液压成型技术

科学利用全液压整体爬模技术，创造一流施工速度全液压整体爬升模板体系在国贸二期工程中的应用随着一座座现代化超高层智能化建筑物的掘起，使我们的都市充满了现代化的气息，建筑业为人类进入21世纪做出了巨大的贡献。

但同时随之而来的是在这些超高层现代化建筑的施工过程中，对施工技术提出了一个新的要求，即必须采用先进的新技术、新工艺优质快速地完成每项一工程。

国贸二期工程正是中建一局四公司在这方面的典范。

一、工程概况国贸二期工程为一期工程的延续，位于北京中国国际贸易中心院内，共分西区中国式花园和高层办公楼两大部分。

地下四层，地上39层，总建筑面积12.39万平方米。

高层办公楼主体结构形式为内筒外钢结构，核心筒部分为全现浇钢筋砼结构，外围为钢结构，建筑总高度156米。

由于国贸二期被列为北京市向国庆五十周年献礼六十七项工程之一，被列为市重点工程，按合同工期为98年底完成主体结构，力争十月底完成，99年8月31日竣工，工期十分紧张。

为了实现公司对业主的承诺，在此基础上力争再提前完成主体结构工程。

根据该工程的结构特点：钢梁焊接于核心筒外墙上，核心筒必须先行于外围钢结构五~六层方能满足钢结构施工的要求，于是项目部经过再三研究决定：核心筒施工采用国内目前最先进的全液压整体爬升模板体系。

实际证明，该项技术在国贸二期工程中应用非常成功，从98年3月份开始至8月中旬只用了不到半年时间就完成了核心筒共39层爬模施工，进入标准层平均3天一层，高峰时每2.5天一层。

这种施工速度从国内目前资料看是最快的，创造了国内施工速度的最高记录。

结构偏差也较为理想，除个别拐角处有几点胀模外，其余95% 以上的点都在规范规定的误差之内，经市质检站几次结构验收均评定为优良。

二、施工方案1、方案的确定由于国贸二期主楼处在中国大饭店和信息中心之间，施工场地狭窄，又根据钢结构最大构件12T，回转半径21米这个条件的限制，只能在核心筒内立一台450T-M大吨位内爬塔作为主体结构施工的主要垂直运输工具，又因钢结构吊装时构件件数较多，塔吊吊次十分紧张，因此除再吊一些钢筋外，已没有时间再吊运模板，因此采用全液压整体爬升模板就解决了塔吊吊次这个问题。

四柱液压机安全技术操作规程一、前言四柱式液压机是一种常用的机械加工设备，广泛应用于压制、冲裁、弯曲、拉伸、压入批量零件的成型加工中。

四柱式液压机具有结构简单、稳定性好、重复精度高等优点，操作安全规范性要求较高。

为保障四柱式液压机的安全性和生产高效性，在操作中应严格遵守相应的操作规程。

二、使用前的准备（一）检查机器的接地是否良好。

（二）清理工作台和模具，确保模具和工序符合工作要求。

（三）确认工作台车床和载重台是否锁定，策划停机切断电源。

（四）检查液压油是否充足并明确油品型号、参数等，必要时进行加注。

（五）检查液压管路是否有渗漏现象，机架表面是否干净，各操作手柄是否正常。

三、开机前的操作（一）开机前操作人员应站在机架旁边，关闭开关故障指示器，启动标准灯，确认机器是否有障碍。

（二）打开供电开关，液压泵启动，保险电器短暂点击，排气阀门缓慢打开，排气完毕。

（三）选用刹车方式，将刹车装置切换为放刹车位置。

（四）电气防护装置操作调试当中，操作人员禁止离开机器，应随时关注安全指示灯的变化。

四、工作时的操作（一）切勿在辗轧间打手或将工件放在移动辊道上检查。

（二）检查是不是因为滑动或者摩擦造成液压缸或者传动机构故障，及时通风擦拭涂抹润滑油。

（三）确保工件位置正确，周边工作人员要注意避免受到切屑的伤害。

（四）对于工作不正常的液压机械进行申请制停。

五、关机前的操作（一）将工作台调整到最低位置，断开所有的开关。

（二）关闭所有的后续阀门和分支分组，启动退压电磁阀，打回到最高点，久候数秒，关闭刹车和液压泵。

（三）机器关机并停止运转，时刻关注液压机械的变化情况，可选择注油前将液压油管打开，确保油品适宜度。

六、机器日常保养（一）检查所有相关设备的损坏情况，滑轨、采油木头、高柱等处的干涸缺失、损伤等现象。

（二）对液压油进行日常维护，定期进行更换。

对于油品不适应使用条件，需及时更换滤芯。

（三）清洗液压机械的液压元件，确保清洁程度并加注液压油。

四柱液压机安全技术操作规程四柱液压机是一种常见的工业设备，用于压制、压装等工艺操作。

在使用四柱液压机时，必须要遵守一定的安全技术操作规程，以确保人员和设备的安全。

下面是一份关于四柱液压机安全技术操作规程的示例，供参考：一、设备概述四柱液压机是一种由液压系统驱动的压力机械设备，主要由机架、液压系统、控制系统、工作台等组成。

二、操作前准备1. 操作人员必须穿上合适的劳动防护用品，如手套、安全鞋等。

2. 液压系统应处于正常工作状态，液压油温度应在规定范围内。

3. 检查设备各部件是否处于良好运行状态，如油管、电线是否损坏、松动等。

4. 工作台上不得放置杂物，以免影响操作或造成事故。

5. 清理工作区域及周围环境，确保没有滑倒、摔伤的危险。

三、操作规程1. 操作人员必须经过培训，并且了解设备的结构和性能。

2. 操作人员应按照设备的使用说明书和操作流程进行操作。

3. 在操作前，应先检查设备的电气线路，确保接地良好，并保证电气部件的正常工作。

4. 在操作过程中，不得擅自更改设备的液压系统参数，如压力、流量等。

5. 液压机的工作台应平稳运行，不得发生明显的震动和噪声。

6. 操作人员要时刻保持警觉，不得随意离开工作岗位，以免发生意外。

7. 如果发现设备发生故障或异常情况，应立即停机进行检修，并及时向维修人员报告。

8. 在操作过程中，操作人员应避免过度疲劳，如连续操作时间超过2小时，应先休息片刻再继续操作。

四、安全措施1. 操作人员必须保持操作区域的整洁，防止设备倾斜或滑移。

2. 在操作过程中，不得将手、身体或物体伸入设备运动部件的范围。

3. 操作人员应随时注意设备周围的工作环境，以免发生碰撞、夹伤或其他意外事故。

4. 液压机工作时，不得进行清洗、维修等工作，以免造成意外伤害。

5. 操作人员不得随意更改设备的电气参数和控制参数，以免引发设备故障。

6. 不得擅自拆卸或更换设备的零部件，必须由专业人员进行维修和更换。

五、紧急处理1. 如果设备发生故障或操作人员受伤，应立即停机，并采取相应的紧急处理措施。

液压与气动技术液压与气动技术是工业生产中常用的两种动力传输技术，液压运用液体输能，气动则利用气体输能。

两种技术广泛应用于工业生产流程的各个环节。

1. 液压技术的优势液压技术通过液体输能，具有以下优势：1.1. 稳定性高液压传动具有质量稳定，冲击消除能力强等特点。

在工业生产中，如果需要精确控制和精确调节，液压技术相对于气动技术更稳定、可靠。

1.2. 承载能力大液压系统的承载能力与系统设计有关，一般来说动力输出大，承载能力强，并且承载能力随着液压元件和系统设计的改进而不停地提高，可用于各种类型的工业生产。

1.3. 传动效率高液压传动设备能够在工作过程中将液体输送到相应设备，长时间工作也没有问题。

与气动相比，传动效率更高，可大大缩短生产时间。

1.4. 隔离效果好液压传动系统具有灵活度高、隔离效果好、噪音小等诸多优点。

这也使得液压技术被广泛应用于需要复杂控制和隔离完成产品生产的领域中。

2. 气动技术的优势气动技术是利用气体作为能量媒介转换为机械能的技术，相对于液压技术，气动技术也有很多优势：2.1. 操作简单气动系统操作简单，控制电气要求低，维修方便，制造材料呼也应得。

2.2. 成本低廉相对于液压系统而言，气动传动设备价格便宜，适用范围广，成本较为低廉。

2.3. 内部运动速度快气体在中央管道流动和阀门开启时，具有快速加速的特性，从而使得传输变成更快、更高效。

2.4. 适用范围广气动技术广泛应用于各种类型的工业生产，如物流运输，自动化控制等领域中。

3. 液压与气动技术的应用领域液压与气动技术在工业生产中有着广泛的应用，尤其是在大型机械、建筑机械、航空航天、冶金、化工等行业中，尤其液压技术得到的应用更为广泛。

3.1. 冶金行业液压技术在冶金行业中主要应用于铁、钢等金属矿物的生产中，如铸造成型机、轧制机、折弯机、钻孔机、压力机等。

3.2. 建筑机械液压技术在建筑机械生产中扮演着重要的角色，常用设备如挖掘机、装载机、升降机、起重机等。

现代液压传动技术的若干新特点及其发展趋势徐靖峰摘要：近年来，我国的工业发展迅速，制造业也面临着转型升级的趋势，液压传动技术将发生变革。

本文对比分析了液压传动技术现代过程中的特点，指出现代液压技术无论在理论研究还是工程应用方面都应突破传统发展模式，与现代科技深度融合。

从运用智能材料、创新结构设计、引入先进制造技术、拓展新应用领域等方面综述了现时期液压技术在一些典型领域的研究和应用现状。

结合新型工业化的特征及现代液压技术目前存在的问题探讨了其未来发展趋势，为工业4.0时代液压技术的转型升级、创新发展提供了思路。

关键词：液压技术;新特点；发展趋势引言近几年，我国液压工业进入黄金发展时期，并且取得了较多的成绩。

在液压传动技术逐渐发展和完善的过程中，人们将其应用到更多的领域。

本文首先进行了液压传动概述，指出现代液压传动技术发展的新特点，随后综述现代液压传动技术的应用，在此基础上展望了未来的发展趋势。

1液压传动概述液压传动系统通常包含控制元件、执行元件以及动力元件等。

其中动力部件则以液压动力元件为主，液压泵为核心部件。

液压泵在不断变化的液体容积下产生压力，液压泵中最为常见的是齿轮泵，它能够在齿轮的转动下促进液体活动。

另外还包含柱塞泵、叶片泵等液压泵类型，在对液压泵进行选择的过程中，需要综合考虑到液压泵的运行效率以及能量消耗等方面的问题。

2现代液压技术的新特点2.1智能化近年来，智能液压元件的概念被提出来，但智能液压或液压传动技术实现智能化尚处在初级阶段。

相比之下，电机传动方式却更早地实现了与人工智能的完美结合，大到工业装备，小到日用消费品，其中的智能产品几乎与液压无缘。

这既是挑战，同时也为液压传动技术在新时代开辟更加广阔的应用空间提供了机遇。

充分发挥自身优势，向高端领域进军，现代液压传动技术仍大有可为。

2.2微型化一方面，采用现代化的设计和制造手段可以为工业领域提供结构更加紧凑的传动技术解决方案，另一方面，可以将应用对象从传统的大型装备延伸至现代化的低功率、高能量密度设备。

液压板料折弯机安全技术操作规程一、前言液压板料折弯机是一种常见的金属加工设备，用于对金属板材进行折弯成型。

为了保障操作人员的安全，正确操作液压板料折弯机是至关重要的。

本文将为您详细介绍液压板料折弯机的安全技术操作规程。

二、安全操作规程1. 设备检查与保养(1) 每天操作前，应对设备进行检查并保养，确保设备良好状态。

(2) 检查液压油箱油位，确保油位在合适范围内。

(3) 检查设备电气接线是否正常，无破损或接触不良的情况。

(4) 清理设备周围区域，确保没有杂物或障碍物。

2. 个人防护措施(1) 操作人员应穿戴好安全帽、防护眼镜、耳塞等个人防护用品。

(2) 长发操作人员应将头发绑起或戴安全帽，以防发生意外。

(3) 禁止穿戴过宽松的衣物或悬挂物品，以防被卷入设备中。

(4) 操作人员应保持警惕，注意周围环境，并避免站在设备的后方。

3. 操作前准备(1) 仔细阅读设备使用说明书，并按照要求操作。

(2) 根据所需板料尺寸和折弯角度，调整机床上的刀具及工作台的位置。

(3) 检查液压系统是否正常，是否有漏油现象。

(4) 切勿扩大液压系统调整阀的调整范围，以免设备受损。

4. 操作过程安全措施(1) 操作人员只能通过正规的启动方式启动设备，并按照要求进行操作。

(2) 在操作过程中，切勿将手、脚或其他身体部位靠近刀具或折弯区域。

(3) 定期检查设备的液压系统和传动系统，确保其正常工作。

(4) 不得擅自拆卸设备零部件，若需要维修或更换零部件，应由专业人士进行。

5. 紧急情况处理(1) 若发生紧急情况，应立即停止设备运行，按下急停按钮。

(2) 在处理紧急情况过程中，应服从现场指挥人员的指示，并采取适当的应急措施。

(3) 紧急情况处理完成后，应对设备进行全面检查，确保设备无异常。

三、总结液压板料折弯机的安全操作是保障操作人员安全的重要环节。

在使用设备之前，操作人员应进行设备检查与保养，并采取个人防护措施。

在操作过程中，注意安全细节，切勿靠近刀具或折弯区域。

液压机的发展与应用摘要：随着应用了电子技术、计算及技术、信息技术、自动控制技术及新工艺、新材料的发展和应用，液压传动技术也在不断创新。

液压传动技术已成为工业机械、工程建筑机械及国防尖端产品不可缺少的重要技术。

而其向自动化、高精度、高效率、高速化、高功率、小型化、轻量化方向发展，是不断提高它与电传动、机械传动竞争能力的关键。

本文首先概述液压机应用场合，工作原理，分类及特点，然后对国内外液压机的技术现状进行了综述，最后对液压机技术发展趋势进行了展望。

关键词：液压传动、成型设备、发展、应用一、概述液压机是制品成型生产中应用最广的设备之一。

自19世纪问世以来发展很快，已成为工业生产中必不可少的设备之一。

由于液压机在工作中的广泛适应性，使其在国民经济各部门获得了广泛的应用。

如板材成型；管、线、型材挤压；粉末冶金、塑料及橡胶制品成型；胶合板压制、打包；人造金刚石、耐火砖压制和炭极压制成型；轮轴压装、校直等等。

各种类型液压机的迅速发展，有力地促进了各种工业的发展和进步。

八十年代以来，随着微电子技术、液压技术等的发展和普及应用，液压机有了更进一步的发展。

目前，液压机的最大标称压力已达750MN，用于金属的模锻成型。

众多机型已采用CNC或工业PC机来进行控制，使产品的加工质量和生产率有了极大的提高。

随着人们生活水平的提高，金属压制和拉伸制品的需求逐年提高，同时，对产品品种的需求也越来越多，另一方面产品的生产批量日益缩小。

为与中、小批量生产相适应，需要能够快速调整的加工设备，这使液压机成为理想的成型工艺设备。

特别是当液压机系统实现具有对压力、行程速度单独调整功能后，不仅能够实现对复杂工件以及不对称工件的加工，而且，实现了极低的废品率。

这种加工方式还适合于长行程、难成型以及高强度的材料。

可变的动力组合、短的加工时间、根据工件长度的简易的压力行程调整，这与机械加工系统相比，有其优越性。

二、液压机的特点及分类液压机作为一种通用的无削成型加工设备，其工作原理是利用液体的压力传递能量以完成各种压力加工的。

ZY1200A智能型全自动新型墙体砖液压成型机介绍ZY1200A型设备的技术优势ZY1200A型全自动新型墙体砖液压成型机，是目前国内自动化程度最高的新型墙体砖成型设备。

该设备是在ZY1200型全自动新型墙体砖液压成型机基础上的又一次技术创新，依靠日本工业机器人技术与中冶重工自动化系统的完美结合，创新设计出国内最先进的码坯方式，缔造了该设备首屈一指的安全性和稳定性，并获得国家发明专利（专利号：ZL200810130824.5），较传统机型相比，其最大优势即是码坯环节省去夹砖框、多功能皮带机、码坯机等附属设备，节省占地面积15㎡左右，并大大减少设备维护成本，在业内真正实现无人化操作，能生产标砖、盲孔砖、通孔砖等多种砖型。

该设备一次性节省基建投资约20万，年节约人工成本近30万，是集约增效的标杆性设备。

新型建材行业的发展，一方面得益于国家新型墙材的发展政策，一方面也有赖于新型墙材设备企业不断提高设备的自动化水平，推动整个行业的技术进步。

中冶重工作为墙材设备行业中的标杆企业，在追求设备稳定性和高产量的同时，不断追求设备的自动化水平，不但大大降低设备的后期维护成本，更大意义上能够减少人工的使用，提高整体的管理水平和利润水平，中冶重工追求的不仅仅是设备的自动化，更是基于让所有从事砖制品生产的产业工人能够从繁重的体力劳动中解脱出来，有尊严的工作和生活。

随着人工成本的不断提高，新型墙材企业用工难题愈来愈突出，甚至会成为新型墙材企业做大做强的瓶颈。

建材设备选型不但要考虑设备现阶段的实用性和稳定性，亦要在兼顾以上两者的基础上，着重设备在降低人工成本上的创新设计，着重于设备的技术前瞻性优势。

ZY1200A型新型墙体砖液压成型机完美体现了设备的实用性、稳定性和技术创新性，已经成为新型墙材设备的主流机型。

630T框架式液压机技术说明630吨框架式液压机主要技术参数630吨液压机主要技术性能机器主要用途和工作条件：1. 机器的主要用途：本液压机为框架式高性能、高精度单动薄板冲压液压机，公称力为6300KN，主要用于各类金属薄板的拉伸、弯曲、翻边、成型等工艺。

本机配有超负荷保险装置，确保生产的安全和平稳。

要求机床结构设计合理，有足够的静态、动态刚度，并采用先进技术，保证系统具有良好的动态品质。

2. 机器工作条件：2.1设备工作区域温度：0~40℃2.2供电电压为：380V三相四线制，电压波动范围：380V±10%，50HZ。

2.3液压系统使用介质：YB—N46#抗磨液压油。

一、主机该产品主要由机身、各种油缸、动力液压系统（下置式）、电气控制系统、安全系统及其他辅助部件组成。

主机主要由机身、滑块、工作台、顶出缸等组成；动力系统由高压油泵、充液阀、溢流阀、流量阀、油箱等组成，为压机提供可控制的液压动力源。

电气控制系统由电气控制柜、电气操纵箱、PLC、报警系统等组成。

1.1机身本机机身采用整体框架式结构。

机床的机身和滑块由钢板焊接的结构件组成；支柱内侧布置了4条可调直角八面导轨作为滑块的导向。

主要结构件采用钢板焊接结构,焊后经时效处理以彻底消除焊接应力；焊缝经打磨无焊渣和流疤现象；再经抛丸处理。

1.1.2滑块滑块置于机身中间，其上平面与主油缸、侧油缸联接。

滑块采用4条四角八面导轨作为滑块的导向，导轨导板采用铜基合金材料，导向面积大、间隙小，抗偏载能力强，耐磨性能好，使用寿命长以及更换方便；调整精度高、刚性好，精度调整后保持性好。

滑块下平面设有T型槽（其尺寸和位置根据用户的工艺要求而定）。

1.1.3滑块锁紧装置该装置需要时可将滑块锁定于上死点位置，确保在检修和更换模具时操作安全。

锁紧缸到位由行程开关发讯。

1.1.4其它在机器上横梁上置有检修安全平台，该平台由上踏板、护栏、护板和带防护梯子组成，便于检修工人安全地对液压系统进行维护、检修。

六面顶液压机技术参数
1.主要结构
六面顶液压机主要由液压系统、机械传动系统、电气控制系统和工作
台面四部分组成。

液压系统包括主液压缸、辅助液压缸、液压马达、油泵、油箱等；机械传动系统包括上下工作台、定位块、导向杆等；电气控制系
统包括PLC、触摸屏等。

2.压力
3.动作速度
4.工作台面积
5.导向精度
6.电气控制
7.安全保护
总结：
六面顶液压机是一种多功能的液压机械设备，具有压力调节范围广、
动作速度快、工作台面积大、导向精度高、电气控制灵活等特点。

它广泛
应用于各种行业，特别适合大批量、高精度工件的成型加工。

在使用过程中，要注意安全保护措施的执行，确保操作人员的人身安全和设备的正常
运行。

钣金成形技术在航空航天中的应用摘要：随着我国航天科技的飞速发展，我国航天工业对金属板材的需求越来越高，迫切需要开展新型金属板材冲压工艺的研究。

文章对钣金成型工艺进行了简要的概括，对先进钣金成型技术及应用进行了分析，希望以此为实现先进钣金成型技术在航空制造领域中的科学应用给予便利条件。

关键词：钣金成形技术；航空制造领域；超塑成形技术引言：钣金成形工艺是我国航空航天和武器装备等生产中的核心技术，是推动我国国防装备升级和提高其综合综合实力的核心技术。

板材冲压加工是航天工业中的一项关键技术，随着航天工业的发展，其对板材的性能、强度和重量都有了较高的要求。

1.钣金成形工艺概述在航空制造中，板金零件是一种非常关键的零件，在飞机机身组成中占有大约70%比例，在飞机整体制作的劳动量中，零件的制作大约占15%，并且还具有零件种类多、刚性小及结构复杂等特性，这些特性会对飞机的生产周期和飞机整体质量造成直接的影响。

钣金件的种类主要有两种，一种是直线型弯曲件，另一种是复杂廓形的零件。

在制造的时候，一般都会使用多处理机CNC的压弯机，这样就可以不停地、自动地对滑块位置、后挡架等位置进行测量，并与所给的位置进行比较，可以方便地进行自动修正。

采用CNC控制，可以预先选择液压缸的压力，并可以调整后挡车的转速，从而达到程序的自动化。

对于具有复杂轮廓的构件，其成型过程也比较复杂，因此，以蒙皮拉形器和喷射抛射器为主。

蒙皮拉形机的操作要点，就是要保证适当的张力，张力必须控制在材料的极限强度和屈服强度之间，否则就会提前出现金属的疲劳。

在这当中，喷丸成型技术就是利用高速弹丸对金属钢板的表面进行冲击，使金属钢板的表面和下层的金属在高速弹丸的冲击下发生塑性变形，对其进行拉伸，推动钢板进行弯曲成型，从而形成所需要的轮廓的一种成型方式。

2.先进钣金成形技术分析及应用2.1超塑成形技术/扩散连接技术基于超塑性成形所需的应力状态、温度状态和微观结构等因素，可将超塑性成形划分为三大类：相变型、细晶型和其他型式。