钢箱梁质量控制

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钢箱梁桥施工质量控制措施

钢箱梁桥施工质量控制措施摘要：现如今，我国是社会经济迅猛发展，社会在不断进步，道路等基础设施的建设越发重要，桥梁是道路的一部分，桥梁的搭建实现了“一桥飞架南北，天堑变通途”，极大地缓解了交通运输的压力。

而钢结构桥以其强度高、可靠性好、便于装配式施工等优点，在当今桥梁的建设中已经非常普遍，是桥梁工程中非常重要的一项施工技术。

从支撑体系的搭建、钢箱梁的分段拼装及节段拖拉安装等方面出发，简要进行钢箱梁桥的施工要点分析，采取有效的施工方式，保证桥梁的工程品质。

关键词：钢箱梁；施工质量；控制引言我国经济飞速发展，为了改善生活环境，基建工程规模呈现上升的趋势，桥梁工程项目也就越来越多，其质量要求也越来越受人们重视。

而有的施工单位往往为了赶工期追求经济利益，而忽略了很多影响质量的问题，这给桥梁工程质量带来一定隐患。

桥梁工程在整个施工阶段所涉及的范围较广，包含加工制作、梁体运输、梁体吊装、梁体拼接、梁体卸落等施工过程，所以影响工程质量问题的因素众多，而影响施工质量的内容就有设计、材料、施工技术、施工工艺等，因此相关的质量监管部门要严格监督施工质量问题，以确保工程质量的安全。

1准备工作（1）焊前清理，重点处理范围为焊接区域以及两侧20～30mm，确保经处理后该处无铁锈、油污等杂物附着的情况。

（2）通风管理，重点考虑的是封闭部位的施焊，在该区域配套通风及排烟设施，优化现场焊接作业环境，以免人员中毒。

（3）定位焊接。

①以钢板厚度为准，合理调整定位焊焊缝的长度，通常以50～100mm为宜，间距400～600mm；②定位焊施工可采用两种方法，即手工电弧焊、CO2气体保护焊，严格控制定位焊缝的位置，其与焊缝端部的距离需超过30mm；③加强对定位焊施工质量的控制，不可出现裂纹、夹渣等质量问题，若有裂纹，则应当分析具体的成因，根据实际情况制定处理措施，全面清理开裂的焊缝，于合适的位置补充定位焊；④合理拆除定位工装，通常以气割的方法为宜，预留1～3mm的余量，以免造成母材受损的情况，经过气割处理后清磨余量。

钢箱梁质量通病防治

钢箱梁质量通病防治1.1 钢箱梁质量通病防治措施1.1.1 制作焊接质量控制为控制焊接变形，可以采取以下措施：1.分步组装、分步焊接，预制反变形，控制焊接顺序；2.选择小间隙、小坡口焊接，并采用能量小的焊接方法；3.在制造过程中积累各类焊缝的实测数据，以便更准确地预留焊接收缩量；4.采用多个节段总体组装及预拼装的制造方案；5.采用以胎架为外胎、以横隔板为内胎的方案。

为控制U肋与顶、底板间角焊缝熔透深度，可采取以下措施：1.采用CO2自动焊在船形位置焊接顶板单元的U肋角焊缝；2.在批量生产中，按规定抽查该焊缝的熔透深度，控制其质量；3.在桥上U肋嵌补件角焊缝处于仰焊位置，挑选技术较好的焊接人员进行施焊。

1.1.2 锚箱吊点纵距、横距的精度控制为保证吊点间的纵距和横距的精度，可采取以下措施：1.从组装顺序和焊接顺序入手，减少吊点定位后的焊接量；2.横梁位置的板单元除封箱顶板外，其余均组焊完成后再定位纵梁单元；3.以吊点中的为主要定位基准，微调横梁与内腹板之间的焊接间隙；4.在桥位节段定位时以锚箱中心位置为基准。

1.1.3 桥梁线型的控制为控制桥梁线型，可采取以下措施：1.采用多节段连续总装的方案，每轮总装不少于3个节段；2.在总拼时，预设置焊接收缩量和预拱度，以保证钢箱梁成桥线型；3.总拼胎架按照桥梁的成桥线型加设工艺量的线型制作；4.在整体总装完成后，在各节段端口制作现场测量控制点，供现场监控节段的三维位置；5.预留复位段参与下一轮次梁段的整体预拼装以确保桥梁线型的连续性；6.合拢段在现场测得长度数据后，再进行配切；7.采用场内组焊好的匹配装置进行匹配就位；8.焊接时选择合适的焊接顺序。

1.1.4 构件的运输控制为保证构件的运输质量，可采取以下措施：1.成立项目运输组，统一调度，确保各项工作有序、高效、优质地完成运输任务；2.对运输沿途路线进行实地勘测，确保所有构件可通过各个桥涵、立交桥、限高设施等；3.配置充足的人员、备用车辆，以应对临时突发情况，为人员配备对讲机、手机等通讯设备，车辆配备GPS设备，保证构件运行轨迹实时随时可查；4.根据现场吊装要求，及时发运，保证构件均按时到现场，所有构件均随运输携带完善齐全的质保资料，以便构件进场后按时吊装；5.所有构件根据吊装顺序按类型、按批次进行包装发运。

钢箱梁加工制作过程中的质量控制措施

钢箱梁加工制作过程中的质量控制措施范本1：一、质量控制措施的目的质量控制措施的目的在于确保钢箱梁加工制作过程中的质量符合相关标准和规范要求。

通过严格的质量控制，可以保证钢箱梁的稳定性、安全性和持久性。

二、材料选用1. 钢材选用：选择符合国家标准的优质钢材，确保材料的力学性能和耐久性。

2. 表面处理：对钢材进行除锈、喷涂等表面处理，防止锈蚀和腐蚀。

三、加工工艺1. 切割加工：采用先进的切割设备，确保切割精度和尺寸准确性。

2. 弯曲加工：根据设计要求，使用专业的弯曲设备对钢材进行弯曲加工。

3. 焊接加工：采用高质量的焊接材料和技术，确保焊缝牢固、无裂纹等质量问题。

4. 表面处理：对焊缝和切割面进行打磨、除锈等表面处理，提高表面质量。

四、尺寸检测1. 使用精密测量仪器进行尺寸检测，确保钢箱梁的几何尺寸符合设计要求。

2. 进行全尺寸检测，包括长度、宽度、高度等多个尺寸参数。

五、外观质量检验1. 检查焊缝表面是否平整、连续，并无明显的缺陷和裂纹。

2. 检查表面喷涂是否均匀、光滑，无气泡和剥落现象。

六、质量记录和追踪1. 建立质量记录档案，记录每个环节的质量检验数据和评价结果。

2. 追踪质量问题并采取相应纠正措施，确保质量问题得到及时解决。

附件：1. 相关材料供应合同和质量检验证明。

2. 制作工艺流程图。

3. 检验记录表。

法律名词及注释：1. 国家标准：指由国家有关机构制定的标准，对产品质量和安全性进行规范。

2. 质量记录档案：指记录和保存制造过程中质量控制措施和结果的文件。

范本2：一、质量控制措施的目的为确保钢箱梁加工制作过程中的质量符合预期标准，延长使用寿命，提高安全性能等，需要采取一系列质量控制措施。

二、原材料验证1. 质量合规：采购钢材时，需根据规定检查合格证和检验报告，确保质量符合要求。

2. 化学成分检验：进行化学成分测试，以确定钢材是否符合技术要求。

3. 强度和韧性检验：利用拉伸试验、冲击试验等方法，对钢材进行强度和韧性测试。

浅谈钢箱梁施工过程的控制

浅谈钢箱梁施工过程的控制摘要：钢箱梁具有自重轻、承载能力强、可在施工现场快速拼装的特点, 因此, 在高速公路、市政桥梁等跨线工程中得到了广泛的推广应用。

本文结合实例就钢箱梁施工过程控制进行了探讨。

关键词：钢箱梁；施工；控制引言钢箱梁的施工质量控制作为整个工程项目的重要组成部分，占有举足轻重的地位。

质量控制不仅要做好对技术和施工工艺的控制，还要做好对施工人员和施工水平的质量监督，从技术到人，从人到技术，双管齐下，真正将质量控制落实到实处。

一、人员质量控制措施为保证施工质量, 对施工人员的责任予以了划分。

1、建立“岗位质量责任制”和“全过程质量控制制”将相应质量责任予以细化, 具体落实到每个岗位和环节, 确保处处有专人、各环节相衔接的全方位质量保证体系。

2、推行“持证上岗”制度对焊接、吊装、材料等重要岗位的人员予以考察, 无相应资质的人员不得上岗操作。

3、通过建立质量管理奖罚机制对达到质量要求的员工予以奖励, 对达不到质量要求的员工予以处罚。

二、钢箱梁的制作1、节段梁的制作工艺控制钢箱梁的结构复杂，焊接过程中的焊接变形较大，平整度、垂直度相对难以控制。

因此加工过程中要注意两点: 一是原材料加工; 二是相邻节段梁在加工过程中的衔接。

(1) 原材料加工钢箱梁的结构复杂，各种增强受力的加劲肋比较多。

当工人在往原材料上焊接加劲肋的时候，由于焊接高温，会对钢材造成较大的热变形，而原材料变形对后期拼装钢箱梁以及钢箱梁的整体外观和现场管理等等都会造成很多的负面影响，例如: 平整度差，焊缝有错台等，尽管采取反变形或者是后期调平等措施，还是很难控制和调整原材料变形。

原材料加工，简言之: 原材料在加工拼装节段梁前不焊接加劲肋，先按图纸将原材料简单焊接拼装成钢箱梁结构，后焊接加劲肋，通过结构的自身受力来控制高温变形，减轻一系列负面影响。

另外，由于钢材自身兼备柔性，工人对原材料也可以相对容易的调整钢材在吊装、运输过程中造成的变形，提高施工质量。

钢箱梁施工中质量控制方法

钢箱梁施工中质量控制方法[摘要]钢箱梁具有自重轻、承载能力强、可在施工现场快速拼装的特点，因此，在高速公路跨线工程中得到了广泛的推广应用。

本文结合实例就其施工质量控制进行了探讨。

[关键词]钢箱梁；施工；质量1前言工程概况主桥为独柱塔自锚式悬索桥，孔跨布置为（35 + 77 + 60 +248+ 35）m。

主跨主梁采用钢箱梁，分为两幅设置，净距为8. 2m，每幅钢箱梁为单箱三室截面，两侧边室各有一段斜底板，钢箱梁梁高3m，顶板梁宽16. 2m。

钢箱梁在每根吊索处均设置一道吊索钢横梁，高宽均为3 m，纵向间距10m。

2人员质量控制措施为保证施工质量，对施工人员的责任予以了划分。

2.1建立“岗位质量责任制”和“全过程质量控制制”将相应质量责任予以细化，具体落实到每个岗位和环节，确保处处有专人、各环节相衔接的全方位质量保证体系。

2.2推行“持证上岗”制度对焊接、吊装、材料等重要岗位的人员予以考察，无相应资质的人员不得上岗操作。

2.3通过建立质量管理奖罚机制对达到质量要求的员工予以奖励，对达不到质量要求的员工予以处罚。

3施工流程质量保证措施合理的施工工艺是工程质量的保证。

施工方法钢箱梁总体施工分为：厂内制作——运输——现场吊装拼装_焊接，具体施工框图见图13.1钢箱梁制作工艺见图23.2 钢箱梁整体试装工序如下：整体试装胎架设制→按现场吊装顺序将各箱梁段定位→割除合拢口的顶、底、腹板的余量→检测全桥的主体尺寸和拱度值。

3.3落梁作业在钢箱梁各构件之间已经可靠连接并通过质量验收后才能进行，注意各临时支撑不可一次拆除，应观测梁拱变形的情况。

4钢箱梁吊装4.1设备选用根据钢箱梁各节段的重量，E、F节段（钢箱过渡及钢混结合段）最重达136 ，t 结合起吊高度及距离，选用镇航工86 号起重船（200 t）作为钢箱梁吊装设备。

钢箱梁水运至现场桥位后，锚碇，用浮吊将箱梁分节段按照制定好的节段吊装顺序依次吊放到搭设好的膺架上。

钢箱梁安全质量管理制度

一、总则为确保钢箱梁施工过程中的安全与质量，保障工程顺利进行，特制定本制度。

本制度适用于所有涉及钢箱梁施工的项目。

二、安全管理制度1. 安全生产责任制（1）各级管理人员必须严格执行国家有关安全生产的法律法规，认真履行安全生产职责。

（2）施工人员必须具备相应的安全生产知识，掌握安全操作技能，严格遵守操作规程。

（3）建立健全安全生产责任制，明确各级人员的安全生产职责，落实安全生产责任制考核。

2. 安全教育培训（1）对新员工进行岗前安全教育，确保其了解和掌握安全操作技能。

（2）定期对施工人员进行安全教育培训，提高安全意识和操作技能。

（3）对发生安全事故的员工进行安全教育，总结教训，防止类似事故再次发生。

3. 安全防护措施（1）施工现场设置安全警示标志，明确安全防护区域。

（2）施工现场配备必要的安全防护设施，如安全网、安全带、防护栏杆等。

（3）高空作业必须使用安全带，并采取防坠落措施。

（4）起重作业必须遵守操作规程，确保吊装安全。

4. 安全检查与整改（1）定期开展安全检查，发现问题及时整改。

（2）对发现的安全隐患，责任人应立即采取措施进行整改，并报告上级领导。

（3）对整改不到位的，追究相关责任人的责任。

三、质量管理制度1. 质量目标（1）确保钢箱梁施工质量达到设计要求。

（2）提高工程质量，降低质量通病发生率。

2. 质量责任（1）项目管理人员负责工程质量监督和管理。

（2）施工人员必须严格按照施工图纸、技术规范和操作规程进行施工。

（3）监理单位对工程质量进行监督检查，确保工程质量。

3. 质量控制措施（1）严格审查施工图纸和技术规范，确保其符合设计要求。

（2）加强原材料、半成品、成品的质量检验，确保质量符合要求。

（3）对施工过程中的关键工序进行严格控制，确保施工质量。

（4）对已完成的工程进行质量验收，确保工程质量达到设计要求。

4. 质量整改（1）对发现的质量问题，责任人应立即采取措施进行整改。

（2）对整改不到位的，追究相关责任人的责任。

钢箱梁桥施工质量安全监控要点

钢箱梁桥施工质量安全监控要点范本一（正式风格）：1. 概述1.1 目的本文档旨在规范钢箱梁桥施工质量安全监控工作，确保施工过程中的质量和安全问题及时发现和解决，保障桥梁工程的顺利进行。

1.2 适用范围本文档适用于所有涉及钢箱梁桥施工的相关人员，包括工程管理人员、工程监理人员、施工人员等。

2. 监控要点2.1 施工质量监控2.1.1 材料采购2.1.2 施工工艺控制2.1.3 施工过程检查2.1.4 焊接质量控制2.1.5 竣工验收2.2 安全监控2.2.1 安全管理制度2.2.2 安全生产教育培训2.2.3 安全设备检查2.2.4 施工现场安全巡查3. 相关附件3.1 施工合同3.2 施工图纸3.3 监理报告4. 法律名词及注释4.1 《建设工程质量管理条例》，指的是中华人民共和国国务院颁布的法律法规，主要规定了建设工程质量的管理和监督要求。

4.2 监理报告，指的是监理单位对施工现场进行的巡查和检测后形成的报告，记录了工程质量和安全方面的问题。

范本二（随性风格）：1. 前言施工质量和安全是钢箱梁桥施工过程中最重要的之一。

本文档旨在提供钢箱梁桥施工质量和安全监控的要点，项目人员及时发现和解决问题，确保施工工作的顺利进行。

2. 施工质量监控要点2.1 材料采购确保采购的材料符合项目要求，并进行质量检验和验收。

2.2 施工工艺控制严格按照设计图纸和施工规范进行施工，确保工艺流程正确无误。

2.3 施工过程检查定期对施工过程进行检查，包括工程进度、质量状况等方面的检查。

2.4 焊接质量控制对焊接工艺、焊材的选择以及焊接质量进行控制和监督。

2.5 竣工验收在桥梁施工结束后，进行竣工验收，确保工程质量达到相关规定要求。

3. 安全监控要点3.1 安全管理制度制定和执行安全管理制度，包括事故应急预案、工作票管理等。

3.2 安全生产教育培训对施工人员进行安全教育和培训，提高其的安全意识和操作技能。

3.3 安全设备检查定期对安全设备进行检查和维护，确保其正常运行。

主桥钢箱梁焊接质量控制措施

主桥钢箱梁焊接质量控制措施摘要：本文详细介绍了主桥钢箱梁焊接质量控制的重要性以及采取的措施。

针对焊接过程中可能出现的质量问题，提出了相应的解决方案。

通过加强质量控制，可有效提高主桥钢箱梁的焊接质量，确保结构的安全可靠。

1. 引言主桥钢箱梁是大型桥梁建设中常用的结构形式之一，焊接是其制造过程中的重要环节。

焊接质量的好坏直接关系到钢箱梁的结构安全和使用寿命。

因此，为了确保主桥钢箱梁焊接质量的可靠性，必须采取相应的控制措施。

2. 质量控制措施2.1. 人员素质培训钢箱梁焊接工艺涉及到焊工、焊接操作人员等多个角色。

为了提高焊接质量，应加强人员素质培训。

焊工应具备相应的资质证书，并且必须熟悉焊接工艺规程和操作规范。

除焊接工外，其他焊接操作人员也需要经过培训，确保他们掌握相关工艺和操作要点。

2.2. 材料选用和预处理在主桥钢箱梁的焊接过程中，选用合适的焊材是至关重要的。

钢材应符合相关标准，并且需要进行检测，以确保其质量合格。

此外，还应对焊接前的钢材进行预处理，包括除锈和清洁，以去除表面杂物和氧化物，提高焊接接头的质量。

2.3. 工艺规程制定制定合理的工艺规程对于实现优质的焊接质量至关重要。

工艺规程应详细描述焊接过程中的每个步骤，包括电弧焊接设备的设置、焊接材料的选择以及焊接参数的确定等。

通过制定合理的工艺规程，可以确保焊接过程的稳定性和可控性。

2.4. 焊接设备的维护和检测焊接设备的维护和检测对于保证焊接质量同样十分重要。

焊接设备应定期进行检测和校准，以确保其正常工作。

同时，需要进行设备的维护和保养，包括清洁焊接设备、更换损坏的配件等。

通过对焊接设备的维护和检测，可以减少设备故障对焊接质量的不良影响。

2.5. 焊后检测和评定焊接完成后，需要进行焊后检测和评定。

焊后检测包括对焊缝的外观检查、尺寸检查以及无损检测等。

通过对焊缝的细致检查，可以发现并及时修复焊接质量问题，确保焊接接头的质量合格。

3. 解决质量问题的方案针对焊接过程中可能出现的质量问题，应采取相应的解决方案。

钢箱梁制作吊装施工质量控制要点分析探讨

钢箱梁制作吊装施工质量控制要点分析探讨摘要：近几年随着我国基础建设的加快推进，钢箱梁施工在市政及高速公路互通枢纽中得到广泛的应用，为加快项目进度依托我项目匝道桥的特殊地形及设计为背景，经过验算分析钢箱梁施工更符合我项目此特殊地形及设计的施工。

就此对钢箱梁吊装施工质量控制分析展开论述。

关键词：钢箱梁；工艺控制；质量检测；安全监控1、工程概况本项目占用土地、交通条件等多种因素后综合考虑确定。

隧道进出口与互通、互通与互通、服务区与互通之间间距均满足规范要求。

项目在起点积善村、龙庆、五龙、温浏、终点双龙营设置了互通式立体交叉5处，其中4处为接地单喇叭互通，1处为枢纽互通。

其中温浏互通区位于山岭重丘区，地形起伏相对较大，填挖较大，地表层为2-3米破碎泥土，基岩层为三叠系中统兰木组石英砂岩、粉砂岩，强风化岩岩层厚约8-12米，节理裂隙发育，岩体破碎，路基开挖边坡整体稳定性较差，需加强支护，部分地区地带相对较低的土质发育较软，现场施工区域无破碎、滑移等现象，地域土质稳定性相对较好，有宜于高速公路工程建设。

立交互通设在五龙鲁谷附近，为单喇叭互通，连接途径温浏乡的布羊路，该互通主要服务温浏乡及周边乡镇。

该互通桥位段河谷呈“S”型展布，谷底最宽约为100m，河谷左侧斜坡地形较陡，陡坡段植被发育，多为杂草及松林，根据抗震要求该匝道桥钢箱梁匝道桥共三联，均为3跨20米的单箱二室连续钢箱梁，箱梁梁高1.0米，顶面全宽9.25米，B匝道最重吊装段重17.6吨，分段长15.5米，宽3米，离地面高度最高约19米；梁端宜采用采用连续匹配组装的工艺。

2、钢箱梁制作、拼装、涂装工艺实施2.1 现场按照标准化建设加工厂，分节段分顺序下料安装制作桥体主线右幅箱式梁分段制作出厂：纵桥主梁分为5段，在横向方向分4段箱室；分开左右挑檐，每个节段的长度同主体箱梁。

钢结构加工详见图1：加工过程的焊接方法及参数要符合焊接验收标准及有关的技术指标。

图1 现场厂内钢结构加工专业焊接技术人员必须是经过严格培训并考核合格取得相应资格证方可上岗。

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钢-混结合梁应用及质量控制提要近年来钢-混结合梁以其施工速度快，材料性能应用充分等特点在我国的桥梁建设中得到了广泛的应用。

其中钢箱梁部分制作难度大且工艺复杂，主要表现在其组合零部件多，厚板焊接量大，焊接产生的变形难以矫正以及箱内焊接缺陷无法修补等。

通过长春轻轨三期南三环-102国道站高架桥47+76+47m钢-混结合梁生产实践的基础上，从钢箱梁制作工艺流程、防腐质量控制、零部件余量的控制、焊接变形的预防与矫正、焊接质量控制、现场拼装精度以及顶升施工的控制等几个方面，对钢箱梁的制作工艺技术进行分析和总结。

1钢-混结合梁的应用钢-混凝土连续结合梁（后简称钢-混结合梁）由连续钢梁和钢筋混凝土桥面板形成组合截面共同承受荷载，充分利用了钢梁受弯性能好和混凝土受压性能好的特点，具有较强的刚度和整体稳定性，能以较小的梁高跨越较大的跨度。

钢-混凝土结合梁是近年来随着建设科技的发展应用而生的一种新型桥梁结构形式，目前已经在一些铁路线路、城市轻轨和公路桥梁工程中得到一定范围的应用。

它与常规混凝土桥梁相比具有以下优势与特点：第一，钢-混结合梁主体为钢梁，钢梁结构线形美观多样，可以满足不同城市、不同地域建筑构形的要求，其表面丰富多彩的涂装颜色，更可与周边环境相应生辉，起到点缀美化环境的功效。

第二，钢-混结合梁整体结构强度高，不仅可以实现增大桥梁跨径，降低结构物高度和线路标高，而且能够最大限度地减少对道路交通的影响，对于解决跨河跨路、增大桥下净空等施工难点，具有其混凝土桥梁所无法比拟的优势。

第三，钢-混结合梁自重轻、跨度大、整体性能好，而且钢梁部分在厂内制作，加工精度高，可整体运输至现场，整体安装、效率高，施工周期短，可大幅缩减施工工期。

第四，钢-混结合梁使用寿命相对较长，其钢梁部分可回收再利用，具有一定的环保意义。

2钢-混结合梁的构造特点长春轻轨三期南三环-102国道站高架桥47+76+47m钢-混结合梁，中支点处梁高4.2m，边支点处梁高2.5米，中跨跨中梁高2.5m。

采用单箱双室W型断面，腹板厚20mm，上翼板厚28～32mm，底板厚32～40mm，中支点左右10m范围内梁底钢板厚度为40mm。

其中钢箱梁部分由工厂加工，全梁分为9个工厂制造段，8个工地拼接缝，采用摩擦型高强螺栓连接，最长段24.4m，最大吊重167t。

每段钢箱梁由3块腹板、1块底板、3块上翼板及若干横隔板组成，如图1所示。

钢箱梁3个腹板间每隔3～4m设置1道横隔板, 作为强度加劲板，因为钢板厚度与梁高度、宽度的比值很小，可视为薄壁结构，需要设置横隔板来保证腹板避免产生扭曲、弯折等变形，以保证整体稳定性。

根据强度及稳定要求，底板上设置通长纵向加劲肋，腹板上设置竖直加劲肋，在中支点附近腹板上设水平加劲肋。

钢箱梁与混凝土连接处设置传剪器为D=22mm剪力钉，以保证钢其与混凝土的可靠连接。

混凝土桥面板采用现浇施工，为了提高桥面板的应力，设计中采用了顶升钢梁、调整桥面板混凝土浇注顺序、落梁和张拉预应力等措施。

顶升前在边支点附近浇注钢砂混凝土做为压重，防止边支点出现负反力。

可以说此段钢-混结合梁设计新颖，其中包含钢梁顶升、落梁、张拉等施工技术，本段钢-混结合梁在长春市轻轨三期工程中取得的成功，将为未来钢箱梁设计及施工起到很好的借鉴意义和极其深远的影响。

腹板及底板对接采用埋弧自动焊进行对接，并开V型破口保证焊透，焊缝等级I级，隔板单元焊接采用CO2气体保护焊，焊缝等级为II级。

3钢-混结合梁的施工步骤步骤一1、进行下部施工2、搭设该联的施工临时支架步骤二1、现场拼接钢梁2、拆除部分临时支架3、浇注边支点钢砂砼步骤三1、M32、M33墩处中间支点起顶50cm2、在临时支架上加楔块顶紧3、浇注支点下缘C50补偿收缩砼步骤四1、浇注中跨跨中和边跨砼桥面板2、桥面板达到强度后拆除临时支撑3、中跨混凝土达到强度后采用压重20km/m步骤五1、浇注中支点附近砼桥面板2、中支点混凝土达到强度后卸除压重。

步骤六1、养护20天后中支点回落到设计位置，拆除临时支架2、在养护期间应加强砼的养生，避免暴晒、暴寒，避免由于砼的收缩产生的裂缝步骤七1、依次张拉预应力束N4、N3、N2、N12、灌浆封锚步骤八1、铺设轨道及相关设备图 24钢箱梁试验计划结合工程特点，为保证工程质量，确保钢箱梁各项指标符合设计及规范要求，特制订本试验检测计划：表 1当使用的材料检验合格，并经监理工程师同意后方可进行下一步施工。

5钢箱梁制作工艺流程钢箱梁的制造分为腹板的加工、隔板的加工、腹板的焊接、隔板的焊接、腹板与隔板的组装、腹板与隔板的焊接、纵向加劲肋的加工与焊接、无损探伤检验以及工地现场拼接等主要工艺流程，工艺流程如图2。

6钢箱梁防腐质量控制对于钢构件来说，防腐质量的好坏将直接影响构造物的力学性能和耐久性，所以严格控制防腐施工质量是钢箱梁施工中的重点之一。

根据防腐施工的特点，决定防腐质量好坏的因素主要由钢材表面的除锈等级、除锈后钢材表面的粗糙度、涂层质量及层间附着力决定。

除锈等级控制涂装前钢材表面锈蚀程度和除锈质量一般由目视平定其等级。

根据钢材表面原始锈蚀程度分为四个“锈蚀等级”，将为涂装过的钢材表面及全面清除过原有涂层的钢材表面除锈后的质量分为若干个“除锈等级”。

钢材表面的锈蚀等级和除锈等级由文字叙述和典型样板的照片共同确定。

锈蚀等级分为A、B、C和D表示：A 全面地复盖这氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面；B 已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面；C 氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀的钢材表面；D 氧化皮已因锈蚀而全部剥落，并且已普遍发生点蚀的钢材表面；主要的除锈方法有喷射或抛射除锈(s a)、手工和动力工具除锈（s t）及火焰除锈（F）。

①喷射或抛射除锈(s a) 除锈前后的锈层应铲除，并且喷射或抛射除锈后，钢材表面应清除浮灰和碎屑。

除锈后分为s a1、s a2、s a21/2、s a3四个除锈等级。

②手工和动力工具除锈（s t）用手工和动力工具，如用铲刀、手工或动力砂纸盘或砂轮等工具除锈的方法。

分为s t2、 s t3两个除锈等级。

③火焰除锈（F）火焰除锈前，厚的锈层应铲除，火焰除锈应包括在火焰加热作业后以动力钢丝刷清加热后附着在钢材表面的产物。

根据图纸要求本段钢箱梁除锈等级为s a3级，根据工厂实际情况采用喷砂方法进行除锈，砂子采用无盐分和无污染的石英砂。

根据目视评定，通过与图片的对比，评定其除锈等级，不合格时必须重新喷砂处理，100%合格后方可进行下料。

其余除锈等级对比图片详见《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88,此处不做详细说明。

粗糙度检验钢板除锈后的粗糙度直接影响钢材与涂料间的附着力的大小，但粗糙度太大，第一层底漆并不能完全覆盖轮廓峰，将直接影响防腐质量。

《铁路刚桥保护涂装》 TB/T 1527-2004 中规定：涂装涂料涂层时，选用最大粗糙度不超过涂装体系干膜厚度的1/3,表面粗糙度超过规定时需加涂一道底漆；喷涂锌铝涂层是，如果粗糙度超过Rz100微米时，涂层应超过轮廓峰125微米。

涂装涂料涂层时，钢表面粗糙度规定为Rz25微米～60微米。

电弧喷涂锌铝金属时，钢表面的粗糙度规定为Rz50微米～100微米。

表面粗糙度检验方法有：①可采用《表面粗糙度比样块》 GB/规定的比较样块进行粗糙度目视和触觉评定。

（基本不用此方法）②可使用触针式表面轮廓仪测量。

（常用方法）③测量峰谷深度可用指针式千分尺测量。

涂层施工质量控制本工程根据设计要求采用《铁路刚桥保护涂装》 TB/T 1527-2004中的第V涂装体系，具体详见下表：表2涂层质量要求：①涂料涂层表面平整均匀，不允许有剥落、起泡、裂纹、气孔，允许有不影响防护性能的轻微橘皮、流挂、刷痕和少量杂质。

②金属涂层表面均匀一致，不允许有起皮、鼓包、大熔滴、松散粒子、裂纹、掉块，允许有不影响防护性能的轻微结疤、起皱。

③整个涂装体系层间附着力按《色漆和清漆漆膜的划格试验》 GB/T 9268-1998规定做划格实验，附着力不低于一级。

④锌、铝涂层对钢基材的附着力按《金属和其他无极覆盖层热喷涂锌、铝及其合金》GB/T 9793-1997 中的规定做切格试验，试验结束后，方格内的涂层不得与基体剥离；采用拉力试验法实验时，附着力不低于。

涂装作业环境和涂装时间间隔要求：①电弧喷涂铝锌、铝涂层时作业环境要求与电弧喷涂作业的时间要求，按《热喷涂金属件表面处理通则》 GB/T 11373-1989 规定。

②钢结构表面清理后应在4h内完成涂装锌、铝涂层，电弧喷涂锌、铝完成后应立即覆盖封孔剂。

③水性无机富锌防锈底漆、酚醛漆、醇酸漆、聚氨酯漆、氟碳面漆不允许在气温5℃以下施工为保证涂装质量应从以下几方面进行控制：①在涂装过程中对温度、湿度和周围环境等涂装作业环境进行检验。

②在涂装过程中对涂装间隔时间和涂膜外观进行检验。

③涂装过程中使用漆膜厚度仪对底漆涂层、锌铝涂层以及完整的涂装体系的涂层厚度分别进行检验④涂装过程中采用抽样法对涂层附着力进行检验，涂层附着力可以是钢基体和涂层间附着力，也可以是完整涂装体系层间附着力。

施工注意事项：本阶段施工应特别注意拼接板及拼接处钢梁本身的喷铝质量，并满足设计要求摩擦面抗滑移系数不小于之规定.7零部件切割余量控制腹板、底板及隔板单元的零部件均由数控机床进行切割下料，加工精度满足规范《铁路钢桥制造规范》---TB的规定。

由于钢箱梁设计图纸仅提供设计尺寸，未考虑制作加工余量和焊接收缩余量。

因此，零部件下料时必须在设计尺寸的基础上加放切割加工余量和焊接收缩余量。

余量的加放原则是在构件长度方向上只加放焊接收缩补偿值和机加工余量，不再加放装配余量，各部分余量在各道工序中逐步减小，使最终的累积误差近似于零。

钢箱梁的底板及腹板的对接焊缝在施焊过程中会造成箱梁长度方向和宽度方向收缩，因此外板条在下料时，在长度方面上每米加的焊缝补偿值；宽度方向收缩依靠内隔板加放余量定位控制。

由于把箱内隔板作为钢箱梁外围几何尺寸的定位控制基准，所以箱内气体保护焊的隔板整体部件的四周每边各加放4mm机加工余量，边缘机加工后每边各留1mm收缩余量。

4条焊缝焊接过程中会造成箱梁断面缩小，所以利用隔板长宽方向加放的收缩余量控制钢箱梁的断面几何尺寸。

零部件的下料尺寸为设计尺寸加上述余量，为了保证箱型梁内各道隔板及箱型梁外各连接板之间相对位置的正确，各余量要分别加放在各段尺寸中，而不能集中加放在一端。

8长板条的下料与校正板条下料前，应根据板条宽度的设计尺寸与原材料钢板的定尺配料，尽量减少多余边料，降低材料损耗，并对原材料钢板的轧制偏差进行处理，由于轧制偏差会产生边线不垂直或卷边毛边现象，划线时应去掉原材料钢板的毛边。