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钢筋加工木工工艺流程
钢筋加工木工工艺流程是指在木工加工中，使用钢筋对木材进行加工加固的工艺流程。
下面是一个典型的钢筋加工木工工艺流程的步骤：
第一步：材料准备
首先，需要准备好所需要的原材料，包括木材和钢筋。
木材应选择质量良好的材料，而钢筋应选用强度高、可靠的钢材。
第二步：设计和测量
在进行钢筋加工木工之前，需要根据实际情况进行设计和测量。
这需要根据具体的工程要求和木材的尺寸，确定加工的具体尺寸和形状。
第三步：加工木材
接下来，需要将木材进行加工。
这包括裁剪、开槽、磨边等步骤。
根据具体的要求，可以使用电锯、手锯、锉刀等工具进行加工。
第四步：钢筋加工
完成木材的加工后，就需要对钢筋进行加工。
这包括弯曲、切割、焊接等步骤。
根据具体的设计要求，将钢筋处理成所需的形状和尺寸。
第五步：安装固定
将钢筋与木材进行固定。
根据具体要求，使用螺丝、钉子、胶水等固定材料将钢筋牢固地与木材连接在一起。
第六步：护理和维护
在完成钢筋加工木工之后，需要进行护理和维护，以保持木工的质量和美观。
这包括清洁木材和钢筋，以及定期检查和维护。
以上就是钢筋加工木工工艺流程的简要介绍。
这个工艺流程需要专业的技术和经验，以确保加工出的木工符合要求，能够达到预期的效果。
同时，工艺流程中需要注意安全和环保，确保工作过程中不产生安全隐患和对环境造成污染。
装修木工施工工艺流程
装修木工施工工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 毛胚施工：木工施工前需要根据设计图纸、测量尺寸等准备工作进行放样，确定木工构件的尺寸、形状和位置。
然后进行木材切割、开裁、修整等工序，制作出所需的木工构件。
2. 组装安装：按照设计要求，将各个木工构件进行组装，如榫卯连接、固定。
组装完成后，进行合拢、调整和固定，确保结构牢固。
3. 表面处理：木工施工完成后需进行表面处理，常用的方法有打磨、刮腻子、喷漆等。
打磨可以使木材表面变得光滑；刮腻子可以填平木材表面的凹凸不平；喷漆可以保护木材，并使其具有美观的外观。
4. 精装修饰：根据设计要求对已完成的木工构件进行装饰处理，如雕刻、薄膜封边等。
5. 设备安装：根据需求，对需要安装的设备进行木工支架制作、固定和安装。
6. 验收完工：对木工施工完成后的效果进行验收，包括尺寸、形状、外观等方面的检查，确保符合设计要求和质量标准。
这个是一般的流程，具体的施工工艺流程还要根据具体项目的要求和设计图纸进行调整和安排。
木工的工艺流程 木工是一门古老而负责任的职业，致力于使用木材创造出美丽和实用的艺术品。在木工工艺流程中，经过多个步骤，从设计到完成，每一个步骤都需要经过精心的计划和技巧。下面我将介绍一下木工的工艺流程。
首先是设计阶段。在设计阶段，木工需要与客户进行沟通，了解他们的需求和预期。根据客户的要求，木工将制定一个详细的设计方案。这个方案将包括所需的材料、尺寸和设计细节。
接下来是测量和裁剪阶段。在这个阶段，木工将根据设计方案，测量需要的尺寸，并使用适当的工具将木材裁剪成所需的形状和尺寸。精确的测量和裁剪对于成品的质量至关重要。
然后是组装阶段。在这个阶段，木工将使用胶水、钉子或螺丝将木材的不同部件组装在一起。组装的过程需要仔细地将每个部件放置在正确的位置，并确保它们与其他部件牢固连接。
接下来是修整和打磨阶段。在这个阶段，木工将使用砂纸和其他工具来修整和打磨木制品的表面。这个过程旨在去除任何粗糙或不平坦的表面，并使其光滑和平整。
然后是上色和涂漆阶段。在这个阶段，木工将选择适当的涂料和颜色，将其应用到木制品的表面。这个过程将增加木制品的美观度，并为其提供额外的保护。
最后是装配和安装阶段。在这个阶段，木工将根据需要将不同的部件装配在一起，并安装在适当的位置。这个过程需要仔细地将每个部件放置在正确的位置，并确保它们的稳固和安全。
在整个木工工艺流程中，木工需要具备一定的技术和经验。他们需要了解不同类型的木材、工具和材料，并且需要掌握各种木工技术和方法。他们也需要具备创造力和艺术感，以使每个木制品都能达到客户的要求和期望。
总结起来，木工的工艺流程包括设计、测量和裁剪、组装、修整和打磨、上色和涂漆以及装配和安装。每个步骤都需要木工的精心计划和技巧。通过这个流程，木工能够创造出美丽和实用的木制品，给客户带来满意的体验。
木工施工工艺流程是木工施工工艺流程木工施工是指在对木材进行切割、拼接、修整、打磨、喷漆等一系列工艺的操作过程，以制作出符合需求的木制品或家具。
下面将介绍一般的木工施工工艺流程。
第一步：确定设计方案在开始施工前，需要与客户充分沟通，了解其需求和意愿，对产品的尺寸、款式、颜色等进行详细的确定。
根据客户要求提供的图纸或设计稿，对施工步骤进行规划。
第二步：木材采购与加工根据设计方案确定所需的木材种类和数量，并进行采购。
在收到木材后，对木材进行修整和切割。
修整是为了去除木材表面的毛刺、凹凸等不平整问题；切割则是将木材按照尺寸要求分割成所需的零件。
第三步：零部件加工与装配根据设计图纸或工艺要求，对零部件进行加工。
这包括切割、雕刻、镶嵌、打孔等操作。
然后，根据产品的结构，将各个零部件进行装配，使用胶水、钉子或螺丝等固定在一起。
第四步：打磨与修整在装配完成后，对产品进行打磨，以去除表面的凹凸不平和毛刺。
打磨时使用砂纸或磨光机，将产品表面磨光，并注意保持产品的线条和曲线的完整性。
打磨完成后，进行最后的修整，确保产品的外观和结构完美无缺。
第五步：上色与喷漆根据设计方案和客户要求，对产品进行上色或喷漆。
这一步是为了使产品表面保持美观，增加产品的色彩层次感和防护性能。
使用喷枪或刷子将颜料均匀地涂在产品表面，保证整体色彩的和谐统一。
第六步：表面处理与保养对喷漆后的产品进行表面处理和保养。
可以使用蜡油或木器护理剂进行保养，以增加产品的光泽度和防潮性能。
同时，对产品进行质量检查，确保产品的各个部位没有瑕疵或缺陷。
第七步：包装与安装最后，将木制产品进行包装，在运输和安装过程中保护其不受损坏。
根据产品的特点和大小，选择适当的包装材料，例如泡沫板、纸箱等。
然后，将产品送至客户指定的地点，并进行安装和调试。
木工施工工艺流程是使木材转化为实用产品的重要过程。
通过以上的步骤，可以确保木制产品的质量和外观，满足客户的需求和期望。
但每个项目可能有所不同，具体的施工步骤还需要根据实际情况进行调整和改进。
家具木工工艺流程
《家具木工工艺流程》
家具木工是一门古老的手艺，其流程包括多个步骤，需要经过精湛的技艺和耐心的付出。
下面是家具木工的一般工艺流程。
1. 选择木材：首先，家具木工师需要在木材市场或者生产基地挑选合适的木材。
木工师通常会挑选材质坚硬、纹理美观的木材，如橡木、胡桃木等。
2. 切割木材：一旦木材选好，木工师就需要根据设计要求进行木材的切割和规格调整，确保木材能够适配需要制作的家具。
3. 雕刻和制作结构：接下来，木工师会根据设计图纸进行雕刻和木工结构的制作，这需要精湛的雕刻技巧和对木材特性的深刻理解。
4. 装配和打磨：在结构完成后，木工师需要将各个零部件进行组装，确保家具结构牢固。
接着，进行打磨处理，让家具表面光滑、细腻。
5. 涂装和装饰：最后，木工师会进行家具的涂装和装饰工作，这包括家具的精细涂装和镶嵌等工艺，使家具充满艺术感和质感。
家具木工工艺流程需要经过每一个细节的精心呵护，才能打造
出高品质的家具作品。
这项工艺需要木工师对木材、工具和设计的深厚理解和熟练把握，值得尊重和珍视。
木工生产工艺流程木工生产工艺流程是指木材从采伐、加工到制作成成品的过程。
下面是木工生产工艺流程的简单介绍。
第一步是木材采伐和工厂到场。
木材的选择非常重要，因为它会直接影响到成品的质量。
一般而言，优质的木材应该具有均匀的纹路和无明显裂痕的外观。
木材通过采伐后，必须经过处理以去除树干的杂质和树皮。
第二步是木材的压缩和干燥。
这一步的目的是使木材的含水率降低，从而防止木材在制作过程中出现变形、开裂等问题。
通常情况下，木材会被放置在恒温恒湿的房间中，经过一段时间的处理，使其达到所需的含水率。
第三步是木材的切割和加工。
在这一步中，木材会被切割成所需的形状和尺寸。
这通常是通过使用木工锯进行操作的。
切割和加工的目的是为了使木材能够更好地适应后续的工艺处理。
第四步是对木材进行设计和装饰处理。
根据木工产品的需求，木材可能需要进行不同的设计和装饰处理。
比如彩绘、镂刻、烙印等工艺，可以使木材的外观更加漂亮，以增加产品的价值。
第五步是组装和固定。
这一步是将已经加工好的木材组装在一起，并使用不同的方法进行固定。
例如使用钉子、螺丝等将木材连结在一起。
这一步的目的是确保木工制品的结构稳定和牢固。
第六步是进行打磨和修整。
在这一步中，木工制品会经过粗糙的打磨处理，以去除表面的毛刺和瑕疵。
然后，使用细砂纸进行仔细的打磨，使木工制品的表面更加光滑和细腻。
第七步是涂装和上漆。
这一步是为了保护木工制品的表面，并增加其外观的美观度。
木材通常会被涂上一层透明漆或颜色漆，以增加其防水性和耐磨性。
最后一步是质量检测和包装。
在生产完成后，木工制品会进行质量检测，以确保其符合相关标准和要求。
然后，木工制品会被包装，以便于运输和销售。
以上是木工生产工艺流程的简单介绍，每个步骤都非常重要，只有每个步骤都严格遵循，才能制作出优质的木工产品。
加工生产细木工板的工艺流程---1. 引言细木工板是一种由木材切割而成的板材，广泛应用于家具、建筑和装饰等领域。
本文将详细介绍加工生产细木工板的工艺流程，包括原料准备、切割、胶合、压制和表面处理等关键步骤。
2. 原料准备加工生产细木工板的原料主要是木材，常用的木材包括杨木、柳木和松木等。
原料应具有一定的质量要求，包括木材的含水率、强度和平整度等。
在原料准备阶段，需要对木材进行分类和加工预处理，确保原料的质量和适用性。
3. 切割切割是加工生产细木工板的关键步骤之一。
在切割阶段，原料木材会被切割成薄片或薄板，常用的切割设备包括刨床、裁板机和钢齿锯等。
切割过程中需要注意保持木材的平整度和尺寸精度，确保切割得到的木片符合要求。
4. 胶合胶合是将切割得到的木片进行胶接，形成细木工板的重要环节。
在胶合阶段，使用环保胶水将木片按照一定的层次和方向进行堆叠，然后施加一定的压力和温度，使木材与胶水充分贴合并形成胶合板。
胶合板可以采用多层面向和横向堆叠的方式，以增加细木工板的强度和稳定性。
5. 压制在胶合完成后，需要将胶合板进行压制，以使胶合板中的胶水均匀分布，并提高其强度和稳定性。
压制通常采用热压或冷压的方式进行，压力和温度的控制对于细木工板的质量具有重要影响。
压制结束后，还需要将压制得到的胶合板进行修整，使其外观平整、尺寸一致。
6. 表面处理表面处理是细木工板工艺流程的最后一步，主要包括修磨和涂漆。
修磨是对胶合板表面进行打磨，去除表面的不平整和瑕疵，使其光滑均匀。
涂漆是在胶合板表面施加一层漆料，以增加细木工板的光泽度和保护性能。
涂漆还可以根据需求进行着色处理，以满足不同场景下的装饰需求。
7. 结论加工生产细木工板的工艺流程包括原料准备、切割、胶合、压制和表面处理等关键步骤。
每个步骤都需要严格控制和操作，以确保细木工板的质量和使用性能。
在实际生产中，还需要根据具体需求进行不同工艺参数的调整和优化，以满足市场的需求和产品质量的要求。
木工打磨工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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第1篇一、准备工作1. 确定施工方案：根据设计图纸和现场实际情况，制定合理的施工方案，包括施工顺序、施工方法、材料选用、工具设备等。
2. 材料准备：根据施工方案，准备所需的各种木材、板材、装饰材料等，确保材料质量符合要求。
3. 工具设备准备：准备木工常用的工具和设备，如锯、刨、钻、凿、磨、锉、锤、螺丝刀、电钻、电锯等。
4. 施工场地准备：清理施工现场，确保施工环境整洁、安全。
二、施工流程1. 放线定位：根据设计图纸，确定施工部位的位置，进行放线定位。
2. 预加工：对木材进行切割、拼接、打磨等预加工处理，确保木材尺寸准确、表面平整。
3. 构件组装：将预加工好的构件按照设计要求进行组装，注意连接牢固、缝隙均匀。
4. 面层处理：对组装好的构件进行面层处理，如刷漆、贴面、镶嵌等。
5. 防潮处理：在潮湿环境中施工，对木材进行防潮处理，如涂刷防潮漆、安装防潮膜等。
6. 验收检查：对施工完成的部位进行验收检查，确保质量符合要求。
三、施工注意事项1. 严格按照设计图纸施工，确保施工质量。
2. 注意施工安全，遵守施工现场安全规定，佩戴必要的安全防护用品。
3. 选用优质木材和装饰材料，确保施工效果。
4. 注意施工顺序，先做基层处理，再做面层处理。
5. 施工过程中，及时清理施工现场，保持环境整洁。
6. 针对不同的施工部位，采取相应的施工方法，如固定、拼接、镶嵌等。
7. 注意木材的含水率，避免因含水率过高导致变形、开裂。
8. 施工过程中，密切关注气候变化，及时调整施工方案。
四、施工结束1. 完成施工后，对施工现场进行清理，确保无遗留垃圾。
2. 对施工完成的部位进行验收，确保质量符合要求。
3. 对施工过程中出现的问题进行总结，为今后的施工提供借鉴。
4. 提交施工报告，包括施工过程、施工质量、施工效果等。
总之，木工施工程序是一项严谨、细致的工作，需要施工人员具备较高的专业素养和责任心。
在施工过程中，严格按照施工方案和操作规程进行施工，确保施工质量，为用户提供满意的服务。
6系列工艺流程及标准木工部流程：备料→定厚、定宽（平砂）→排钻→试装（须填写试装检验报告）→成型→机砂→部件组装→上封闭漆封闭端头（打孔的端头不用封闭）→试装（须填写试装检验报告）→整装→交接涂装部流程：交接→白柸细磨→板材着色→封闭漆→打封闭漆磨→格丽斯→PU底漆→油磨→PE底漆→油磨→修色→精磨→面漆→待干→试装→清件→包装结构（整体结构要求结实牢固，无晃动松动现象，需经过力学测试）具体结构明细如下：衣柜：顶板、左右侧板、隔板、层板、抽屉、裤架、架衣杆、背板、底板、门、支撑脚等。
酒柜：面板（面板进槽结构）、左右侧板、层板、隔板、底板、背板、抽屉、门等。
电视柜：面板（面板进槽结构）、左右侧板、层板、隔板、底板、背板、抽屉、门、支撑脚、左右副架（部分产品由）等。
茶几：面板（面板进槽结构）、左右框、层板、隔板、底板、抽屉（部分产品有）等。
床头柜：面板（面板进槽结构）、左右框、层板（部分产品有）、底板、抽屉、背板。
餐桌：（1）面板（面板进槽结构）、左右侧框、前后拉条。
（2）面板、脚、左右拉条、前后拉条。
书桌：面板（面板进槽结构）、左右侧框、背板、隔板、拉条、键盘抽、背板打走线孔书柜：顶板、左右侧板、隔板、层板、抽屉、背板、底板、门、支撑脚等。
沙发：背框、扶手、坐板、长拉条、短拉条、支撑脚、软包等。
餐边柜：面板（面板进槽结构）、左右侧板、层板、隔板、底板、背板、抽屉、门等。
吧柜：面板（面板进槽结构）、左右侧板、层板、隔板、底板、背板、抽屉、门等。
床：床头、床体、铺板、床尾、高箱体、支撑脚等。
工艺一、门与柜身每边每端预留缝为3毫米、抽屉面与抽屉面的缝为3.5--4毫米宽（会膨胀），抽屉两端与侧板的缝每边留2.5--3毫米宽二、面板每条工艺缝为3毫米宽且保证流畅,脚柱需比面板高出0.5毫米（砂光预量），加强木端头需加斜孔从中间锁前后拉条。
三、所有侧框上下横条必须打沙拉孔与脚柱锁死，组装后里面、上端统一砂平再拉槽、打孔。
一、 木工工艺流程图 实木备二、工位操作流程
1、备料操作流程 ① 根据料单说明选择木材厚度； ② 同款产品使用同一种木材； ③ 同批次产品材质颜色、木纹基本一致； ④ 湿度控制在8°-12°之间，超出范围对后期质量影响； ⑤ 见光部件不得用腐朽材，不见光部件使用腐朽材面积不得超过整个部件的15%；
2、断料工序操作流程 ① 熟悉料单：明确加工部件使用什么材质及尺寸要求； ② 计算：根据料单上净料的要求，计算断料数量和断料尺寸（比净料长度长3～5公分）； ③ 断料：首先切除端头不平整的料，再根据断料尺寸断料，开裂严重的端面需切除不用； ④ 测量：检查断料尺寸、厚度及干湿度（切面，在8～12度之间） ⑤ 筛选：对加工部件的质量进行筛选如：翘曲太严重（最终影响产品效果）、大面积腐烂（加工部件没有利用的空间）；
① 点数：对已筛选的部件，安全堆放，清点数量，作好标识（订单号和订单数量、部件名称和部件数量、工位操作人）； ⑥ 重点说明木材厚度要求：为了便于木材的最大效用，各种部件必须选用加工后浪费最小的木材厚度进行加工，一般选用方式是在加工部件净料的宽度或厚度上加5～10MM，与之相同或者接近的木材厚度； ⑦ 重点说明断料尺寸要求：断料尺寸控制在比净料长度长3～5公分,目的是便于出拼料和拉锯，若毛料长度小于3公分，由于拼料不整齐的原因，拉据后可能导致有效长度达不到净料长度要求，毛料太长，会造成不必要的材料浪费； ⑧ 重点说明干湿度要求：干湿度没控制在正常使用的范围，会引起大量的实木开裂现象，因此测量到木材湿度超标时，应拒绝使用。 ☆ 开料一个订单一次开完，避免生产时不能配套生产和转运时一个已经在包装有些还没有开料而影响货期；
☆ 断料后必须把料放到卡板上，并且排放整齐，并且木纹统一朝一个方向；避免给后工序造成加工困扰；
3、双面压刨工序操作流程 ① 熟悉料单：核对纵锯后的部件尺寸是否控制在3～7MM以内； ② 设备检查：检查上下刨刀是否旋紧定位，是否锋利，是否平顺，刨刀不锋利在加工过程中部件易产生倒刺现象； ③ 调机：根据部件毛料的多少，调节刨刀的深度； ④ 刨前检查： a.检查每个部件是否很直，若弯曲程度超过7MM，则不要继续加工； b. 检查表面死节、腐烂、白芯等，根据部件在产品上的使用效果，确定是否使用； c. 用角尺测量两端的尺寸是否都控制在毛料范围内； d. 开机时，不能立即送料刨削，等刨刀运转平稳后方可进行加工； ⑤ 操作流程 a. 刨大料时，操作员的手只能按在料上面，刨小料时，手只能按在表面两个棱角，不能小于3CM，同时禁止手在料后推动，以免伤手； b. 刨削量每次一般不得超过1cm，经过刨口时用力要轻，严禁在刨刀上方回料； c. 刨厚度小于3CM，长度小于40CM的木料，进料时不能用手推，只能用推棍； d. 遇节疤时，要减慢推动速度，禁止手按在节疤上推料； ⑥ 刨后检查： ● 部件是否水平、有倒刺，棱角是否垂直； ● 部件水平、棱角垂直都影响部件在产品上的工艺： ● 若部件不水平将影响排孔的准确性；又比如餐椅脚，若棱角不垂直将造成脚与侧牙或者前后牙连接不紧密的结构问题； ● 倒刺现象要求：倒刺是因刨刀不锋利或者刨刀调得太深造成的，若倒刺深度在以内,则可通过砂光,打磨处理,若超过,则需根据部件在产品上的位置,酌情使用。 ⑦ 刨平后部件堆放整齐，贴好标识卡（订单号和订单数量、部件名称和部件数量、工位操作人）；
4、纵锯工序操作流程 ① 熟悉料单：明确各部件的尺寸加工要求，并核对上工序加工尺寸是否符合本工序的加工范围； ② 计算：操作人员需计算在卡板上每平铺一层木材能开多少部件； ③ 加工前检查：检查木材有无不规则的边，比如：带木皮的边、崩缺严重的边等，若存在，需先切除不规则边； ④ 加工时检查：检查木材有无中间开裂、死节疤（主要是见光部件）、虫眼、翘曲严重的部分，若存在，需从中间切除不良部分，以便于拼料时，不会影响产品质量； ⑤ 调试机器：根据加工要求，调试机器锯切深度和高度（加工方式：顺首木纹方向纵切）； 加工前检查：每块部件加工前必须检查是否翘曲严重，如果弯曲度超过7MM，将影响净料尺寸，则不要加工；边沿是否规则（不带木皮边、崩缺边、死节边），如果有不规则边，须切边后才能按要求的尺寸加工； ⑥ 首检：加工首件后，核对料单尺寸，注意实际尺寸要比料单最终要求的尺寸大3～7MM； ⑦ 筛选：色差太大（具体见木检实木样板），腐烂、开裂、白芯、虫眼等表面质量要筛选使用。 ⑧ 点数：清点数量，整齐堆放，做好标识（订单号和订单数量、部件名称和部件数量、工位操作人）。 ● 重点说明：加工后的尺寸只是毛料尺寸，部件还需要通过平刨保证其部件垂直、水平，压刨：去除表面，使部件变得规则、尺寸精确。若毛料尺寸太小，可能会导致稍有弯曲的部件经过后道工序加工后，最终尺寸小于净料尺寸，若毛料尺寸太大，那么平刨的次数变多，或者二次压刨，给后道工序带来不必要的加工，因此，实际尺寸一定要控制在比净料尺寸大3～7MM； ● 重点说明：加工后的部件，可以发现很多表面的质量问题，操作人员要结合各种部件在产品上的使用情况对无效利用的部件进行筛选，以免后面的工序无效加工。
5、拼板工序操作流程 ① 熟悉料单要求：核对各部件尺寸，明确要拼什么规格的部件； ② 胶水调配：一次性不能调得太多，用不完的胶水1小时后将会硬化； ③ 组板：拼接部件之间选用颜色相近的料，特别是餐椅部件，以免在同一部件上出现严重色差； ④ 总体宽度控制：拼板架内空约900MM，所以组板后宽度应在内空范围内； ⑤ 材料筛选：比如水曲柳脚，质量好的面放在表面，质量差的面拼在里面； ⑥ 涂胶：涂胶要按照组板顺序进行，表面涂胶要均匀、全面，以免出现粘合不牢的现象（带穿孔的部件须先铣槽后拼板）； ⑦ 上架：部件上架顺序也要按照组板顺序依次进行，并平齐一端； ⑧ 压紧：摆完后，要及时压紧，同时注意部件会不会拱起或者走位，若走位严重，要及时调整后，重新压紧； ⑨ 下架：正常情况下，拼板后3个小时以上，胶水才能干透，若因拼板任务比较忙时，至少要等1小时才能下架，同时下架时要轻放，待放2小时以上才能弯料，以免拼接处裂开或者拼接不牢。 ● 胶水调配比例要求：拼板胶与固化剂的调配比例为10：1～10：，操作人员在调配时往往是先倒出拼板胶，再向其中适当的倒一点固化剂，没有严格按照这个比例操作，会导致拼接不牢的现象，在铣床的时，容易导致拼接板受力脱裂、飞溅，存在安全隐患。可以制作两个符合上述比例的容器，每次可用容器来衡量调配比例； ● 下架时间要求：生产再忙，都不能违反下架时间的规定：至少1小时以上才能下架并轻放，待放2小时以上才能弯料。提前下架会造成拼接不牢，裂开，最终效果达不到品质要求； ● 拼接板对色要求：两块拼接板存在严重的色差问题，是达不到品质要求的； 6、二次双面刨（同一次双面刨同样操作） 7、带锯工序操作流程 ① 熟悉料单：明确要加工成什么部件，并核对上工序加工是否符合料单要求； ② 核对模板：将模板和大样图进行核对,检查有无变形、破损、膨胀等问题（模板尺寸是净料尺寸）； ③ 按模画线：根据模板在已拼好料的大板上画出部件图形，画线时需注意： a.严格按照模板的框架画线；
b.部件图形与图形之间至少要有5MM以上便于加工的间隔； c.若加工的是见光部件，部件图形要避开木材表面的大节疤、开裂、等现象； d.画线时，要考虑如何最大值的利用木材，以免浪费更大。 ④ 弯料：弯料时，带锯沿线外锯切，送料速度不易过快，避免锯齿发热造成死机或者安全问题； ⑤ 点数：清点部件数量，贴好标识卡（订单号和订单数量、部件名称和部件数量、工位操作人）。 ⑥ 重点说明：模板是根据大样图制作的，模板是实际加工的参照，一旦模板存在质量问题，那么加工出来的产品一定存在质量问题；若发现模板存在问题，不要勉强使用，应及时按样图重新制作，并根据以前加工的部件进行校对，同时模板的材料要选择不易变形，发涨等受环境影响的材料； ⑦ 画线要求：画线不会直接影响部件按模铣床，但是会影响弯料的准确性，铣床时，会根据弯料的尺寸按模铣床，一旦料弯小了，部件将不符合铣床模板的要求；因此，必须严格按模型画线； ⑧ 弯料要求：带锯不能弯在线内，线内是净料尺寸，一旦弯到线内，铣床铣不到，会影响产品品质。
8、部件成型工序操作流程 ① （铣床）检查设备：重点检查铣刀有无开裂、拧紧，以防人身安全问题； ② 进料：必须等机械平稳运转后，才能进料，同时部件进刀要求不同： ● 双钻左铣刀是逆时针旋转，右铣刀是顺时针旋转； ● 弯曲部件是从部件中间进刀，左铣刀铣左边，右铣刀铣右边，有利于去除表面的倒刺，同时也是安全操作； ● 小料、直料铣斜边类，只需从一边进刀就可以； ③ 检查模板是否变形，走样，松动，并核对模板是否符合工艺要求； ④ 按模加工部件必须严格按照进料要求操作； ⑤ 加工后的实木部件需对表面质量加以筛选，同时对表面加工后的效果进行检查（比如：有无出现没铣到位的现象），不良品不能随大货流往下道工序； ⑥ 圆形部件加工： ● 根据模板，钻好定心圆孔，根据板厚确定打孔深度，同时模板不能露出板件； ● 按模调试机器，首件加工后，测量直径，批量加工时，需对其进行抽检。 ⑦ 打槽类部件加工：（比如：衣柜门板、实木脚通孔槽、穿条槽、餐椅三角木槽等） ● 根据图纸要求，调试机器，安装对应的钻头； ● 制作首件，按图首检槽宽、槽距、槽深，合格后，批量加工； ● 若部件变形，需校正后才能加工，以免槽位不对。 ⑧ 打指接部件加工：（比如：后脚、椅脑、床头等） ● 根据图纸要求和模板，调节指接深度和边距； ● 相邻部件加工一套，首检组装结构是否平整，指接深度是否符合图纸要求； ● 加工时，部件指接不能打斜了，以免安装不密缝 ⑨ 打线部件加工： ● 操作前务必确保已靠紧模板，调紧了工具架。 ● 有模加工部件，首先检查模板的牢固性。无模加工部件，首先按图纸要求制作首件； ● 首件加工后，按图对斜边工艺进行首检，合格后，方能批量生产； ⑩ 打孔工序操作流程 ● 熟悉流程卡或料单：明确要加工的部件，并核对模板是否符合流程卡要求； ● 按模画线：根据模板大样图尺寸要求，在首件在画好加工尺寸；
