HTL气化工艺介绍

2019年12月周期，提升卤水结晶速度。

一般情况下，盐湖生产中会使用串联走水工艺，这与盐田系统实际生产要求符合，也能满足盐田生产能力，在节约投资和人力资源成本时提升企业经济效益[2]。

2.2盐田系统串联走水工艺方法分析对盐田系统串联走水工艺展开研究，具体如下：①串联走水工艺是海盐生产的环节之一，借助于卤水流动蒸发结晶达到生产目的。

串联走水工艺是目前较为先进的生产工艺，根据卤水水位差达到液体流动蒸发，可用于海盐生产。

②串联走水路线可以实现路线流动，促进盐田系统中水分子蒸发，拥有良好蒸发效果，能够提升氯化钠产量。

卤水的流动、蒸发与结晶能够一同进行，卤水浓度可以按层次增加，这符合卤水从盐田中析出和晶体成长需求，整个生产过程可以认为控制，从而尽可能的提高氯化钠生产量。

③一边流动，一边蒸发并结晶的氯化钠生产方式能够避免卤水传质，晶体在析出的过程中能够不断接触新的卤水，晶体生长速度提升。

与并联走水工艺相比，串联走水工艺减少了修建泵站的环节，为企业节约生产成本。

某企业年计划生产氯化钾20万吨，随着企业生产规模的不断扩大，当前钾肥年生产规模为50万吨，企业盐田面积超过49km 2。

在发展过程中，企业增建了光卤石盐田与钠盐池、调节池系统，完善盐田系统功能，为串联走水工艺的应用奠定可靠基础。

在部分堤坝上安装钢溜槽，或假设长溜槽，将8km 2和2.25km 2跨渠过卤、2.25km 2与1.8km 2盐田跨渠过卤。

两处长溜槽为串联走水工艺的实现提供便利条件，使企业盐田系统生产效率提升，析出的氯化钾产量大幅度增加。

当盐田面积一定时，将多个盐田贯穿，实施串联走水工艺并不能明显提升淡水蒸发量，提高幅度比较小，最多只能达到2.4％。

在计算一块盐田比重时，可以采用滩晒时间加权平均比重，不宜使用进出卤水比重的算术平均值和进出卤水比重，防止实验结果偏差过大。

多个盐田应用串联走水模式可以让大部分氯化钠在指定盐田系统内析出，方便人们展开矿物采收作业。

GSP~HT-L工艺技术比较
马占胜
【期刊名称】《科技创新与应用》
【年(卷),期】2012(000)033
【摘要】自上世纪80年代以来,随着“煤的洁净气化”和“煤气化联合循环发电”的发展,采用先进的气流床反应器、以粉煤为原料、大型化的加压气化工艺成功地
实现了工业化,成为煤气化技术的主流.目前应用较多的有美国GE公司的Texco水煤浆加压气化技术,荷兰壳牌公司的Shell粉煤加压气化技术,德国西门子(GSP)气化技术.国内主要有华东理工大学的四喷嘴水煤浆气化技术和航天炉(HT-L)煤气化技术.其中HT-L和GSP兼有Texco水煤浆和Shell粉煤加压气化技术的优点,是国内近期发展的趋势.GSP,HT-L工艺采用先进粉煤加压气化技术.介绍比较了两种气化
技术的结构、工艺流程、技术特点.
【总页数】1页(P108-108)
【作者】马占胜
【作者单位】河南煤化集团,河南新乡 453000
【正文语种】中文
【相关文献】
1.基于0.18μm CMOS工艺的2 Gsps 6比特全并行模数转换器设计 [J], 刘海涛;孟桥;王志功
2.基于InP HBT工艺的12位8GSps超高速数模转换器设计 [J], 叶庆国;张有涛;
李晓鹏;张翼
3.HT-L煤制甲醇装置低水气比变换工艺的运行与优化 [J], 李建峰;魏艳娜;张凯
4.HT-L煤制甲醇装置低水气比变换工艺的运行与优化 [J], 刘晓晨
5.基于0.35μm GeSi-BiCMOS工艺的1 GSPS采样保持电路 [J], 张俊安;王永禄;朱璨;张正平
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摘要：
本文旨在对年产20亿天然气项目气化装置的生产工艺进行详细介绍。

首先，介绍了气化装置的工艺概述和原理，然后详细阐述了气化装置的主
要工艺流程、设备结构和运行要点，并对关键工艺参数进行了分析和说明。

最后，对气化装置的优化设计和技术改进进行了论述，并提出了进一步完
善和优化的建议。

本文内容详实完整，可供相关技术人员参考。

1.引言
1.1背景
1.2目的
2.气化装置工艺概述和原理
2.1气化装置的定义和作用
2.2气化装置的原理
3.气化装置主要工艺流程
3.1供煤系统
3.2气化炉系统
3.3渣化炉系统
3.4汽化水净化系统
3.5产气净化系统
3.6高温烟气净化系统
3.7其他辅助系统
4.气化装置设备结构和运行要点4.1气化炉和渣化炉
4.2汽化水净化设备
4.3产气净化设备
4.4高温烟气净化设备
4.5其他辅助设备
4.6运行调控要点
5.关键工艺参数分析和说明
5.1煤气化效率
5.2煤转化率
5.3煤气组分
5.4温度与压力控制
5.5煤的选用与质量控制
6.气化装置的优化设计和技术改进6.1工艺优化设计
6.2设备的改进和升级
6.3节能减排改进
6.4信息化管理改进
7.结论
7.1总结
7.2展望
注：以上仅为大纲，详细内容需要在每个章节中进行详细阐述，以达到1500字以上的要求。

华东理工大学科技成果——多喷嘴对置式水煤浆气化技术项目简介煤炭气化，即在一定温度、压力下利用气化剂与煤炭反应生成洁净合成气（CO、H2的混合物），是实现煤炭洁净利用的关键，可为煤基化学品（合成氨、甲醇、烯烃等）、整体煤气化联合循环发电（IGCC）、煤基多联产、直接还原炼铁等系统提供龙头技术，为现代能源化工、冶金等行业的技术改造和节能降耗提供技术支撑。

多喷嘴对置式水煤浆气化技术是世界上最先进的气流床气化技术之一。

水煤浆经四个对置的喷嘴雾化后进入气化炉内，与氧气反应生成含CO、H2和CO2的合成气，从气化炉出来的粗合成气经新型洗涤冷却室、混合器、旋风分离器和水洗塔等设备的洗涤和冷却后进入后序工段；气体洗涤设备内的黑水则经高温热水塔进行热量回收和除渣后成为灰水再返回气体洗涤设备内，全气化系统基本实现零排放。

该技术工艺指标先进，与同类技术相比，合成气有效成分高2-3个百分点、碳转化率高2-3个百分点、比氧耗降低7.9%、比煤耗降低2.2%等，生产强度大，又减少了专利实施许可费。

所属领域化工、能源项目成熟度产业化应用前景多喷嘴对置式水煤浆气化技术的产业化成功，打破了国外技术在气化领域的垄断地位，标志着我国自主的大型煤气化技术已处于国际领先地位。

目前有33台多喷嘴对置式水煤浆气化装置处于工业运行、建设和设计中，同时该技术已走出国门，为美国一家石化公司提供气化技术。

知识产权及项目获奖情况与多喷嘴对置式水煤浆气化技术相关的有二十余项发明专利和实用新型专利。

拥有自主的知识产权。

项目曾得到国家“九五”科技攻关、“十五”和“十一五”“863”课题、“973”计划的支持。

所获主要奖励有：2007年国家科学技术进步二等奖；第十届中国专利奖优秀奖；2006年中国石油和化学工业科技进步特等奖；2006年中国高校-企业合作创新十大案例；2006年中国高校十大科技进展；2005年上海市科技进步三等奖。

合作方式主要以专利（实施）许可和技术转让的模式合作。

组主要气化工艺及种典型气化炉图文详解中国耐火材料网一、气化简介气化是指含碳固体或液体物质向主要成分为和的气体的转换。

所产生的气体可用作燃料或作为生产诸如或甲醇类产品的化学原料。

气化的限定化学特性是使给料部分氧化；在燃烧中，给料完全氧化，而在热解中，给料在缺少的情况下经过热降解。

气化的氧化剂是或空气和，一般为蒸汽。

蒸汽有助于作为一种温度调节剂作用；因为蒸汽与给料中的碳的反应是吸热反应（即吸收热）。

空气或纯的选择依几个因素而定，如给料的反应性、所产生的气体用途和气化炉的类型。

气化最初的主要应用是将煤转化成燃料气，用于民用照明和供暖。

虽然在中国（及东欧）气化仍有上述用途，但在大多数地区，由于可利用天然气，这种应用已逐渐消亡。

最近几十年中，气化主要用于石化工业，将各种碳氢化合物流转换成"合成气"，如为制造甲醇，为生产提供或为石油流氢化脱硫或氢化裂解提供。

另外，气化更为专门的用途还包括煤转换为合成汽车燃料（在南非应用）和生产代用天然气（）（至今未有商业化应用，但在年代末和年代初已受到重视）。

二、气化工艺的种类有多种不同的气化工艺。

这些工艺在某些方面差别很大，例如，技术设计、规模、参考经验和燃料处理。

最实用的分类方法是按流动方式分，即按燃料和氧化剂经气化炉的流动方式分类。

正像传统固体燃料锅炉可以划分成三种基本类型（称为粉煤燃烧、流化床和层燃），气化炉分为三组：气流床、流化床和移动床（有时被误称为固动床）。

流化床气化炉完全类似于流化床燃烧器；气流床气化炉的原理与粉煤燃烧类似，而移动床气化炉与层燃类似。

每种类型的特性比较见表。

* 如果在气化炉容器内有淬冷段，则温度将较低。

.气流床气化炉在一台气流床气化炉内，粉煤或雾化油流与氧化剂（典型的氧化剂是氧）一起汇流。

气流床气化炉的主要特性是其温度非常高，且均匀（一般高于℃），气化炉内的燃料滞留时间非常短。

由于这一原因，给进气化炉的固体必须被细分并均化，就是说气流床气化炉不适于用生物质或废物等类原料，这类原料不易粉化。

lng气化工艺天然气液化工艺，即将天然气（英文名称：Liquefied Natural Gas，简称LNG）转化为液态形式的工艺过程。

LNG气化工艺在天然气开采、储存和运输方面具有重要的意义和应用价值。

LNG气化工艺的整个过程可以分为三个主要阶段：液化、储存和再气化。

首先，要将天然气转化为液态形式，需要降低温度。

在液化过程中，将天然气中的水分和杂质去除，并冷却至接近零下160摄氏度的温度，此时天然气会逐渐凝结为液态。

这种液态天然气被称为LNG，是一种高度压缩的形式，能够大大减小体积，便于储存和运输。

储存是LNG气化工艺的第二个主要阶段。

LNG通常被储存在特殊的LNG储罐中，这些储罐具有良好的隔热性能，以保持LNG的低温状态。

储罐通常是双层结构，中间有一层绝热层，以确保LNG不会过早气化。

常见的LNG储罐材料包括钢材和镀铝材料。

LNG储罐通常位于工厂或码头附近，以便将其供应给不同的终端用户或用于运输。

再气化是LNG气化工艺的最后一个主要阶段。

再气化是指将LNG从液化状态转化为气态状态的过程。

为了将LNG再气化，需要将其加热并泵入再气化装置中。

再气化装置通常使用蒸汽加热的方式进行，通过向LNG中注入蒸汽来升温并转化为天然气。

再气化后的天然气可以直接供应给终端用户使用，或者通过管道输送到不同的地方。

LNG气化工艺具有许多优点和应用价值。

首先，LNG的液态形式使其在储存和运输时占据很小的空间。

相对于常规的天然气管道，LNG能够通过海上运输，使得天然气可以全球范围内流通和交易。

其次，LNG 具有高热值和低污染性，在能源领域中有重要的应用价值，如燃料供应、发电和化工等行业。

然而，LNG气化工艺也存在一些挑战和风险。

首先，液化和储存LNG过程需要大量的能源和资源。

其次，LNG气化装置需要高昂的投资和维护成本。

此外，LNG具有极低的温度和高度压缩的特点，一旦发生泄漏或事故，可能会导致火灾、爆炸和环境污染等严重后果。

甲醇气化工艺设计任务书专业化学工程与工艺班级化工1 设计人孟德东一设计题目题目三年产120 万吨煤制甲醇气化工艺设计二设计条件1 生产规模年产120 万吨甲醇，年开工日为330天，工作小时为24小时。

2原料煤规格原料煤的元素分析为：C 67.5%；H 4.0% ；O 10.2%；N 0.65% ；S（可燃）1.73%；S（不可燃）0.34%；C l/（mg/kg）229；F/（mg/kg）104；Na/（mg/kg）2180；K/（mg/kg）292 。

3产品质量标准及粗甲醇组成本产品（精甲醇）执行国家《GB338—92》标准，具体指标见下表表1 甲醇《GB338—92》表2 粗甲醇组成年产83万吨甲醇气化工艺设计1.总论1.1 设计概况1.1.1 产品介绍煤气化产物的有效组分是CO，H2和CH4。

通过调节其各自比例后广泛地应用于国民经济的不同部门，包括合成气、城市煤气、工业用燃气、联合循环发电用燃气及冶金工业还原气等。

如今，国内外正在把煤化学发展成以煤炭气化为基础的碳化学工业，使煤化工由能源型逐渐转向化工型。

所以，煤气化制合成气(主要成分为CO+H2)将成为目前主要发展方向。

合成气又称化工原料气，其除了作为气体燃料使用外，另一个重要用途是作为化工合成原料，已展现出广阔的前景。

由于合成气化工和碳化学技术的开发和发展，煤气化制取合成气，进而直接合成各种化工产品的工艺已成为现代煤化工的基础。

当前国内外进行合成研究的重点包含以下三个方面：（1）醇类：甲醇、乙醇、低碳混合醇、乙二醇；（2）烃类：烷烃(CH4)、烯烃、芳烃(汽油、柴油)；（3）酸类：醋酸。

近来研究表明，大多数化工原料(烷烃，烯烃，芳烃等)均可以用合成气直接合成，而其一次产物(如甲醇)又可进一步合成更多不同产物。

如下图1所示。

图1－各种合成路线在醇类合成过程中，甲醇占据着重要的地位，它既是重要的化工原料，又是重要的二次能源。

能直接用CO+H2合成的大部分产物，都可以通过甲醇间接制取，而且间接过程往往在技术上和经济上更简便，综合考虑本装置所生产的合成气将被应用于制取甲醇。

气化工艺流程
《气化工艺流程》
气化工艺是一种将固体燃料转化为可燃气体的工艺。

它能够为工业生产提供更加清洁和高效的能源，同时还能有效地减少废弃物产生和对环境的影响。

气化工艺流程一般包括原料预处理、气化反应和气体处理三个基本步骤。

首先是原料预处理，即将固体燃料进行预处理，以便后续气化反应能够更加顺利地进行。

在这一步骤中，通常会对原料进行粉碎、干燥和预热处理，以确保其在气化反应中能够充分分解和转化。

接下来是气化反应，即将预处理后的原料在高温、高压和适当的气氛条件下进行气化反应。

气化反应的核心是将固体燃料中的碳化合物分解为可燃气体，主要包括一氧化碳（CO）、氢
气（H2）和甲烷（CH4）。

气化反应的产物气体通常含有大
量的烃类物质，需要经过进一步的处理来提取和分离。

最后是气体处理，即对产生的气体进行冷却、净化和分离处理，以便获取高纯度和稳定的气体产品。

气体处理工艺通常包括冷却、除尘、脱硫、脱氮等步骤，以达到产品气体的要求标准。

总的来说，气化工艺流程是一种将固体燃料转化为可燃气体的高效能源转化技术。

通过适当的原料预处理、气化反应和气体处理，可以实现废弃物资源化利用，减少对环境的影响，并且为工业生产提供清洁、高效的能源。

气化工艺流程简介从煤运系统来的原煤（粒度<10mm）进入煤仓（V1101），经过煤称重进料机（W1101）精确计量后，与来自滤液槽澄清的滤液及部分原水及添加剂进入磨煤机（M1101）。

煤和水在添加剂的作用下，磨成一定浓度、粘度、有一定粒度分布的可泵送的水煤浆。

水煤浆经过滚筒筛（S－1101）。

除去大颗粒后，自流入磨煤机出口槽(V1102)，经磨煤机出料槽泵(P1101)加压、煤浆振动筛（S1201）筛分后，贮存在煤浆槽（V1201）内备用。

煤浆槽内的煤浆分别经两台煤浆给料泵（P1201）加压后送至气化炉的四个工艺烧嘴。

由空分系统来的高压氧气先分四路，再各分为两路，分别送入气化炉（R1301）,在气化炉燃烧室内进行部分氧化反应，生成的粗合成气、熔渣及未完全反应的碳通过燃烧室下部的渣口与洗涤冷却水沿洗涤冷却管并流向下，进入气化炉洗涤冷却室，粗合成气被冷却后在洗涤冷却室的液位以下以鼓泡的形式进行洗涤和进一步冷却，由洗涤冷却室上部空间出气化炉。

出气化炉的粗合成气经过混合器（X1403）润湿及旋风分离器（V1408）分离大部分润湿的细灰后送水洗塔（T1401）进一步洗涤除尘，将合成气含尘量降至<1mg/Nm3后送净化系统。

熔渣在洗涤冷却室的水浴中通过静态破渣器破碎后被锁斗循环水夹带进入锁斗（V1307）定期排入渣池。

未完全反应的碳颗粒悬浮在黑水中，随黑水到渣水处理工序作进一步处理。

水洗塔中部含固量较低的洗涤黑水经黑水循环泵（P1401）加压后分两路，一路经黑水过滤器（V1309）过滤后送入气化炉激冷环，另一路送入混合器分别作为洗涤、润湿水。

从气化炉、旋风分离器、水洗塔出来的三股洗涤黑水经液位、流量串级调节控制并减压后送入蒸发热水塔（T1402）蒸发室。

减压后的黑水在蒸发热水塔蒸发室内发生闪蒸，水蒸汽及部分溶解在黑水中的酸性气CO2、H2S等被迅速闪蒸出来。

通过上升管进入蒸发塔上部热水室，与低压灰水泵来的灰水直接接触，低压灰水被加热。

Shell煤气化技术在我国的应用概况及前景展望□汪家铭《化工管理》2009年第03期煤气化技术是一种最洁净的煤炭综合利用技术,能够避免煤炭直接燃烧产生的污染,采用该技术主要是将煤炭转化为含有H2和CO的粗合成气,然后作为工业原料,最终加工成各种化工产品。

从煤气化技术发展进程来看,早期的煤气化都是使用块煤和小煤粒作为气化原料制取合成气,称为第一代煤气化技术。

进入20世纪80年代后,随着洁净煤气化工艺的开发和研究,采用先进的气流床反应器,以水煤浆或干粉煤为原料,大规模、单系列、加压气化实现了工业化应用,称为第二代煤气化技术。

Shell煤气化技术(SCGP)就是目前世界上较为先进的,属于气流床气化的第二代煤气化技术,其工艺过程为粉煤、氧气及少量水蒸气在加压条件下,并流进入气化炉内,在极为短暂的时间内完成升温、挥发分脱除,裂解、燃烧及转化等一系列物理和化学过程,气化产物是以H,和CO为主的合成气,CO,含量很少,典型的SCGP煤气成分为:CO 65%、H230%,N2+Ar 3.1%、CO21.6%、H2S+COS 0.3%、CH2微量。

合成气中含有原煤中约80%的能量,另外15%的有效能量以蒸汽的形式获得。

整个气化过程只有5%的能量流失,使煤炭得以充分利用。

合成气可以用来制造纯氢,生产合成氨、甲醇、含氧化合物,以及尿素及合成氢燃料等衍生物,还可用于电厂供热,蒸汽和发电的燃料,并可作为城市用气。

近年来Shell极力开拓中国市场,从2001年6月在国内签订第一个技术转让协议起,8年多来已陆续与国内17家企业签订了19份技术转让协议。

到目前为止,已有11套SCGP 装置,共12台气化炉顺利建成,投入正常生产运行,并取得了良好的经济效益和社会效益。

本文介绍SCGP的发展历程、技术特点,目前技术转让项目的进展概况,并展望了其今后的发展前景。

一、发展历程Shell的石化燃料气化可以追溯到20世纪50年代,当时开发了以渣油为原料的Shell 气化工艺(SGP),随后20世纪70年代初期,在渣油气化的基础上,又开发了shell粉煤气化技术。

气化装置主要工艺流程
气化装置的主要工艺流程包括原料气化、气体净化和气体利用三个步骤。

首先，原料气化是将固体或液体原料通过高温高压条件下与空气或氧气反应，生成气体产品。

这个过程中，原料经过特定的气化方式，例如采用干煤粉进料，通过加压的N2 (氮气) 或CO2 (二氧化碳)气体进行输送，然后在高温条件下完成气化反应。

接下来，气体净化是将原料气化产生的气体经过除尘、脱硫、脱氮等工艺处理，去除其中的杂质和有害物质。

这一步骤对于保证后续工艺的稳定运行和产品质量至关重要。

最后，气体利用是将经过净化处理的气体用于生产化工产品，如合成氨甲醇、-氧化碳等。

这些化工产品广泛应用于化工、医药、农业等领域，具有重要的经济价值和社会意义。

整个工艺流程中，各个步骤紧密相连，互相配合，共同实现气化装置的高效、稳定运行。

同时，随着技术的不断发展和创新，气化装置的工艺流程也在不断优化和完善。

以适应市场需求和环保要求。

制表：审核：批准：。

煤化工工艺流程气化
煤化工工艺流程气化是将固体煤转化为可用气体的过程。

常见的气化方式有煤气化、水煤气化和干燥气化。

本文将主要介绍煤气化的工艺流程，包括煤的预处理、气化反应、气体处理以及能源回收。

首先是煤的预处理。

煤通过破碎、筛分、磁选等工序进行预处理，以保证煤的颗粒度适合气化反应，并去除其中的杂质和硫。

接下来是气化反应。

煤经过破碎和干燥后送入气化炉，同时加入适量的空气和水蒸气。

在高温高压的条件下，煤发生热解和气化反应，生成一氧化碳、氢气等可用气体，同时还会产生固体残渣-炉渣。

第三步是气体处理。

气化产生的气体中含有酸性物质和固体颗粒物，需要进行处理。

首先将气体经过除尘器除去固体颗粒物，然后进入酸性气体处理装置，通过循环吸收剂的反复吸收和再生，去除气体中的硫和其他酸性物质，最后经过再净化设备除去尾气中的其他杂质。

最后是能源回收。

在气化过程中产生的高温高压烟气可以用来转化为蒸汽，驱动汽轮机发电。

同时，气化过程还会产生大量余热，可以通过余热锅炉等设备进行回收，提供给其他工艺过程使用，提高能源利用效率。

总的来说，煤化工工艺流程气化是将固态煤转化为可用气体的过程。

通过煤的预处理、气化反应、气体处理以及能源回收等
步骤，可以将煤转化为可用气体，并回收利用其中的能源。

这种工艺具有高效、环保的特点，对于煤资源的有效开发和利用具有重要意义。

LNG气化站工艺介绍1.1 气化站工艺流程广汇LNG采用罐式集装箱贮存，通过公路运至贮存气化站，在卸气台通过集装箱自带的增压器对集装箱贮槽增压，利用压差将LNG送至贮存气化站低温LNG贮槽。

非工作条件下，贮槽内LNG贮存的温度为-162℃，压力为常压；工作条件下，贮槽增压器将贮槽内的LNG增压到0.35MPa（以下压力如未加说明，均为表压）。

增压后的低温LNG自流进入主空温式气化器，与空气换热后转化为气态NG并升高温度，出口温度比环境温度低－10℃，压力在0.35Mpa；当空温式气化器出口的天然气温度达不到5℃以上时，通过水浴式加热器升温。

最后经加臭、计量后进入输配管网送入各类用户。

流程可见下图：进入城市管网储罐增压器1.1.1卸车工艺采用槽车自增压方式。

集装箱贮槽中的LNG 在常压、-162℃条件下，利用自带的增压器给集装箱贮槽增压至0.6MPa ，利用压差将LNG 通过液相管线送入气化站低温贮槽。

另外，卸车进行末段集装箱贮槽内的低温NG 气体，利用BOG 气相管线进行回收。

卸车工艺管线包括液相管线、气相管线、气液连通管线、安全泄压管线、氮气吹扫管线以及若干低温阀门。

卸车方式一槽车自增压方式加压蒸发器卸车方式二槽车自增压/压缩机辅助方式BOG加热器LNG气化器加压蒸发器卸车方式三气化站增压方式LNG贮罐LNG贮罐BOG压缩机卸车方式四气化站设置槽车专用增压系统加压卸车方式五低温烃泵卸车方式V-3PC低温1.1.2 贮存增压工艺在LNG气化供应工作流程中，需要经过从贮槽中增压流出、气化、加臭等程序，最后进入供气管网。

而LNG贮槽贮存参数为常压、-162℃，所以在运行时需要对LNG贮槽进行增压，以维持其0.35~0.40MPa的压力，保证LNG的输出量。

中小型LNG贮存气化站常用的增压方式通常有两种，一种是增压气化器结合自力式增压调节阀方式；一种是增压气化器结合气动式增压调节阀方式。

本工程的设计选用增压气化器结合气动式增压调节阀方式。