮汽损坏粘接面。
b、低温期或在希望修补部分的树脂砂浆迅速达到要求强度时可采用加温养生，使环境温度较高促进硬化。
二、露筋1、常见问题：（1）钢筋太密，钢筋骨架加工不准，无钢筋定位措施、钢筋位移贴模。
（3）缺保护层垫块；（4）配合比计量不准，砂石级配不好；（5）一次浇捣混土太厚，分层不清、浇捣不到位；（6）自由倾落高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆；（7）模板漏浆、有杂物；2、防治措施：(1)钢筋密集时粗集料应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比与和易性符合设计要求，。
(2)浇筑混凝土前应检查钢筋及保护层垫块位置正确，木模板应充分湿润；(3)砼浇筑倾落高度必须符合规定，防止混凝土离析。
混凝土蜂窝、麻面、孔洞修补方案一、孔洞补强措施及施工方法如下：（一）、孔洞：是指混凝土结构内部有尺寸较大的空隙局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。
其产生的原因。
1、在钢筋较密的部位或预留洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。
2、混凝土离折，砂浆分离、石子成堆、严重跑浆，又未进行振捣。
3、混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
（二）防治措施在钢筋密集处及复杂部位如柱的节点处，应采用细石混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实或配人工捣固，预留洞口应两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。
（三）处理方法：1、将孔洞周围松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用不低于原砼强度等级的细石混凝土内掺8%膨胀剂浇灌捣实。
2、混凝土表面处理剔除浮动石子，检查凿除后砼表面是否密实，有无明显空隙，如有空隙也应凿除，并用水冲洗干净，然后在新旧混凝土接触面处涂刷一层水泥浆，以便更好的加强新旧混凝土面粘结。
3、支模根据补强面的深度而定，当补强面深度不超过5㎝，且形状成V 开外大内小，或者只有主筋以外的表面有麻面现象时，就不需支模。
当补强深度超过5㎝，且内外宽度相同，不支设模板时很难保证其密实度，必须支模，支模时应在顶部开设一个洞口，洞口宽度不小于5㎝，以便混凝土流淌顺畅，振动棒容易插入。
4、灌混凝土查看补强部位混凝土的设计强度，补强时用比该部位设计强度高一等级的混凝土内掺8%膨胀剂进行补强，混凝土振捣密实。
当深度小于5㎝时，采用高一等级的细石混凝土内掺8%膨胀剂进行补强；当深度大于5㎝时，采用高一等级的混凝土内掺8%膨胀剂进行补强，当表面只有麻面、没有露筋现象（因拆模过早表面局部有麻面现象时），用1：2水泥砂浆内掺8%膨胀剂进行补强。
因以上部位深度不大于5㎝，用高一等级的细石混凝土内掺8%膨胀剂进行补强，局部因拆模过早表面有麻面，用1：2水泥砂浆内掺8%膨胀剂进行补强。
蜂窝、麻面、露筋、裂缝、掉角等问题怎么处理前言在结构施工过程中，项目部检查经常能发现施工现场存在不同程度的质量问题，包括施工缝（楼板）夹渣、钢筋外露、混凝土蜂窝、麻面、缺棱掉角、及楼板裂缝、门窗洞口不平直等。
针对现场存在的质量问题，下面帮大家进一步分析其原因，并积极采取预防措施及治理方法，现总结如下，供大家参考。
一、施工缝（梁、楼板）夹渣、润泵砂浆遗撒施工缝处混凝土结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良；润泵砂浆在楼板上没有强度，给结构造成巨大的安全隐患。
1.11、在浇注混凝土前没有认真处理施工缝表面；浇注过程中，振捣不够密实。
2、楼板、梁在混凝土浇筑前清理不到位，或在梁内示设置清扫口，楼板上的锯末和木块等细小垃圾存在梁内，无法清理出来。
3、分层分段施工时在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在混凝土表面，未认真检查清理，再次浇注混凝土时混入混凝土内。
4、浇筑顶板混凝土时，润泵砂浆没有妥善处理，导致砂浆遗撒到楼板面。
1.21、在已硬化的混凝土表面上继续浇注混凝土前，除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱混凝土层，并充分湿润和冲洗干净，清除残留在混凝土表面的积水。
2、在浇注前，施工缝宜先铺抹水泥净浆或与去石子的同配比混凝土相同的水泥砂浆一层，也可采用涂刷界面剂的方法。
3、在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和冲洗。
冬季施工时可采用高压风吹。
全部清理后，再将通条开口封闭，并抹水泥浆或减石子混凝土砂浆，再浇注混凝土。
4、润泵砂浆一律采用专用的灰斗吊运下楼，不允许直接浇筑到楼板当中。
1.31、对结构构件承载力无影响的细小裂缝，可将裂缝处加以冲洗，用抗裂砂浆抹补。
如果裂缝开裂较大较深时，应将裂缝、夹层附近的混凝土表面凿毛，将夹层中的杂物和松软混凝土清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再采用高一等级的细石混凝土浇注捣实并认真养护。
对裂缝、夹渣的剔凿、切割都要弹线，修补做到方正、平直，修补美观。
2、楼板面遗留的润泵砂浆，专人仔细排查后做好记录。
遗留砂浆的部位要全部剔凿干净，剔至混凝土密实处，用清水冲洗干净，充分湿润，再采用高强修补料修补密实并认真养护。
二、钢筋外露钢筋混凝土结构内的主筋、负筋或箍筋等露在混凝土表面。
2.11、因配合比不当混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆。
2、混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。
3、混凝土浇注振捣时。
钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。
4、钢筋混凝土结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能充满钢筋周围。
5、混凝土保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，混凝土表面失水过多等，拆模时混凝土缺棱掉角。
6、楼板厚度浇筑不够，或者浇筑混凝土时，钢筋固定不牢，在混凝土的作用下，钢筋上浮，混凝土凝固收缩后面外露。
2.21、浇注混凝土前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。
2、为保证混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块。
3、为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。
在钢筋密集处，提前采用措施，为振捣棒振捣留有空间。
保护层混凝土要振捣密实。
浇注混凝土前用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。
4、钢筋较密集时，选配适当的石子。
石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。
结构截面较小，钢筋较密时，可用细石混凝土浇注。
5、混凝土自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。
操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。
拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。
6、浇筑楼板混凝土时要严控控制混凝土的浇筑厚度，为了控制厚度，须在混凝土浇筑前做好标高控制线；同时在浇筑混凝土时要有专门的看筋人，对钢筋移位、钢筋上浮等立即进行处理，防止露筋再次发生。
2.3将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用高强修补料抹压平整，如露筋较深，将薄弱混凝土剔除、凿毛，冲刷干净湿润，用高一级的米石混凝土捣实，认真养护。
三、混凝土蜂窝混凝土局部疏松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
3.11、混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。
2、混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。
3、未按操作规程浇注混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。
4、混凝土一次下料过多，没有分段、分层浇注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及时振捣又下料，因漏振而形成蜂窝。
5、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。
6、碎石、河砂级配差，不便于水泥砂浆充分包裹，形成蜂窝等。
3.2加强对商品混凝土配料质量检测，易性能不满足要求的一律退场处理。
混凝土自由倾落高度一般不得超过2m。
如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。
混凝土的振捣分层捣固。
浇注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。
捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料混凝土拌合物，则不大于其作用半径的1倍。
振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。
为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒插入下层混凝土5cm。
混凝土振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。
合适的振捣现象为：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡。
浇注混凝土时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。
发现有模板走动，立即停止浇注，并在混凝土初凝前修整完好。
3.3混凝土有小蜂窝，可先用清水冲洗干净，然后用去石子混凝浆修补。
如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出的颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水湿润冲洗干净，再用高一等级的微膨胀细石混凝土捣实，认真养护。
四、混凝土麻面混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。
4.11、模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时混凝土表面粘结模板。
2、模板接缝拼装不严密，浇注混凝土时缝隙漏浆。
3、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损。
4、混凝土硬化过程后养护方法不当或根本没有养护，拆模过早。
5、混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。
4.2模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
木模板浇注混凝土前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密；大钢模板要均匀涂刷脱模剂。
如有缝隙，填严，防止漏浆。
混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层混凝土均匀振捣至气泡排除为止。
混凝土养护时间要达到规定时间才能拆模。
4.3麻面主要影响混凝土外观，对于面积较大的部位修补。
即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用去石子混凝土浆抹刷。
五、混凝土孔洞混凝土结构内有空隙，局部没有混凝土。
5.11、混凝土工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。
2、不按规定下料，吊斗直接将混凝土卸入模板内，一次下料过多。
下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。
3、在钢筋密集处或预埋件处，混凝土浇注不畅通，不能充满模板间隙。
4、混凝土中有硬块和杂物掺入。
或木块等大件料具掉入混凝土中。
5、混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆。
6、未按顺序振捣混凝土，产生漏振。
5.21、加强施工技术管理和质量检查工作。
2、预留孔洞处在两侧同时下料。
下部往往浇注不满，振捣不实，采取在侧面开口浇注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上浇注。
3、控制好下料，要保证混凝土浇注时不产生离析，混凝土自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。
4、采用正确的振捣方法，严防漏振。
插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。
每次移动距离不大于振捣棒作用半径(R)的l5倍。
振捣器操作时快插慢拔。
防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物。
5、在钢筋密集处，可采用细石混凝土浇注，使混凝土充满模板间隙，并认真振捣密实。
机械振捣有困难时，可采用人工捣实配合。
5.3将孔洞处疏散的混凝土和突出的石子剔除掉。
孔洞顶部要凿成斜面，避免形成死角，用水刷洗干净，保持湿润72小时后，用比原混凝土强度等级高一级的微膨胀细石混凝土捣实，混凝土内掺10％的UEA膨胀剂，以免新旧混凝土出现裂缝。
六、缺棱掉角梁、柱、墙板和孔洞处直角边上的混凝土局部残损掉落，不规整，棱角有缺陷。
6.11、木模板在浇注混凝土前未湿润或湿润不够，浇注后混凝土养护不好，棱角处混凝土的水分被模板大量吸收，致使混凝土水化不好，强度降低。
2、常温施工时，过早拆除承重模板。
3、拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。
4、模板拆除过早。
6.2木模板在浇注混凝土前充分湿润，混凝土浇注后认真浇水养护。
拆除模板时，混凝土应具有足够强度，避免表面及棱角受到损坏。
拆模时不能用力过猛，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。
加强成品保护。
对于处在人多、运料等通道处混凝土阳角，拆模后要注意将阳角保护好，以免碰损。
6.3七、楼板裂缝7.1 原因分析：1、预埋线管特别是多根线管的集散处是截面混凝土受到较多削弱，从而引起应力集中，容易导致裂缝发生的薄弱部位。
2、混凝土浇捣后过分抹平压光和养护不当过度的抹平压光会使混凝土的细骨料过多地浮到表面，形成含水量很大的水泥浆层，水泥浆中的氢氧化钙与空气中二氧化碳作用生成碳酸钙引起表面水化收缩，导致混凝土板龟裂。
而养护不当也是造成现浇混凝土板裂缝的主要原因。
过早养护会影响混凝土的胶结能力。
过迟养护，由于受风吹日晒，混凝土板表面游离水分蒸发过快，水泥缺乏必要的水化水。
而产生急剧的体积收缩，此时混凝土早期强度低，不能抵抗这种应力而产生开裂。
特别是夏冬两季，因昼夜温差大，养护不当最易产生温差裂缝。
3、楼板的弹性变形及支座负弯矩位置施工中在混凝土未达到规定强度，过早拆模，或者在混凝土未达到终凝时间就上荷载等。
4、施工中不注意钢筋的保护，把板面负筋踩弯等将会造成支座的负弯矩，导致板面出现裂缝。
5、线管在敷设时应尽量避免立体交叉穿越，交叉布线处可采用预埋线盒，同时在多根线管的集散处宜采用放射形分布，尽量避免紧密平行排列，以确保线管底部的混凝土浇注顺利和振捣密实。
7.21、在混凝土浇捣前，应先将基层和模板浇水湿透，避免过分吸收水分，浇捣过程中应尽量做到既振捣充分又避免过度。
2、混凝土楼板浇筑完毕后，表面刮抹应限制到最小程度，防止在混凝土表面撒干水泥刮抹，并加强混凝土早期养护。
楼板浇筑后，对板面应及时用材料履盖、保温，认真保养，防止强风和烈日曝晒。
3、严格施工操作程序，早上荷载和过早拆模。
在楼板浇捣过程中更要派专人护筋，避免踩弯面负筋的现象发生。
通过在大梁两侧的面层内配置通长的钢筋网片，承受支座负弯矩，避免因不均匀沉降而产生的裂缝。
